Выбор и характеристика оборудования формовочного цеха

Курсовой проект

КП-ПСМ-41-04-2015

 

 

Министерство общего и профессионального образования Свердловской области

ГАОУ СПО СО «Екатеринбургский колледж транспортного строительства»

 

Специальность 270809 «Производство неметаллических строительных изделий и конструкций»

 

 

Проект формовочного цеха производительностью 28000м³ в год

г. Красноуфимск Свердловской области

Пояснительная записка

к курсовому проекту

КП-ПСМ-41-04-2015-ПЗ

 

Разработал:

студент гр.ПСМ-41 _ _ _ _ _/Я.С.Константинов

Руководитель: _ _ _ _ _/О.В.Шмонина

Консультанты:

Н. контроль:

 

 

Введение.

Целью курсового проектирования является закрепление теоретических знаний по изученным МДК, умение правильно применять знания в технологических расчётах, подборе оборудования, графическом исполнении планов и разрезов цеха.

Задачи курсового проектирования.

Показать приёмы проектирования формовочного цеха; научиться правильно подбирать конструкции; выполнять технологические расчёты, технологически грамотно привязывать, компоновать оборудование в цехе. Грамотно, с соблюдением требований ГОСТ, ЕСКД выполнять строительные чертежи планов и разрезов цехов, делать логические выводы.

Проектируемый формовочный цех входит в состав завода по выпуску широкой номенклатуры железобетонных изделий. Завод предполагается разместить в городе Красноуфимск Свердловской области.

Город удалён от областного центра, но темпы жилищного строительства увеличиваются, поэтому возникла необходимость возведения цеха для изготовления данного типа железобетонных плит - класса по прочности В 22,5

В проектируемом цехе предусмотрена привязка технологических линий нового поколения с автоматизацией и механизацией технологического процесса.

Для выпуска П-19 требуются следующие сырьевые материалы: вяжущее - цемент, мелкий заполнитель - песок, крупный заполнитель - гранитный щебень, вода, добавки - СП-1 (полипласт).

Цемент поступает с Сухоложского цементного завода ОАО «Сухоложскцемент».

Щебень поступает с Пудлинговского щебёночного завода.

Песок доставляется из Дружининского карьера, п. Дружинино.

Вода поступает из городской водопроводной сети.

Источником электроснабжения является местная ТЭЦ в г. Красноуфимске.

Источником пароснабжения является заводская котельная.

Источник сжатого воздуха является заводская компрессорная станция.

 

Готовая продукция распространяется на стройки г. Красноуфимска и близ лежащих населённых пунктов.

Курсовой проект содержит пояснительную записку на листах, графическую часть на двух листах.

Пояснительная записка оформлена согласно требованиям СТО ЕКТС, ЕСКД; содержит все необходимые разделы, таблицы, рисунки.

Графическая часть выполнена с использованием компьютерных программ «КОМПАС-3DV14» на листах формата А1.

 

 

1.Технологическая часть.

1.1 Номенклатура выпускаемой продукции и характеристика изделия.

В проектируемом цехе предусмотрено изготовление плиты П-19.

Маркировка плиты чердака П-19,

где П - плита

19 - типоразмер

Плита П-19 должна отвечать требованиям ГОСТ 13015 - 2012, технологической документации и рабочих чертежей на изделие.

Внешний вид и армирование плиты П-19 смотри рисунки 1 - 3.

Характеристики изделия смотри таблицы 1, 2.

Таблица 1 – Характеристика изделия

Наименоваие и маркировка	Класс бетона	Габаритные размеры, мм	Объём бетона, м3	Расход стали, кг	Масса изделия, т
Плита П-19	В22,5	4880*1430*220	1,54	82.,3	3,85

Таблица 2 – Спецификация арматуры на плиту П-19

Наименование арматурной детали	Обозначение	Количество	Номер арматурного элемента	Диаметр и класс элемента	Длина элемента	Количество элементов в детали	Общая длина, м	Масса, кг
Единичная (элемента)	Общая (детали)
1. Каркас	К-1А			12А-III (А400)			23,4220	1,2342	60,48	69,72
	6A-I (А240)			7,350	0,1885	9,24
2. Отдельные стержни	ОС-1			6А-I (А240)	1,410		31,02	0,31	6,82
3. Петля	П-4			14А-I (А240)			1,140	1.44	5,76
Всего:									82,30

 

Рисунок 1 - Опалубочный чертёж П-19

Рисунок 2 - Арматурный чертёж П-19

 

Каркас К-1А

Отдельные стержни ОС-1

Монтажная петля П-4

Рисунок 3 - Арматурные детали П-19

 

1.2 Выбор, обоснование и описание технологической схемы производства завода.

