Оценка технического состояния составных частей автомобилей.

Для последовательного исключения невосстанавливаемых деталей из общей массы используют следующие стадии выявления деталей˸ с явными неустранимыми дефектами — визуальный контроль; со скрытыми неустранимыми дефектами — неразрушающий контроль; с неустранимыми геометрическими параметрами — измерительный контроль. В процессе дефектации деталей применяются следующие методы контроля˸ органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.) и т.д.; инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля); бесшкальных мер (калибры и

уровни) и микрометрических инструментов (линейки, штангенинструменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей. Контролю в процессе дефектации подвергаются только те элементы детали, которые в процессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются.

В результате контроля детали должны быть подразделены на три группы˸ годные детали, характер и износ которых находятся в пределах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта); детали, подлежащие восстановлению, — дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ремонтном предприятии способами ремонта; негодные детали. Распределение деталей по группам годности не является устойчивым. Учёт их распределения по группам позволяет прогнозировать благоприятные и неблагоприятные ситуации распределения деталей по группам и объективно оценить качество труда разборщиков и дефектовщиков. На базе исследования вероятности появления дефектов на деталях, учета их взаимосвязи разрабатывается стратегия дефектации, позволяющая повысить эффективность функционирования этого участка. Годные без ремонта детали отправляют в комплектовочное отделение, а годные габаритные детали направляют непосредственно на сборку. Негодные детали накапливают в контейнерах для черных и цветных металлов, которые затем отправляют на склад утиля. Базовые детали больших размеров (блок цилиндров, картер и т.д.), требующие ремонта, направляют непосредственно на посты восстановления. Все другие детали, подлежащие восстановлению, накапливаются на складе деталей, ожидающих ремонта, откуда они партиями запускаются в производство цеха восстановления и изготовления деталей

Дефекты деталей по месту расположения можно подразделить на локальные (трещины, риски и т.д.), дефекты во всем объёме или по всей поверхности (несоответствие химического состава, качества механической обработки и т.д.), дефекты в ограниченных зонах объёма или поверхности детали (зоны неполной закалки, коррозионного поражения, местный наклеп и

т.д.). Данное местонахождение дефекта должна быть внутренним (глубин-ным) и наружным (поверхностным и подповерхностным).

По возможности исправления дефекты классифицируют на устраняемые и неустраняемые. Устраняемый дефект технически возможно и экономически целесообразно исправить. В противном случае это неустраняемый дефект.

Определение показателей механизации процессов ТО и ремонта автомобилей.Определение потребности в технологическом оборудовании.

Различают частичную и полную механизацию технологических процессов ТО и ТР:

• частичная механизация связана с механизацией отдельных движений и операций, за счет чего облегчается труд и сокращается время выполнение операции;

• полная (комплексная) механизация охватывает все основные, вспомогательные и транспортные операции технологического процесса и практически полностью устраняет ручной труд, заменяя его машинным. Деятельность рабочего сводится к управлению машиной, регулированию ее работы и контролю за качеством выполнения технологического процесса.

Автоматизация технологических процессов ТО и ТР полностью исключает ручной труд и предполагает автоматизацию некоторых операций управления машинами и механизмами.

Главное препятствие для расширения автоматизации диагностики — отсутствие единых стандартных требований по диагностике автомобилей у изготовителей, из-за чего каждая новая система управления автомобиля или новый ее блок требует создания собственного пакета программ. Соответственно, ни один из изготовителей систем диагностики автомобиля не гарантирует 100%-ого охвата всего автомобильного парка.

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы), необходимые для обеспечения производственного процесса АТП. Технологическое оборудование по производственному назначению подразделяется на основное (станочное, демонтажно–монтажно

подъемно–осмотровое и подъемно–транспортное, общего назначения (верстаки, стеллажи и др.) и складское.