Оборудование и стоимость для производства

Стоимость за оборудования указанна с ценой установки этого оборудования.

В среднем доставка до места расположения нашей фирмы будет укладываться в 1,5 часа, но оплата идет почасовая, поэтому будем брать значение 2 часа; а средняя стоимость перевозки грузов по городу Новосибирск составляет 700 рублей за 1 час. Нам потребуется на доставку оборудования 5 машин.

Стоимость на доставку:

700*2*5=7 000 руб.

Стоимость всего оборудования с учетом доставки составляет:

105 000+2 848 600+7 000=2 960 600 рублей

Таблица 5

Личные сведенья.

Вера в успех основана на данных, что предложения в данной сфере деятельности намного ниже, чем спрос на товар такого рода. К тому же хорошие показатели прибыли.

Разработка нового строительного продукта ведется слабо, а вот с отделочными материалами дела обстоят намного лучше, последними разработками стали МДФ панели.

IV. Производственный план

Технологическая схема производства:

Схема 1

Таблица 6

Возможные поставщики.

Для поставок кругляка древесины мы будем использовать Новосибирскую компанию «Агроснаб», так как у этой компании наиболее низкие цены, причем качество древесины не отличается от других поставщиков, да и расходы на доставку уже включены, если покупка составляет 25 и более м³. А наиболее лучшим видом древесины будет лиственница, так как она более крепкая. Машина для доставки загружает 30м³, а в среднем один ствол 0,83м³, то в машину поместится 36 ствола, с диаметром 42мм. Стоимость заказа 1 машины составляет 76 500 рублей.

После доставки и разгрузки сырья у нас в цеху начинается подача леса с помощью кран-балки к ленточной пилораме «Тайга Т-3», где стволы дерева пройдут распилку. В итоге получается, что 10% от ствола дерева это будут отходы, от получившегося 70% пойдут на продажу как пиломатериал, и 30% от ствола дерева пойдут на дальнейшую переработку. Исходя из технической характеристики данной ленточной пилы, следует, что один пропил будет совершаться за 1,5 минуты, а всего, для распилки одного ствола в среднем требуется 10 запилов. Следует отметить, что для каждого запила нужно выставлять размеры заново, что бы достичь наибольшей точности, это требует приблизительно 1 минуты. В итоге получается, что на распилку одного ствола потребуется 25 минут. А за смену предприятие распилит 22 ствола. Следовательно, машину распилят за 1,6 смены. Так же известно, что из одного ствола в среднем получают: 4 необрезные доски, 2 бруса (либо 8 обрезные доски, либо 10 дощечек, либо 24 бруска, либо 96 штакетников). Рассчитав, что один в среднем ствол 0,83м³ и отходов 10%, то получим, что отходы составляют 0,083м³, в итоге 0,747м³ подвергается делению. Эту работы выполняет пилорамщик.

После распилки леса начинается сортировка полученного материала, при которой 70% уходит на дальнейшую реализацию, то есть в нашем случае на склад. 30% уходит на дальнейшую обработку. Получим, что на реализацию уходит 0,52м³, и на дальнейшую обработку 0,22м³ от всего полученного материала после распилки. Эту работу выполняет инженер-технолог.

Так как дальнейшая обработка может осуществляться с исключительно сухим материалом, а естественная сушка достигается только за 6 месяцев, то мы отправляем полученные доски в Сушильная камера «DULAN», где в течении 72 часов будет происходить сушка при температуре 110⁰ С до конечной влажности древесины 7-12%. Так же 3 часа займет загрузка и разгрузка сушильной камеры. В сушильную камеру помещается 25м³ древесины, но между досками должен быть промежуток, в среднем это займет 1/3 всей сушилки. В итого рабочий объем сушки составляет 16,7м3. И получим, что с 75 распиленных стволов набирается нужное количество досок для сушки древесины. По времени напилка нужного количества досок займет 3 смены 7 часа 15 минут. Получим, что за месяц будет совершаться 7загрузок сушки, которые составят 125,25м³ леса. Так как для выполнения этой цели нужно только загружать и разгружать сушильную камеру, то эту задачу мы поручим инженер-технологу.

После сушки древесины следует обработка на четырехстороннем станке Beaver 520, где высушенные доски отстрогают и сделают нужные запилы. После чего полученную доску отправят на четырехсторонний станок Beaver 620, где по мере надобности отшлифуют и совместно нанесут нужный рисунок на доску. По данным технической характеристики отходы данного оборудования составляют 5%, это составит 0,83м³ и конечного продукта 15,84м³. Рассчитав, получается, что в 1м³ = 25м² = 45 досок, то получим что всего 712 досок. А скорость обработки составляет 6м за 3 минуты. Из этого значит, что за 35 часов 40 минут все доски отстрогаю, и сделают нужные запилы, столько же по времени займет 2 этап, но он может идти параллельно первому с момента обработки первой доски. В итоге получим, что за 4,5 рабочие смены рабочие обработают нужное количество деталей. Эту работу выполняет станочник по деревообработке.

После выполнения процедур обработки полученный материал отправляют на склад, для дальнейшей реализации.

Оборот сырья.

1) Оборот отделочного материала:

15,84*7загрузок=110,88м³ составляет средний объем отделочного материала в месяц, а средний объем в год 110,88*12=1 330,56м³.Так же следует отметить, что 70,03м³ составляют отходы, то получим что 1 400,59м³ леса нужно в год.

2) Пиломатериал будет составлять:

0,52м³*22=11,44м³ - будет поступать на склад каждую смену.

0,83м³*22=18,26м³- поступать на склад каждую смену.

Таблица 7