ПОДГОТОВКА ЗЕРНА К ПОМОЛУ

ПРОДУКТЫ МУКОМОЛЬНОГО ПРОИ3ВОДСТВА

Основным сырьем для производства муки являются зерно пше­нице и ржи: около 80 % муки вырабатывают из пшеницы и около % - из ржи. Зерно таких культур, как ячмень, рис, овес, гречиха, кукуруза и др., также может быть переработано в муку, но ее коли­чество в общем балансе незначительно.

При помоле пшеницы получают следующую продукцию:

При помолах ржи перечень получаемых продуктов значительно меньший:

Обойная мука представляет собой практически полностью раз­молотое до заданной крупности зерно. Сортовая мука состоит в ос­новном из измельченного до определенной крупности эндосперма с некоторым включением оболочек. Чем ниже сорт муки тем боль­ше в ней оболочечных частиц. Основная часть оболочек отделяется от муки в виде отрубей. Пшеничную и ржаную обойную, а также ржаную сортовую муку используют только для производства хлеба; пшеничную сортовую муку - для производства макаронных и кон­дитepcкиx изделий. При сортовых помолах пшеницы может быть получена манная крупа.

КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ О ЗЕРНЕ КАК ОБЪЕКТЕ ПЕРЕРАБОТКИ В МУКУ

Зерно, предназначенное для производства муки, оценивают по влажности, засоренности, свежести, мукомольным и хлебопекар­ным свойствам. Под мукомольными свойствами зерна понимают количество и качество муки, полученной при его размоле, т. е. они характеризуют, насколько полно могут быть разделены эндосперм и оболочки.

Мукомольные свойства зерна можно определить путем опытной переработки его на предприятии или на лабораторной мельничной установке. Однако есть косвенные показатели (тип зерна, натура, стекловидность, крупность, зольность и т. д.), по которым можно судить об этих свойствах. Чем выше натура, крупность и стекловидность зерна, тем лучше его мукомольные свойства.

Один из важнейших показателей качества муки - зольность, косвенно свидетельствующая о содержании в ней оболочек. Выход и зольность муки зависят от содержания и зольности эндосперма. Обычно в зерне пшеницы содержится 77 ... 85 % эндосперма (мучни­стого ядра) зольностью 0,4 ... 0,5 %. Зольность оболочек (включая алейроновый слой) составляет 7,5 ... 9,5 %, поэтому даже небольшое их количество в муке значительно влияет на ее зольность.

Обычно зольность зерна изменяется от 1,6 до 2,0 %, и чем она ниже, тем лучше качество вырабатываемой муки.

Хлебопекарные свойства муки определяют по выходу и качеству хлеба. Для пшеничной муки они зависят от количества и качества клейковины, которые в партиях перерабатываемого зерна варьиру­ют в широком диапазоне - от 18 до 28 % и более качеством I ... II группы. Поэтому на мельницах составляют помольные партии зер­на с заданной характеристикой клейковины.

Хлебопекарные свойства ржаной муки определяются состояни­ем углеводно-амилазного комплекса.

Свойства муки, предназначеной для макаронных изделий, дол­жны обеспечить получение плотного, упругого, вязкого теста. Та­кое тесто получают из твердой пшеницы с большим количеством упругой клейковины с хорошей растяжимостью.

ПОДГОТОВКА ЗЕРНА К ПОМОЛУ

Основные этапы переработки зерна: подготовка зерна к размолу, размол зерна в муку, хранение и упаковка муки в тару.

Для получения кондиционной муки необходима тщательная подготовка зерна, которая включает следующие основные опера­ции: формирование помольных партий, очистку зерна от примесей, очистку поверхности зерна сухим или влажным способами, гидро­термическую обработку зерна.

Формирование помольных партий.Его проводят для поддержания стабильности технологического процесса переработки зерна в тече­ние длительного времени и получения муки с заданными хлебопе­карными свойствами. Смешивая разнокачественное зерно, напри­мер сильную и слабую пшеницу, зерно со слабой и крепкой клейко­виной, с различной стекловидностью, зольностью и т. д., не только получают муку со стабильными свойствами, но и добиваются раци­0HaльHoгo и эффективного использования сырья.