На территорию предприятия вяжущие материалы поступают железнодорожным транспортом в вагонах типа цистерна (39), в вагонах типа «хоппер» (40), автотранспортом - автоцементовоз (38).

Вагон типа цистерна, автоцементовоз снабжены компрессорными устройствами. Сжатый воздух подаётся в цистерну, вяжущее перекачивается в трубопровод, затем в складские ёмкости. На складе предусматривается запас вяжущего, обеспечивающий бесперебойную работу бетоносмесительного цеха (далее БСЦ).

Для предотвращения слёживания, снижения активности цемента при его хранении предусмотрена возможность перекачки вяжущего в свободную ёмкость - силосную банку.

Из расходных ёмкостей - силосов вяжущее подаётся в БСЦ, по трубопроводу, используя пневмовинтовой насос (35).

Процесс полностью автоматизирован, снижены потери цемента.

Инертные материалы для тяжёлого бетона поступают железнодорожным транспортом в вагонах типа «думпкар», в полувагонах с люками, автотранспортом - самосвалы. Вагоны, полувагоны, самосвалы поступают в приёмное устройство (1) бункерного типа, оборудованного бурофрезерными рыхлителями (2), которые восстанавливают сыпучесть заполнителей в зимнее время. Затем заполнители поступают в приёмный бункер (5), который сверху перекрыт решёткой с ячейками 200x200 мм. На выходе из бункера установлены лотковые затворы, служащие для равномерной выдачи материалов на ленточный конвейер (12), по которому заполнители поступают на склад.

На складе предусмотрены отсеки в бункерах для хранения материалов по фракциям, видам, по сортам. В зимнее время склад отапливается паровыми (тепловыми) регистрами (10).

Заполнители выдают из штабелей гравитационным способом через течку, вмонтированную в перекрытие подштабельной галереи, по ленточному конвейеру поступают в бункерное отделение БСЦ. В надбункерном отделении, в БСЦ, предусмотрена поворотная воронка, которая распределяет заполнители в бункера.

Арматурная сталь поставляется в закрытых платформах, автотранспортом. Арматура складируется по классам (отдельно проволока, отдельно стержневая арматура), по диаметрам.

 

 

В арматурный цех арматура поступает на самоходной тележке по рельсовому пути.

В формовочный цех арматурные изделия поступают на самоходной тележке по рельсовому пути (смотри лист 2, оси В, Г).

В формовочном цехе изготовление плиты П-19 производится по конвейерной технологии, так как эта технология новая, производительная, позволяет использовать различные виды грузоподъёмного оборудования, изготавливать изделия различных размеров и назначений.

Технологический процесс состоит из: очистка металлической формы (44) производится на посту чистки, смазки, шпателями, скребками; остатки бетона, пенопласта выметают щётками. Рабочие поверхности форм покрывают смазкой (автол) на плоттере, на котором установлены форсунки для нанесения автола, а также разглаживающая лента.

На посту армирования в форму устанавливают каркас К-1А, отдельные стержни ОС - 1, монтажные петли П-4.

Подача, укладка бетонной смеси осуществляется бетоноукладчиком. Виброуплотнение - с помощью виброплощадки.

Затем паллета с отформованным изделием перемещается в сушильную камеру: процесс твердения бетона осуществляется по режиму:

при температуре 55 ⁰С - 16 часов.

После твердения изделий в сушильных камерах производится распалубка изделий. На следующем технологическом посту П-19 принимают для контроля работники ОТК.

Затем изделие на самоходной тележке вывозится на склад готовой продукции, где они хранятся в штабелях высотой не более 2,5м.

 

 

1.3 Расчёт производственной программы завода.

