Технико-экономические показатели

система измерителей, характеризующая материально-производственную базу предприятий (производственных объединений) и комплексное использованиересурсов. Т.-э. п. применяются для планирования и анализа организации производства и труда, уровнятехники, качества продукции, использования основных и оборотных фондов, трудовых ресурсов; являютсяосновой при разработке техпромфинплана предприятия , установленияпрогрессивных технико-экономических норм и нормативов Имеются Т.-э. п. общие(единые) для всех предприятий и отраслей и специфические, отражающие особенности отд. отраслей.

К общим показателям относятся коэффициенты энерговооружённости труда и электровооружённости труда , уровень механизации испециализации производства и др. Для анализа уровня механизации производства используются показатели:удельный вес рабочих, занятых механизированным трудом; доля механизированного труда в общих затратахтруда; уровень механизации и автоматизации производственных процессов. Уровень специализациипромышленного производства характеризуется: удельным весом специализированного производства илиотрасли в общем выпуске данного вида продукции; степенью загрузки отрасли или предприятияизготовлением основной (профильной) продукции; количеством групп, видов и типов изделий (конструктивнои технологически однородных), выпускаемых предприятиями отрасли; долей продукции предприятий и цеховцентрализованного производства, специализированных на выпуске отдельных деталей, узлов и заготовок вобщем объёме производства. Для более полной характеристики развития специализации производствадополнительно используются показатели организационного и технического уровня производства: серийностьизготовляемой продукции, наличие автоматического, специального и специализированного оборудования вобщем парке, доля стандартных и унифицированных деталей, узлов и др.

Перечень специфических отраслевых Т.-э. п., как правило, определяется в соответствующихотраслевых формах (разработках) и планах. Например, в электроэнергетике при определении расходаусловного топлива на 1 квт․ч отпущенной электроэнергии и 1 Гкал теплоэнергии учитываются: увеличениедоли высокоэкономичного оборудования на высоких и сверхвысоких параметрах пара в общем производствеэлектроэнергии на тепловых электростанциях; рост выработки электроэнергии на тепловом потреблении;повышение тепловой экономичности агрегатов; изменение доли мазута и газа в топливном балансеэлектростанций. В металлургии применяются Т.-э. п. использования доменных печей (уровеньиспользования производственной мощности и коэффициент использования полезного объёма доменныхпечей в номинальные сутки); показатель использования сталеплавильных агрегатов (уровень освоенияпроизводственной мощности), а для мартеновских печей, кроме того, съём стали с 1 м2 площади пода печейв календарные сутки, для кислородных конвертеров — среднесуточная выплавка стали с 1 т ёмкости. Т.-э. п.ж.-д. транспорта служит среднесуточная производительность грузового вагона рабочего парка, измеряемая втонно-километрах нетто, приходящихся на условный четырёхосный вагон.

Для оценки технико-экономического уровня производства и выпускаемой продукции используетсясистема общих показателей: доля продукции, Т.-э. п. которой превосходят или соответствуют высшимдостижениям отечественной и зарубежной науки и техники; удельный вес продукции, морально устаревшей иподлежащей модернизации или снятию с производства; удельный вес продукции, осваиваемойпроизводством впервые в СССР, выпускаемой до трёх лет включительно степеньмеханизации и автоматизации труда (количество рабочих, выполняющих работу полностьюмеханизированным способом; количество рабочих, переводимых в планируемом периоде с ручного труда намеханизированный и автоматизированный труд в основном и вспомогательном производствах); абсолютноеи относительное уменьшение численности работников; снижение себестоимости и рост производительноститруда за счёт повышения технического уровня производства. Специфические показатели технико-экономического уровня характеризуют: качественные и структурные изменения выпускаемой продукции(например, средняя марка цемента); уровень технической базы в отрасли и использование оборудования(например, коэффициент использования полезного объёма доменных печей); материалоёмкостьпроизводства (например, расход условного топлива на 1 квт․ч отпущенной энергии); производительностьтруда в натуральном выражении (например, добыча нефти, угля, газа на одного рабочего); объёмыпроизводства продукции с применением важнейших эффективных технологических процессов ипрогрессивного оборудования (например, выплавка стали непрерывным способом ).