Формирование партий позволяет не только использовать для пе­реработки зерно пониженного качества, из которого самостоятель­но невозможно выработать кондиционную муку, но часто сопро­вождается эффектом смесительной ценности, приводящим к улуч­шению хлебопекарных свойств. Переработка высококачественного зерна без добавления партий пониженного качества приводит к не­рациональному использованию сырья и получению муки со значи­тельными колебаниями хлебопекарных свойств. Оптимальное со­отношение отдельных компонентов в помольной партии устанав­ливают пробными лабораторными помолами смесей с различным соотношением компонентов и последующей оценкой их хлебопе­карных свойств.

Формируют партии либо на элеваторах, либо непосредственно в подготовительных отделениях мукомольных заводов. На крупных предприятиях партии формируют достаточными для бесперебой­ной работы в течение не менее чем 10 сут. Для небольших предпри­ятий продолжительность переработки составленной смеси может быть значительно больше.

Очистка зерна от примесей.Содержащиеся в зерновой массе при­меси ухудшают качество вырабатываемой муки, могут быть причи­ной поломки рабочих органов. машин, поэтому при подготовке зер­на к помолу необходимо удалить основное количество примесей, используя их отличия от зерна в физических свойствах.

Примеси от зерна могут отличаться: размерами (крупные и мел­кие), одним размером - длиной (короткие и длинные), аэродина­мическими свойствами (легкие), плотностью (минеральные), пове­дением в магнитном поле (металломагнитные), формой, состояни­ем поверхности и т. Д.

Выделяют крупные и мелкие примеси В машинах, рабочими орга­нами которых являются сита или решета. Чаще всего применяют штампованные сита с круглыми или продолговатыми отверстиями. Определяющим размером частиц при сортировании зерна на ситах с круглыми отверстиями является их ширина, на ситах с продолго­ватыми отверстиями - толщина. Для отделения крупных и мелких примесейв основном используют ситовые или комбинированные воздушно-ситовые сепараторы (рис. 1.1).

Зерно по ситам движется за счет их колебаний (возвратно- посту­пательных или круговых поступательных) и наклона в сторону дви­жeHия продукта, в результате чего происходит самосортирование ­более мелкие частицы опускаются в нижние слои и проходят через отверстия, образуя проходовую фракцию, или проход, а более круп­Hыe удаляются с сита, образуя сходовую фракцию, или сход.

Размер и форму отверстий сит выбирают в зависимости от разме­ров зерна основной культуры и примесеЙ.

Легкие пpuмecи выделяют в воздушных сепараторах потоком воз­духа, движущегося со скоростью, достаточной для уноса легких примесей и недостаточной для уноса зерна.

 

 

 

1- приемный патрубок; 2 - верхнее сито; 3 - крышки ситового корпуса; 4 - патрубок аспира­ции ситового корпуса; 5 - лоток вывода сходовой фракции верхнего сита; 6 - подвижная стенка пневмосепарирующего канала; 7 - вертикальный пневмосепарирующий канал; 8 - вибропита­тель с вибролотком; 9- лоток вывода фракции нижнего сита; 10- нижнее сито; 11- колеба­тель ситового корпуса; 12 - электродвигатель; ! - исходное зерно; II - очищенное зерно; II! - воздух на очистку

 

 

Короткие и длинные примеси выделяют на триерах, называемых при выделении коротких примесей куколеотборниками, длин­ныx - овсюгоотборниками. Рабочий орган цилиндрического три­ера - цилиндрический барабан, на внутренней поверхности кото­рого выштампованы ячеи. В триерах-куколеоrборниках диаметр ячей меньше длины зерна, в овсюгоотборниках - боль­ше. При работе триера короткие частицы целиком размещаются в ячеях и при вращении барабана поднимаются выше кромки при­емного лотка, попадают в него и выводятся шнеком. Более длин­ные частицы либо не захватываются ячеями, либо, попадая в них одним концом, вываливаются из них раньше, не достигнув кром­Kи лотка, остаются на цилиндрической поверхности, постепенно продвигаются вдоль триера и выводятся из него.