Расчёт ведём по формулам:

= 28000м³ в год - дано по заданию

- годовая производительность завода, куб.м;.

= ; м³

m - 247 количество суток в году для конвейерной технологии 260-13=247

= = 113,4 м³

= ; м³

2 - количество смен в сутки

= = 56,7 м³

= ; м³

8 - количество рабочих часов в смену

= = 7 м³

= ; шт

= = 18182 шт

= ; шт

= = 73,6 ≈ 74 шт

= ; шт

= = 37 шт

 

 

= ; шт

= = 4,6 шт

= x ;

- годовая производительность в тоннах

- расход стали на одно изделие, смотри таблицу 1-2 (тонны)

= 18182 x 0,0823 = 1496,37 т

82,3 x 1000 = 0,0823 - расход стали в тоннах

= ; т

= = 6,05 т

= ; т

= = 3,02 т

= ; т

= = 0,377 т

Таблица 3 – Производственная программа завода

Наименование изделия	Единицы измерения	Производительность
Часовая	Сменная	Суточная	Годовая
Плита П-19	м3		56,7	113,4
шт	4,6
т (арм.)	0,377	3,02	6,05	1496,37

 

 

1.4 Характеристика сырьевых материалов, расчёт состава бетона, расчёт потребности в материалах.

1.4.1 Характеристика сырьевых материалов.

Для приготовления тяжёлой бетонной смеси необходимы следующие сырьевые материалы:

а) Портландцемент ЦЕМ I 32,5 Н ГОСТ 31108-2003

где ЦЕМ I - портландцемент

32,5 - класс по прочности

Н - нормально твердеющий

Плотность цемента ƍ_ц = 3150 г/м³

Насыпная плотность цемента = 1000 г/м³

б) Крупный заполнитель - гранитный щебень с «Пудлинговского щебёночного завода» Красноуфимский район ГОСТ 8267-93

Фракция 10-20мм,

Плотность щебня ƍ_щ = 2520 кг/м³

Насыпная плотность щебня = 1460 кг/м³

Наибольшая крупность 20мм,

Влажность W = 1%

в) Мелкий заполнитель - природный кварцевый песок, месторождение 000 «Дружинийский карьер»

Модуль крупности = 2,2,

Плотность песка ƍ_п = 2600 кг/м3

Насыпная плотность песка = 1500 кг/м³

Влажность W = 1,5%

Песок соответствует ГОСТ 26633-91

г) Добавка - полипласт СП-1, при 10% концентрации,

 

Плотность добавки СП-1 ƍ_СП-1 = 1010 кг/м³

д) Вода питьевая соответствует ГОСТ 23732-2011

Для изготовления плит П-19 необходима арматура класса А240, А400 по ГОСТ 5781-82.

 

1.4.2 Расчёт состава бетона.

Рассчитать состав тяжёлого бетона для изготовления плит чердака П-19.

Запишем маркировку бетонной смеси.

Бетонная смесь тяжёлая БСТ В22,5 П2

БСТ - бетонная смесь тяжёлого бетона

В22,5 - класс бетона по прочности на сжатие

П2 - марка по удобоукладываемости (ОК = 9 см, данные с завода)

Определяем соотношение воды и цемента:

Rб = А х Rц х ( - 0,5) ; МПа

= + 0,5

Rб - прочность бетона

А - коэффициент учитывающий качество заполнителей

А = 0,65

- цементноводное отношение

Rц - марка или класс по прочности для цемента

= + 0,5 = + 0,5 = 1,56

В/Ц = = = 0,64

Расчёт расхода воды на 1м3 бетона:

В = Вгр + 10 + 5 (Вп - 7) ; л/м³

 

 

Вгр - расход воды по графику Миронова, в зависимости от крупности заполнителя и подвижности бетонной смеси

10 - поправка на щебень

5 (Вп - 7) - поправка на песок

Если песок имеет модуль крупности 2,1 - 2,5 то Вп = 8 - 6%

В = 200 + 10 + 5 (7 - 7) = 210 л/м³

Расчёт расхода цемента:

Ц = х В; кг/м³ (16)

Ц = 1,56 х 210 = 327,6 кг/м³

Согласно СНиП 82-02-95 «Федеральные (типовые) элементные нормы расхода цемента при изготовлении бетонных и железобетонных изделий и конструкций».