34 Началом существования мартеновского процесса можно считать 8 апреля 1864 г когда П.Мартен на одном из заводов Франции выпустил первую плавку. В мартеновскую печь загружают шихту (чугун, скрап, металлический лом и др.), которая под действием тепла от факела сжигаемого топлива постепенно плавится. После расплавления в ванну вводят различные добавки для получения металла заданного состава и температуры;

затем готовый металл выпускают в ковши и разливают. Благодаря своим качествам и невысокой стоимости мартеновская сталь нашла широкое применение. Уже в начале ХХ в. в мартеновских печах выплавляли половину общего мирового производства стали. В мартеновских печах сжигают мазут или предварительно подогретые газы с использованием горячего дутья. Печь имеет рабочее (плавильное) пространство и две пары регенераторов(воздушный и газовый) для подогрева воздуха и газа. Газы и воздух проходят через нагретую до 1200 oС огнеупорную насадку соответствующих регенераторов и нагреваются до 1000-1200 oС. Затем по вертикальным каналам направляются в головку печи, где смешиваются и сгорают, в результате чего температура под сводом достигает 1680-1750 oС. Продукты горения направляются из рабочего пространства печи в левую пару регенераторов и нагревают их огнеупорную насадку, затем поступают в котлы-утилизаторы и дымовую трубу.Когда огнеупорная насадка правой пары регенераторов остынет, остынет так что не сможет нагревать проходящие через них газы и воздух до 1100 oС, левая пара регенераторов нагревается примерно до 1200-1300 oС. В этот момент переключают направление движения газов и воздуха. Это обеспечивает непрерывное поступление в печь подогретых газов и воздуха. Большинство мартеновских печей отапливают смесью доменного, коксовального и генераторного газов.Также применяют и природный газ. Мартеновская печь, работающая на мазуте, имеет генераторы только для нагрева воздуха. Шихтовые материалы (скрапы, чугун, флюсы) загружают в печь наполненной машиной через завалочные окна. Разогрев шихты, рас плавление металла и шлака в печи происходит в плавильном пространстве при контакте материалов с факелом раскаленных газов. Готовый металл выпускают из печи через отверстия, расположенные в самой низкой части подины.На время плавки выпускное отверстие забивают огнеупорной глиной. Процесс плавки в мартеновских печах может быть кислым или основным. При кислом процессе огнеупорная кладка печи выполнена из динасов ого кирпича. Верхние части подины наваривают кварцевым песком и ремонтируют после каждой плавки. В процессе плавке получают кислый шлак с большим содержанием кремнезема (42-58%).Мартеновский процесс осуществляется путем плавления шихтовых материалов на поду печи, нагрева расплавленной металлической ванны до температуры выпуска с одновременным доведением металла до необходимого состава. Вся плавка может быть разбита на следующие периоды: 1) заправка печи; 2) завалка шихтовых материалов; 3) плавление; 4) кипение или доводка; 5) раскисление и легирование.В мартеновском процессе тепла, выделяющегося от окисления примесей жидкой ванны, не хватает для обеспечения нормального перегрева жидкого металла и компенсации потерь тепла кладкой печи с продуктами горения и других потерь. В связи с этим основное тепло в мартеновскую печь вводят извне путем сжигания в рабочем пространстве газообразного или жидкого топлива. На выплавку одной тонны стали в современных мартеновских печах расходуется от 0,7 до 1,5 млн. кал. в зависимости от типа процесса и емкости печи. В кислой печи непрерывно идут два процесса: а) окисление кремния кислородом оксидов железа шлака, в результате чего содержание кремния в металле уменьшается; б) восстановление кремния из шлака и пода, в результате чего содержание кремния в металле повышается. Содержание кремния в ванне определяется соотношением скоростей этих процессов.

Скорость восстановления кремния из пода примерно постоянна, скорость его окисления в большей степени зависит от состава шлака и его жидкотекучести. Интенсифицировать процессы окисления примесей в кислой печи можно введением железной или марганцевой руд, извести или мелкораздробленного известняка, а также продувкой ванны воздухом или кислородом. Если после расплавления в печь не вводят никаких добавок, то по мере повышения температуры металла шлак постепенно насыщается кремнеземом, становится все более вязким,

63т ехнология производства керамических изделий

Изготовление керамических изделий включает несколько этапов: приготовление тестообразной массы, формовка изделия, нанесение декора, сушка, обжиг в печи.