 

Размер ячей триера зависит от размеров зерна, например, для выделения коротких примесей из пшеницы ячеи имеют размер 4 ... 5 мм, а длинных -8 .. .10 мм.

 

Наряду с цилиндрическими триерами широко применяют дис­ковые, рабочими органами которых являются ячеистые диски, рас­положенные на горизонтальном валу.

 

Минеральные примеси выделяют по их плотности, которая при­мерно в 2 раза больше, чем у зерна. Для их разделения используют несколько типов камнеотделителей, наиболее совершенный из них - вибропневматический .

 

Рабочий орган такого камнеотделителя - вибрирующая возду­хопроницаемая дека, при определенных угле наклона которой, ам­плитуде, частоте и направленности колебаний при отсутствии воздушного потока обеспечивается движение смеси вверх в результате воздействия рабочей поверхности.

При подаче воздуха более легкое зерно отрьmается от опорной по­верхности, переходит в псевдоожиженное состояние и стекает с деки вниз. Более тяжелые минеральные примеси не теряют связи с опор­ной поверхностью и продолжают перемещаться вверх.

Регулируют эффективность процесс а отделения примесей, из­меняя угол наклона, амплитуду колебаний деки, скорость воздуш­ного потока.

Для повышения эффективности .очистки зерна от примесей и разделения зерновой массы на фракции по плотности применяют новую машину - концентратор, принцип действия которого осно­ван на просеивании зерна на плоском наклонном сите в восходя­щем потоке воздуха (рис. 1.4). В ситовом корпусе последовательно установлены два сита: первое с диаметром отверстий 2 мм предназ­начено для предварительного расслоения смеси и просеивания мелких примесей, второе - с диаметром отверстий 8 ... 9 мм. Зерно на ситах под влиянием вибраций и восходящего потока воздуха са­мосортируется, при этом вначале просеивается находящаяся в ниж­них слоях потока тяжелая фракция зерна и только потом - легкая. Низконатурные примеси (овсюг, частицы колосьев и т. д.) выделя-

 

 

ются сходом С последнего сита. В легкую фракцию попадает легко­весное, щуплое, проросшее зерно.

Металломагнuтные примеси вьщепляются с помощью статических магнитов, реже - электромагнитов. Обязательно устанавливают магнитные сепараторы перед машинами ударно-истирающего дей­ствия (обоечные, щеточные машины), машинами для измельчения/ зерна, а также на контроле готовой продукции. В качестве примерная приведена схема сепаратора У1- БММ для контроля муки (РИ<71.5j. Мука, проходя около магнитных полюсов, освобождает маг­нитных примесей, которые притягиваются и удерживаются магни­тами. Металломагнитные примеси из магнитных сепараторов уда­ляют периодически. Иногда применяют сепараторы с непрерывной очисткой магнитов.

Эффективность очистки зерна от примесей. Для получения высо­кокачественной муки содержание примесей в зерне, поступающем на мукомольное предприятие, ограничивают. Кроме того, необхо­димо учитывать рекомендации по качеству зерна, которое должно быть достигнуто в результате очистки в подготовительном отделе­нии мельницы (табл. 1.1).

 

1.1. Предельно допустимое содержание примесей в зерне, %, не более

 

	При поступлении на очистку	После очистки
Примесь	для	для	для	для
	макаронных	хлебопекар-	макаронных	хлебопекар-
	помолов	ныхпомолов	помолов	ных помолов
Сорная	2,0	2,0	0,3	0,4
Втом числе:
куколь			0,05	0,1
вредная	0,2	0,2	0,05	0,05
в том числе:
горчак, вязель	0,04	0,04	0,04	0,04
фузариозные зерна	1,0	1,0	0,6	0,3
Зерновая
В том числе про росшие зерна

Очистка поверхности зерна сухим и влажным способами. На по­верхности зерен, особенно в бородке и бороздке, всегда имеются неудаленная в зерноочистительных машинах пыль и прилипшая грязь, от которых необходимо по возможности избавиться.