Ц = 350 х 1,07 = 374,5 кг/м³

Расход расчёта щебня:

Щ = ; кг/м³

Vм.п - межзерновые пустоты

Определяем по формуле:

Vм.п = 1 - ; (18)

Vм.п = 1 - = 1 - 0,57 = 0,43

α - коэффициент раздвижения зёрен определяется по таблице

Щ = = = = 1136,3 кг/м³

α - смотреть таблицу, зависит от В/Ц и от расхода Ц

α = 1,646

Расчёт расхода песка:

 

П = х α_n ; кг/м3

П = х 2600 = х 2600 = 0,23 х 2600 = 598 кг/м³

Определяем плотность бетонной смеси:

ƍ_0.б.с = Ц + В + Щ + П ; кг/м³

ƍ_0.б.с = 374,5 + 210 + 1136,3 + 598 = 2318,8 кг/м³

Результаты расчёта заносим в таблицу 4.

Таблица 4 - Расход материалов на 1 м³ бетона.

Наименование изделия	Наименование материала	Единицы измерения	Расход
По расчёту	По нормам
П-19	Цемент	т	0,327	0,374
Щебень	м3	0,77	0,9
Песок	м3	0,39	0,45
Вода	м3	0,21	0,2
Добавка	л	9,2	-

Расчёт материалов с учётом влажности исходных компонентов.

Определяем расход воды с учётом влажности заполнителей:

В_W = В - ; л/м³

В - расход воды, (л/м³)

Щ - расход щебня, (кг/м³)

П - расход песка, (кг/м³)

W_щ - влажность щебня,

W_п - влажность песка,

В_W = 210 - = 210 - 20,33 = 189,67 л/м³

 

Определяем расход щебня с учётом влажности:

Щ_W = Щ + (Щ х W_щ) ; кг/м³

Щ_W = 1136,3 + (1136,3 х 0,01) = 1147,66 кг/м³

Определяем расход песка с учётом влажности:

П_W = П + (П х W_п) ; кг/м³

П_W = 598 + (598 + 0,015) = 606,97 кг/м³

Определяем коэффициент выхода бетонной смеси:

= ;

= = = = 0,64

Определяем расход добавки на 1 м³ бетона:

Д = ; л/м³

Ц - расход цемента, (кг/м³)

Д - расход добавки, (л/м³)

К_доб - концентрация добавки, (%)

Д = = = 0,0092 м³

0,0092 х 1000 = 9,2 л/м³

Определяем расход материалов на замес бетоносмесителя:

V_б.с = 0,75 м³ - объём бетоносмесителя

Ц = Ц х х V_б.с = 374,5 х 0,64 х 0,75 = 179,7 кг/б.см

 

В = В х х V_б.с = 180,47 х 0,64 х 0,75 = 86,6 кг/б.см

Щ = Щ х х V_б.с = 1147,66 х 0,64 х 0,75 = 550,8 кг/б.см

П = П х х V_б.с = 606,97 х 0,64 х 0,75 = 291,3 кг/б.см

 

1.4.3 Расчёт потребности в материалах.

Годовая потребность в материале для бетонной смеси определяется по формуле:

= q _i х х K₀ ;

- годовая потребность в каком либо материале, (тонны; кг; м³)

i - цемент, щебень, песок, добавка,

q _i - расход этого материала на 1 м³ бетона по расчету (смотри таблицу 4), (тонны; м³; кг)

Расход цемента по нормам (смотри таблицу 4).

- годовая производительность завода, (м³)

К₀ - коэффициент отходов,

К₀ = 1,015 - взят из ОНТП 07-85 «Общесоюзные нормы предприятий сборного железобетона».

= 0,374 х 28000 х 1,015 = 10629 тонн

= 0,21 х 28000 х 1,015 = 5968 м³

= 0,77 х 28000 х 1,015 = 21883 м³

= 0,39 х 28000 х 1,015 = 11083 м³

= 9,2 х 28000 х 1,015 = 261464 м³

Все остальные расчёты сводим в таблицу 5.

 

Таблица 5 - Расчёт потребностей в сырьевых материалах.