1) Глиняное тесто должно быть однородно по структуре, без слоистости и воздушных пузырей, равномерно перемешано с добавками, увлажнено до необходимой пластичности, способно принимать ту или иную форму при небольшом давлении. Кондиционная глина не прилипает к рукам, ее отдельные куски легко соединяются. Есть несколько способов приготовления глиняного теста. Один из них заключается в следующем: подсушенную и раздробленную глину заливают большим количеством воды, размешивают до текучего состояния, пропускают через сито в чистую емкость. Глина оседает на дно. Затем избыток воды удаляют путем испарения или при помощи насоса. Летом вода легко испаряется в широкой емкости.Перед формованием глиняная масса подвергается дополнительной обработке: из нее удаляют пузырьки воздуха, переминая, придают ей однородную структуру.Добытая глина обычно смешана с песком, мелкими камнями, остатками сгнивших растений и другими инородными веществами, которые должны быть полностью удалены, чтобы глина стала годной к употреблению.Очищенная глина до ее использования хранится во влажном состоянии в закрытых помещениях. Выдержка глины в течение нескольких месяцев значительно улучшает ее рабочие качества, позволяя глине сохранять форму в процессе создания изделия, оставаясь податливой и пластичной. Свежую глину часто соединяют со старой, из предшествующей смешанной партии; это усиливает бактериальную активность и улучшает качество материала.2) Формование керамических изделий осуществляют различными способами: пластическим формованием, литьем (с использованием гипсовых форм), прессованием, горячим литьем под давлением.Наиболее часто применяются способы пластического формования: ручное — "от руки" (при производстве тонких художественных изделий — цветов, украшений и т. д.); формовка "полосками"; в гипсовых формах лепкой; в гипсовых формах с помощью шаблона; на гончарном круге.Гончарный круг позволяет создавать симметричные, равномерно расширяющиеся или сужающиеся сосуды разнообразной формы. Он состоит из железного вертикального стержня, прикрепленного к рабочему столу и двух деревянных кругов — большого, нижнего (диаметр — 95—105 см), и малого, верхнего (диаметр — 30—40 см). Гончарный круг приводится в движение вращением ногой нижнего круга. Верхний круг является непосредственно рабочим местом, на котором формуют изделие. При этом необходимы некоторые инструменты: деревянный резан, кусок плоской резины, грецкая губка, металлическая клюшка, кусочки кожи и оргстекла.Работа на гончарном круге требует виртуозного мастерства. Сырую глину, брошенную на гончарный круг, мокрыми руками вытягивают в конус. Нажимая на него сверху рукой, гончар опускает массу вниз. оргстеклом. Если изделие состоит из нескольких деталей, их склеивают. Далее идет декорирование.Литье в гипсовых формах основано на способности гипса впитывать влагу. Разжиженную глиняную массу, так называемый шликер, заливают в гипсовую форму, влага впитывается и через некоторое время у стенок формы образуется ровный слой глины. Масса постепенно затвердевает, размеры формуемого изделия сокращаются и получаемый полуфабрикат легко отделяется от формы. Такие изделия отличаются рыхлостью и дают большую усадку.3) Следующим этапом в производстве керамики является сушка. В свежеформованном или вылитом изделии содержится от 22 до 30 % влаги — в зависимости от способа формования. Изделие надо высушить до содержания влаги не более 5 % во избежание неравномерной усадки и растрескивания при обжиге. Сушку сырца проводят в тоннельных и камерных сушилках.

Процесс сушки при разном составе массы проходит неодинаково: чем жирнее глина, тем дольше она сушится. При неодинаковой плотности черепка усушка проходит неравномерно, что ведет к появлению трещин и деформации. Форма изделия также имеет значение: чем больше его площадь, тем быстрее оно сохнет. Во время сушки не должно быть сквозняков. Вначале изделие проходит предварительную сушку, при 19 % влагосодержания — декорируется, а затем уже идет окончательная сушка.

Основное назначение сушки изделия-сырца – снижение его влажности, приобретение прочности, достаточной для транспортирования в печь и последующего бездефектного обжига при минимальных энергозатратах.

4) Декорирование. Приемы художественной обработки керамических изделий в большой мере обусловлены особенностями материала, свойством глины. Таковыми являются роспись ручным способом, гравировка, сграффито, фляндровка, “мрамор”, лепка, лощение, резерваж и другие.

Роспись — наиболее широко применяемый способ художественной обработки. Расписывают ангобом — тонкорастертой жидкой глиной, белой или с примесью красителей. Рисунок ангобом наносят только на сырой черепок (19—20 % влажности). Пересушенное изделие расписывать нельзя, так как ангоб при сушке и обжиге опадает

Для лепки необходимы обычные скульптурные стеки — металлические и деревянные. Кроме этого, при работе необходима грецкая губка (мягкая тряпка, резиновая губка) для удаления ангоба.