Сухим способом очищают зерно в основном в обоечных, реже - в щеточных машинах. В обоечных машинах зерно обрабатывают би­чaми, которые подхватывают его и отбрасывают к рабочей поверх­ности, выполненной из стального листа, абразивного материала или специальной металлотканой сетки. Обоечные машины со стальной поверхностью «<мягкие» обоечные машины) воздейству­ют на зерно наиболее мягко; с абразивной поверхностью (наждач­ные) - наиболее интенсивно; обоечные машины с металлической сеткой по интенсивности воздействия занимают промежуточное положение.

Конструкции обоечных машин разнообразны, но их воздействие

 

 

на зерно практически одинако­во. В последнее время наиболее широко применяют обоечные машины с цилиндром из металичecкoй сетки, установленным горизонтально или вертикально. Принципиальная схема обоеч­ной машины показана на рисун­ке 1.6. Зерно, попадая в про­странство между бичевым рото­ром и стальной сеткой, подвер­гается интенсивному трению о сетку, бичи и другие зерна. Часть отделившейся пыли, грязи про-

ходит через сетку и выводится из машины. Очищенное зерно вы­водится из машины через выпус­кное отверстие в конце ситового цилиндра.

Интенсивность обработки поверхности зерна зависит от скорости вращения ротора, со­стояния поверхности и бичей, нагрузки на оборудование и т. д. Для обработки пшеницы рекомендуют окружную скорость би­чей 11 ... 15 м/с; ржи - 15 .. .18 м/с. С увеличение скорости бичей возрастает интенсивность обра­ботки, что приводит, однако, к дополнительному дроблению зерна. Повышение нагрузки, на­ оборот, снижает интенсивность очистки поверхности зерна и т. д. Повышению эффективности очистки поверхности зерна способ­ствует его частичное шелушение с удалением части ПЛОДОВЫХ обо­лочек.

 

Для более мягкой очистки и частичного извлечения пыли и грязи ИЗ бороздки применяют щеточные машины, в которых зерно обра­батывается щетками вращающегося щеточного барабана и непод­ВИЖНЫМИ щетками щеточной деки.

 

Рис. 1.6. Техиолоmческая схема вертикальной обоечиой машины РЗ-БМО-6:

1- корпус; 2 - сетчатый ЦИЛИlщр; 3 - диск; 4 - пружина; 5 - приемный патрубок; 6­загрузочная воронка; 7- нижний конус; 8­питающее устройство; 9- розетка; 10- ро­тор; 11- бич; 12 - дверь; / - отходы (про­дукты щелушения); l/ - очищенное зерно; l// - поступление зерна

Эффективность работы обоечных и щеточных машин оценива­ют по снижению зольности зерна, которое должно составлять 0,01 ... 0,03 %, а в наждачных обоечных машинах - 0,03 ... 0,05 %, при этом в последних допускается увеличение количества битых зерен до 2 %, в остальных машинах - до 1 %.

Влажным способомповерхность зерна очищают в моечных машинах и машинах мокрого шелушения.

 

Наиболее эффективна очистка зерна в моечных машинах. В них удаляется пыль и грязь не только с поверхности зерна, но и из бо­роздки, кроме того, вьщепляются минеральные и легкие примеси.

 

Моечная машина состоит из моечной ванны и отжимной колон­ки (рис. 1.7). В моечной ванне двумя шнеками создается поток воды по направлению к отжимной колонке. Скорость потока такова, что при прохождении зерна через моечную ванну оно не опускается на дно, а передается в отжимную колонку, где удаляется избыток воды'. Тяжелые примеси оседают на дно ванны и выводятся из нее двумя другими шнеками. Вертикальная отжимная колонка представляет собой цилиндрическое сито, внутри которого вращается ротор со специальными лопастями, перемещающими зерно вверх вдоль си­тового цилиндра. Лишняя влага отделяется от зерна за счет возни­кающих центробежных сил и, пройдя через отверстия ситового ци­линдра, стекает по его внешней стороне вниз. Зерно, достигнув вер­хнего уровня ситового цилиндра, через специальные отверстия вы­водится из машины.