Маркировка изделия	Наименование материала	Единицы измерения	Потребность
на 1 м3	часовая	сменная	суточная	годовая
П-19	Цемент	т	0,374	2,68	21,5	43,03
Вода	м3	0,21	1,51	12,08	24,16
Щебень	м3	0,77	5,53	44,3	88,6
Песок	м3	0,39	2,8	22,43	44,87
Добавка	кг	9,2	66,15	529,27	1058,55

 

Годовая потребность в арматурной стали определяется по формуле:

= q_а х х К₀ ; тонны

- годовая потребность в арматуре, (т)

q_а - расход арматурной стали на одно изделие, (т) (см. таблицу 2)

- годовая производительность по данному виду изделий, (шт)

К₀ - коэффициент отходов в зависимости от класса стали - стержневая сталь А240, А400, полосовая сталь К = 1,02, для гладкой проволоки В500 К = 0,07.

= 16,06 х 18182 х 1,02 = 297842,97 кг = 297,84297 т

= 5,76 х 18182 х 1,02 = 106822,88 кг = 106,82288 т

= 60,48 х 18182 х 1,02 = 1121640,2 кг = 1121,6402 т

Таблица 6 – Расчёт потребности в арматурной стали.

Маркировка изделия	Диаметр и класс стали	Расход на 1 изделие, т (кг)	К0	Потребность, т (кг)
часовая	сменная	суточная	годовая
П-19	∅6A240	9,24+6,82	1,02	0,0735	0,5886	1,1772	297,84297
16,06
∅14A240	5,76	1,02	0,0263	0,2111	0,4222	106,82288
∅12A400	60,48	1,02	0,2770	2,2166	4,4333	1121,6402
Всего:		82,30				V=6,0327	1526,30605

 

1.5 Расчёт складов сырьевых материалов, длины разгрузочного фронта и конвейеров.

1.5.1 Расчёт склада цемента.

Определяем ёмкость склада по формуле:

V = ; т

- годовая производительность завода, (м³)

q- удельный расход цемента, (т/м³)

n - запас на складе в сутках; 5-7, 7-10 суток - запас материала на складе в зависимости от транспорта

m = 247 cуток для конвейерной технологии

V = = 249,39 т ≈ 250 т

Определяем размеры склада:

Определяем количество силосов и их диаметров.

Минимальное количество 4 штуки, диаметр D-3м, 6м, 12м, затем определяем высоту силосной банки:

Н = ; м

N - количество силосов в штуках не менее 4 штук

= 1 т/м³ - насыпная плотность цемента для расчётов склада цемента, дана для того, чтобы перейти от (тонн) к (м³).

- коэффициент заполнения

= 0,9

V - ёмкость склада

D - диаметр склада

Н = = = 9,82 м

Минимальная высота 10 м, максимальная 15 м.

Н = 9,82 по расчёту, высоту принимаем Н = 10 м, так как 18 см ни на что не влияет.

 

 

 

 

 

Рисунок 4 - Схема склада цемента

1.5.2 Расчёт склада заполнителей.

Выбираем эстакадно полубункерный склад.

Определяем ёмкость эстакадно пулубункерного склада:

V = ; м³

- годовая производительность завода, (м³)

q - удельный расход заполнителей на 1 м³ бетона

q_щ = 0,9 м³/м³

q_п = 0,45 м³/м³

q = q_щ - q_п = 1,35

n - запас материала на складе зависит от вида поставки n = 5 - 7 суток - автодорожный транспорт

n = 7 - 10 суток - железнодорожный транспорт

n - принимаем равным 7 суткам к двум видам транспорта

К_р - коэффициент разрыхления К_р = 1,2

m = 247 cуток для конвейерной технологии

V = = = 1105 м³

 

Определяем размеры склада (смотри рисунок):

 

 

Рисунок 5 - Схема склада заполнителей

Задаём ширину склада (а), которая зависит от ёмкости:

а = 10 м, V 2500 м³

а = 8 м, V 1500 м³

а = 12 м, V до 5000 м³

а = 15 м, V 5000 м³

b = 0,4 - 0,5 м при а = 8 - 12 м

b = 1,5 - 2 м при а = 15 м

α = 40⁰ - угол естественного откоса

= 50⁰ - для щебня

= 55⁰ - для песка (для совмещённого склада)

h₁ = х tg = х tg55⁰ = х 1,43 = 5,43 м

а = 10 м, b = 0,4, tg40⁰ = 0,84 м

h₂ = х tgα = х tg40⁰ = х 0,84 = 3,36 м

 