Глазирование — широко применяемый художественно-технический прием обработки керамических изделий. Покрытие глазурью — стекловидной массой — изделия преследует не только эстетическую цель. Глазурь предохраняет его от проникновения влаги, делает более прочным. Глазури могут быть прозрачными (бесцветными и цветными) и непрозрачными. Прозрачные бесцветные глазури хорошо выявляют натуральный цвет глины, из которой сделано изделие

Очень красивыми делают керамические изделия глазури восстановительного огня: при обжиге на поверхности образуется металлический блеск. Покрытую глазурью керамику называют майоликой. Глазурь, или полива, тонким стекловидным слоем покрывает керамическое изделие, делая краски и ангобы яркими и сочными, полностью предохраняя их от влаги. Известен народный способ приготовления глазури. Разогревают на огне бутылочное стекло и бросают его в холодную воду. Стекло покрывается мельчайшими трещинами и легко рассыпается. В ступке стекло перетирают в порошок, похожий на муку. Порошок разводят водой и добавляют в него клейстер. Изделия поливают этим составом и дают просохнуть, после чего снова загружают в печь, где выдерживают около трех часов. В некоторых случаях глазурь на керамических изделиях можно имитировать.

5) Обжиг изделий. Обжиг завершает изготовление керамических изделий. В процессе обжига формируется их структура, определяющая технические свойства изделия.

Полностью художественный образ выявляется лишь после того, когда основательно "спекся", затвердел черепок, застыли расплавленные глазури. Сформованное изделие, подсушенное, подправленное, декорированное ангобом, солями, снова подсушенное, помещают в печь. Это первый, утильный, обжиг. Затем изделие расписывают глазурями. При повторном обжиге расплавляют глазури. Последовательность повторного обжига та же. Главное при этом — медленное, постепенное повышение температуры. Обжиг можно разделить на периоды:

Температуру обжига можно определить по цвету накала. Когда изделие начинает краснеть — это 550—600 °С; становится тёмно-красным — 600—700; вишнево-красным с переходом в светло-вишневый — 800—900; ярко-вишневым — 900—1000; темно-оранжевым — 1100; начинается белое каление — 1300; становится белым — 1400 °С.Печь выключают, а когда она остынет до 200 °С, дверцы печи приоткрывают. Изделие вынимают после полного остывания печи.

Обжиг керамических изделий осуществляется в туннельных печах с автоматическим управлением. Туннельная печь представляет собой длинный канал, выложенный внутри огнеупорной футеровкой. Вагонетки с изделиями, составляющие сплошной поезд, перемещаются в печи и постепенно проходят зоны подогрева, обжига и охлаждения. Максимальная температура обжига кирпича и других стеновых керамических изделий (950 – 1000°С) необходима для спекания керамической массы. Спекание происходит вследствие цементирующего действия расплава эвтектик (жидкостное спекание), реакций в твердой фазе и кристаллизации новообразований.

Вопрос 41.Свойства и применение алюминия. Сырье и полуфабрикаты для его получения.

Алюминий (лат. Aluminium, от alumen - квасцы) - химический элемент III гр. периодической системы, атомный номер 13, атомная масса 26,98154. Серебристо-белый металл, легкий, пластичный, с высокой электропроводностью, tпл = 660 °С. Химически активен (на воздухе покрывается защитной оксидной пленкой). По распространенности в природе занимает 3-е место среди элементов и 1-е среди металлов (8,8% от массы земной коры). По электропроводности алюминий - на 4-м месте, уступая лишь серебру (оно на первом месте), меди и золоту, что при дешевизне алюминия имеет огромное практическое значение. Алюминия вдвое больше, чем железа, и в 350 раз больше, чем меди, цинка, хрома, олова и свинца вместе взятых. Его плотность равна всего 2,7*103кг/м3. Алюминий имеет решётку гранецентрированного куба, устойчив при температурах от - 269 °С до точки плавления (660 °С). Теплопроводность составляет при 24°С 2,37 ВтЧсм-1ЧК-1. Электросопротивление алюминия высокой чистоты (99,99%) при 20°С составляет 2,6548Ч10-8 ОмЧм, или 65% электросопротивления международного эталона из отожжённой меди. Отражательная способность полированной поверхности составляет более 90%. Основным современным способом производства алюминия является электролитический способ, состоящий из двух стадий. Первая - это получение глинозема (Al2O3) из рудного сырья и вторая — получение жидкого алюминия из глинозема путем электролиза.