 

Применение моечной машины дает хороший технологический эффект, однако большой расход питьевой воды - до 2 л на 1 кг зер­на и необходимость строительства дорогостоящих очистных соору­жений значительно ограничивают их использование при подготов­ке зерна.

 

Несколько менее эффективными, но требующими почти в 10 раз меньшего расхода воды, являются машины мокрого шелушения (рис. 1.8). Эти машины представляют собой, по сути, отжимную ко­лонку с небольшой моечной ванной в ее нижней части.

 

 

 

J - приемнан воронка; 2 - задвижка; 3 - ша­ровое основание; 4 - ось; 5 - приемный ковш; 6 и 7 - верхние и нижние шнеки; 8­инжекторнан труба; 9- вывод легких приме­сей; ]0- ситовой цилиндр; JJ - биче вой ро­тор; ! - исходное зерно; J] - легкие примеси; JJ! - вода; JV - воздух; V - минеральные примеси; V! - очишенное зерно

 

зерно попавшее вводу, практически тут же У/ подхватывается бичами и транспор­тируется в верхнюю часть колонки. При этом избыток воды отделяется.

В отжимных колонках моечных машин, в машинах мокрого шелуше­ния происходят не только очистка по­верхности зерна за счет трения, но и частичное его шелушение.

Эффективность влажной обработ­ки поверхности зерна оценивают по тем же показателям, что и машин су­хой очистки. Снижение зольности зерна в результате обработки должно составлять 0,02 ... 0,05 % при увеличе­нии количества битых зерен не более чем на 1 %. При влажном способе очистки возможна переработка голов­невого зерна.

Технология производства сортовой муки основана на избирательном из­мельчении эндосперма и оболочек зерна. Оболочки, обладая большим

сопротивлением измельчению, дробятся в меньшей степени, чем эндос­перм, и чем больше разница их проч­ностных свойств, тем эффективнее последующее разделение. У сухого зерна различие в прочностных свойcтвax эндосперма и оболочек меньше, чем у влажного, поэтому пе­ред размолом его необходимо увлажнять.

Увлажнение является основой так называемой гидротермичес­кой обработки зерна, т. е. обработки водой и теплом. Существует несколько способов обработки: холодное, горячее и скоростное кондиционирование. Наиболее распространено холодное конди­циoниpoваниe как наиболее простое и достаточно эффективное.

Технологическая схема холодного кондиционирования приве.,. де на на рисунке 1.9. Она включает всего две операции: увлажнение зерна и его отволаживание (отлежку) в бункерах.

После увлажнения влага постепенно проникает в зерно. Вначале она сосредоточена в оболочках. Проникая в эндосперм, влага спо­собствует его разупрочнению, образуя в нем закритические напря­жения вследствие градиента влажности и неравномерного набуха­ния биополимеров. Так как влажность наружных и внутренних сло­ев эндосперма различна, набухают они неравномерно, что вызывает напряженное состояние материала. Кроме того, крахмал и белки в клетках эндосперма каждого слоя набухают также неравномерно. В результате при достижении критических значений напряжений в эндосперме начинается образование микротрещин. Трещины являются капиллярами, по которым влага проникает внутрь зер­новки с расклинивающим эффектом. Таким образом, происходят предразрушение и разупрочнение эндосперма. Для завершения этого процесса требуется время - от нескольких часов до суток и более.

По- иному изменяются свойства оболочек. С повышением влаж­HocTи они пластифицируются, снижается их хрупкость. Это ПРО}1С­ходит вследствие набухания полисахаридов - гемицел­люлоз, клетчатки и лигнина.