 

S₁ = х h₁ = х 5,43 = 22,8 м²

S₂ = х h₂ = х 3,36 = 13,44 м²

S₀ = S₁ + S₂ = 22,8 + 13,44 = 36,24 м²

Определяем длину склада:

L = = = = 35,8 м

- коэффициент заполнения

= 0,85

Длину склада необходимо принимать кратной 6 м, с округлением в большую сторону.

L = 36 м

1.5.3 Расчёт длины разгрузочного фронта.

Расчёт производим соотвественно схеме (смотри рисунок 6).

Определяем число одновременно разгружаемых вагонов.

n_В = N_В х ; шт

t - время на разгрузку одного вагона, (ч)

n_В - 10 вагонов для щебня и песка

N_В - до 5 вагонов для цемента

Т - время на разгрузку одного вагона

t = 10 мин - цистерна

t = 12 мин - для разгрузки (хопперов)

t = 15 мин - полувагон

t = 12 мин - думпкар

t = 10 мин - для разгрузки поворотной платформы

Минуты нужно переводить в часы.

 

 

t = = 0,2 ч

n_В = 20 х = 1 шт

Т = 4 - норма времени на разгрузку всего состава

N_В = 20 шт

Рисунок 6 - Схема разгрузки

Определяем длину разгрузочного фронта:

L_р.ф = n_в х l + l₁ х (n_в - 1) ; м

l - длина вагонов, (м)

l₁ = 1 м - расстояние между вагонами

L_р.ф = 1 х 18 + 1 х (1 - 1) = 18 м

1.5.4 Расчёт длины конвейеров.

Производим расчёт конвейера от приёмного устройства до склада заполнителей используя схему, рисунок 7.

1 - приёмное устройство,

2 - перегрузочная станция,

3 - склад.

Рисунок 7 - Схема конвейера №1

Принимаем:

h₁ = 3 м - заглубление приёмного устройства,

h₂ = 1,5 м - перепад высот на перегрузочной станции,

h₀ = 1 м - высота падения заполнителя на складе,

h = 4,2 м - высота треугольной части сечения склада по расчёту,

h = 6,86 м - высота трапецеидальной части сечения склада по расчёту

h₄ = 3 м - заглубление склада,

h₅ = 0,5 м - высота бункера над лентой конвейера.

Угол наклона ленточного конвейера 18⁰.

Расчёт ведём по формулам:

Общая высота подъёма вычисляется по формуле:

H = h₁ + h₂ + h₃ ; м

h₃ - высота подъёма над уровнем земли на складе,

h₃ = h₀ + h + h + h₅ - h₄ ; м

 

 

h₃ = 1 + 4,2 + 6,86 + 0,5 - 3 = 9,56 м

H = 3 + 1,5 + 9,56 = 14,06 м

Вычисляем длину конвейера:

L_к = ; м

L_к - длина конвейера, (м)

sin18⁰ = 0,310

L_к = = 45,35 м

Вычисляем длину проекции:

L₀ = ; м

L₀ - длина проекции конвейера, (м)

tg18⁰ = 0,325

L₀ = = 43,26 м

Длину конвейера и проекции принимаем с округлением в большую сторону кратную 6 м (или 3 м).

L_к = 48 м

L₀ = 45 м

Чтобы принять правильное решение произведём расчёт:

L_к = ; м

L_к = = = 47,36 м

Производим расчёт конвейера от склада заполнителей до БСЦ.

1 - склад заполнителей,

2 - перегрузочная станция,

3 - БСЦ.