 

Таким образом, холодное кондиционирование спо­собствует усилению диффе­ренциации структурно- меха­Hичecкиx свойств оболочек и эндосперма, что облегчает про ведение сортового помо­ла и снижает дробимость оболочек.

 

Параметры холодного кон­диционирования - влаж­ность зерна после увлажне­ния и продолжительность от­волаживаНИЯ.Холодноекон­диционирование наиболее эффективно при пере работке зерна с влажностью до 13 %. После проведения гидротер­мической обработки влаж­HocTь зерна возрастает до 14,0 ... 16,5 % в зависимости от его типа и стекловидности. Повышение исходной влаж­ности приводит к уменьше­нию увлажнения зерна в про­цессе кондиционирования и соответствующему снижению Оптимальная влажность зерна после кондиционирования oТlibe­деляется его структурно-механическими свойствами. Чем вьtше стекловидность, тем больше требуется увлажнение зерна, поэтому зерно по стекловидности делят на три группы - до 40 %, от 40 до 60 и более 60 %.

При переработке партий зерна со стекловидностью менее 40 % или более 60 % его конечную влажность соответственно снижают или увеличивают от указанного значения на 0,5 % при одновремен­ном сокращении или увеличении длительности отволаживания примерно в 1,5 раза.

На длительность отволаживания зерна влияет его исходная влажность. Чем суше зерно, тем больше требуется воды для увлаж­нения и тем продолжительнее период отволаживания. Для зерна с влажностью менее 12 % увлажнение и отволаживание зерна реко­мендуют проводить в два этапа, при этом количество добавляемой воды и длительность отволаживания на первом и втором этапах со­относятся как 3 : 1. Двухэтапное увлажнение и отволаживание зерна при меняют в первую очередь при переработке высокостекловидно­гозерна.

Непосредственно перед измельчением зерно дополнительно ув­лажняют на 0,3 ... 0,5 % с доведением его влажности до рекомендуе­мой правилами. Продолжительность отволаживания на заключи­тельном этапе кондиционирования 20 ... 30 мин. За столь небольшое время влага не успевает проникнуть в эндосперм, остается в оболоч­Kax, что способствует еще большей их пластификации.

I - исходное зерно; II - вода; lII­обработанное зерно; lV - отходы (мокрые продукты шелушения); V­отработанная вода; Vl- вода дЛя очистки поверхности сит

Увлажняют зерно в моечных машинах, машинах мокрого шелу- . шения и в специальных увлажнительных аппаратах. Последние представляют собой разновидности винтовых конвейеров - шне­ков, в которых зерно перемешивается с водой и транспортируется к выходу. В некоторые аппараты вода подается в распыленном состо­янии, что способствует более равномерному увлажнению зерна; применение высокооборотных шнеков позволяет вводить в зерно до 5 % влаги.

Помимо холодного кондиционирования известен способ обработки паром - скоростное кондиционирование. Этот способ по­ЗВОflIяет оказывать более интенсивное воздействие на зерно, а в от­дел'ьных случаях и улучшать хлебопекарные свойства вырабатывае­мой муки. Скоростное кондиционирование приводит к сокраще­нию продолжительности обработки зерна, а следовательно, и емко­сти бункеров для отволаживания, однако в связи с большей сложностью и необходимостью автоматизации аппаратов на прак­тике его применяют редко и в данном разделе не рассматривают.

Кондиционирование зерна при подготовке его к помолу приво­дит К повышению выхода и качества сортовой муки. Без кондицио­нирования муку высшего сорта получить практически невозможно.

При проведении обойных помолов гидротермическая обработка зерна не требуется, поскольку измельчаются все части зерна, в том числе и оболочки.

Схема подготовки зерна к помолу. Технологическая схема подго­товки зерна пшеницы к сортовому помолу включает все рассмот­ренные выше операции (рис. 1.10).

 

 

 

 

 

Рис. 1.10. Технологическая схема подготовки зерна к помолу:

1- бункераlUlЯ неочищенного зерна; 2 - дозатор; 3 - смс;ситель; 4 - автоматические весы; 5­подогреватель зерна; 6 - воздушно-ситовой сепаратор; 7- магнитный сепаратор; 8 - камнеот­делительная машина; 9 - триер-куколеотборник; 10 - триер-овсюгоотборник; 11- обоечная машина; 12 - аспиратор; 1 3 - увлажнительная машина; 14 - бункера lUIЯ отволаживания; 15­энтолейтор; 16- бункерlUlЯ отволаживаНИЯ(Jерна перед 1 др. с.; 1 - исходное зерно; II - подготовленное зерно, направляемое В размольное отделение мельницы (на 1 др. с.)

 

 

Бункера для неочищенного зерна должны иметь вместимость, достаточную для непрерывной работы предприятия в теченее 30 ... 50 ч. Они необходимы для формирования помольных партий и стабильной работы мельницы. При работе в зимнее время зерно об­рабатывают в специальных аппаратах-подогревателях, где прогре­вают его до температуры, близкой к комнатной. Для учета количе­ства зерна, подаваемого на переработку, устанавливают автомати­ческие весы.

 

Подготовку зерна начинают с выделения основной массы при­месей в воздушно-ситовых сепараторах, камне отделителях и трие­рах куколе и овсюгоотборниках.

 

Следующий этап - очистка поверхности зерна. Одна из типо­вых схем предусматривает обработку поверхности зерна в обоечных машинах, после которой применяют какой -либо воздушный сепаратор для выделения свободных оболочек и пыли.

 

При влажном способе подготовки зерно обрабатывают в маши­нах мокрого шелушения, что одновременно является началом гид­ротермической обработки. Если достигнутое при этом увлажнение недостаточно, зерно дополни­тельно обрабатывают в увлажнительных машинах.

После увлажнения зерно направляют в бунке­ра для отволаживания, причем схема предусмат­ривает возможность направления всего зерна или его части на повторное увлажнение и отвола­живание. Прошедшее необходимую гидротермическую обработку зерно обрабатывают в обоечных или щеточных машинах, легкие примеси удаляют в воздушных сепараторах. В последнее время для уничтожения скрытой зараженности зерна вре­дителями хлебных запасов используют машины ударного действия - энтолейторы.

 

Завершают процесс подготовки зерна к помо­лу дополнительное увлажнение и отволаживание непосредственно перед размолом.

 

Рис. 1.11. Техноло­гическая схема конт­роля отходов и кор­мовых зерноородук- тов:

На предприятиях производительностью свы­шe 150 т/сут рекомендуют осуществлять подго­товку зерна, включая гидротермическую обра­ботку, двумя потоками. Раздельная подготовка зерна, отличающегося по типовому составу и стекловидности, позволяет применять опти­мальные режимы кондиционирования, по завер­шении которого зерно смешивают и направляют на последующую переработку совместно.

 

J - бурат; 2 - дуоас­пиратор; 3-весы; 1­очищенное зерно; II­кормовые зернопро­дукты; [II - отходы (относы); IV - отходы

Широко применяют «сухой» способ подго­товки зерна, включающий увлажнение зерна в машинах интенсивного шелушения. В этом случае в технологичес­кую схему после камнеотделителя включают новую машину - кон­центратор. Выделенную на нем тяжелую фракцию, в которой сосре­доточены короткие примеси, обрабатывают в триерах-куколеотборниках, а легкую подвергают интенсивной обработке в обоечных машинах.

Контроль зерновых отходов и побочных продуктов.Полученные отходы и побочные продукты могут содержать довольно большое количество полноценного зерна, которое должно быть выделено в процесс е контроля этих продуктов. Для этого применяют бураты и воздушные сепараторы (рис. 1.11).

Контролируют также сточные воды с моечных машин или ма­шин мокрого шелушения. Из воды на специальных сепараторах­фильтрах выделяют отходы, обезвоживают их в прессах и оконча­тельно высушивают.