Рисунок 8 - Схема конвейера №2

h₁ = 3 м - заглубление склада (смотри ранее),

h₂ = 2 м - перепад высот на перегрузочной станции,

h₄ = 5 м - высота надбункерного отделения,

h₅ = 30 м - высота БСЦ,

h₃ - рассчитываем высоту входа конвейера в БСЦ,

h₃ = h₅ - h₄ ; (м)

h₃ = 30 - 5 = 25 м

Общая высота подъёма:

H = h₁ + h₂ + h₃ ; м

H = 3 + 2 + 25 = 30 м

Длина конвейера вычисляется по формуле:

L_к = = = 96,7 м ≈ 99 м

L₀ = = = 92,3 м ≈ 93 м

 

 

1.5.5 Расчёт склада металла

Определяем ёмкость склада металла:

V = G_сут х n ; т

G_сут - суточная потребность в арматурной стали с учётом отходов (смотреть таблицу 6)

n - нормативный запас стали на складе 20 -25 суток

V = 6,0327 х 20 = 120,654 т

Определяем доли металла в % по способу поставки (смотри таблицу 7).

Наименование изделия	Вид поставки	Диаметр и класс	Масса, кг	Доля, %
единицы	общая
П-2	Мотки	6 240	16,06	21,82	26,51
14 240	5,76
Прутки	12 400	60,48	60,48	73,49
Всего:				82,30

Таблица 7 - Выборка арматурной стали по способу поставки.

 

 

Определяем площадь склада:

F = х К_с ; м²

V - ёмкость склада для одного изделия,

х, y, Ƶ - доли металла по способу поставки, (%)

q₁ , q₂ , q₃ - норма складиования,

q₁ = 1,2 т/м² - норма складирования для мотков;

q₂ = 3,2 т/м² - норма складирования прутков;

q₃ = 2,1 т/м² - норма складирования проката;

К_с - коэффициент учитывающий полноту использования склада, принимается в зависимости от ёмкости склада,

Если V 500 т (К_с = 3), V 500 т (К_с = 2)

F = х3 = х3 = = х3 = 163,05 м²

Определяем длину склада:

L = ; м

F_общ = 163,05 м² - общая площадь склада,

В - ширина пролёта, (м)

Принимаем В = 18 м.

L = = 9 м

Размер склада принимаем 18х24м, с учётом разгрузки одного вагона.

 

 

1.6 Выбор и расчёт оборудования и складских площадок в формовочном цехе.

В цехе предусмотрена конвейерная технология. Выбор технологии определён номенклатурой выпускаемой продукции, технологическим оборудованием предприятия.

1.6.1 Расчёт количества бетоносмесителей.

Для бетонных смесей тяжёлого бетона (БСТ) рекомендуют смесители принудительного действия.

Тип смесителя СБ-146 ёмкость по загрузке 1500 литров, ёмкость готового замеса 1000 литров.

Расчёт часовой производительности смесителя в час.

П_ч = ; м³/ч

П_ч - часовая производительность смесителя

V_з - ёмкость смесителя по загрузке, (литры)

n - расчёт количества замесов за один час

n = 35 - для бетонных смесей тяжёлого бетона ГОСТ 7473-2010

- коэффициент выхода бетонной смеси, принимаем = 0,67

1000 - количество литров в 1 м³ , если V_з дана в м³ то на 1000 не делим

П_ч = = 17,58 м³/ч

Расчёт количества бетоносмесителей:

Ƶ = ; шт

Ƶ - количество смесителей, в штуках

Q_год - годовая производительность завода, м³

К_от - коэффициент отходов

К_от = 1,015

m = 247 - количество рабочих суток в году

у - количество рабочих часов в сутки

у = 16 часов

П_ч - часовая производительность смесителей, (м³/ч)

К_н - коэффициент неравномерности выдачи бетонной смеси

К_н от 0,5 до 0,8

Ƶ = = = 0,5 > 1 смесит. + 1 cмесит. для бесперебойной работы = 2 смесит

 

1.6.2 Расчёт ёмкости бункера выдачи бетонной смеси.

V_в = (2-3) x Ƶ x V_гот

2-3 - допустимый размер по замесу

Ƶ - количество смесителей, (шт)

V_гот - объём готового замеса

V_гот = V_зам х ; м³

V_гот = 0,75 х 0,67 = 0,5 м³

V_в = 2 х 2 х 0,5 = 2,01 м³

Вместимость бункера выдачи готовой бетонной смеси должна быть равна ёмкости транспортной единицы, то есть бетоновозной тележки: ёмкость 1,2м³ ; 2,4м³.