Выбор типа и организационной формы производства

 

Тип производства по ГОСТ 3.1119-89 характеризуется коэффициентом закрепления операций: К_З.О. = 1 – массовое, 1< К_З.О.<10 – крупносерийное, 10< К_З.О.<20 – среднесерийное, 20< К_З.О.<40 – мелкосерийное производство. В единичном производстве К_З.О. не регламентируется.

В соответствии с методическими указаниями РД 50-174-80, коэффициент закрепления операций для всех разновидностей серийного производства:

 

К_З.О. = ΣП_Оi/(ΣР_Оi), (3.1)

 

где ΣП_Оi – суммарное число различных операций за месяц по участку из расчета на одного сменного мастера, ΣР_Оi – явочное число рабочих участка, выполняющих различные операции при работе в одну смену.

Условное число однотипных операций рекомендуется определять:

 

П_Оi = η_Н/η_З, (3.2)

 

Где η_Н – планируемый нормативный коэффициент загрузки станка (η_Н = 0,75), η_З – коэффициент загрузки станка проектируемой операции.

η_З = Т_ШК.-К.N_М/(60F_Мk_В), (3.3)

 

где Т_ШК.-К. – штучно-калькуляционное время, необходимое для выполнения операции, мин; N_М – месячная программа выпуска заданной детали в одну смену, шт.: N_М = N_Г /24; N_Г – годовой объем выпуска заданной детали, шт.; F_М = 4055/ 24 = 169 ч. – месячный фонд времени работы оборудования в одну смену, ч.; k_В – коэффициент выполнения норм, принимается равным 1,3.

Подставляя в формулу (3.3) значения получим:

 

η_З = Т_ШК.-К.N_М/13182, (3.4)

 

Следовательно

 

П_Оi = 13182η_Н/ Т_ШК.-К.N_М, (3.5)

 

Количество операций, выполняемых в течении месяца на участке определяется:

 

ΣП_Оi = П_О1 +П_О2 +П_О3 …+П_Оn (3.6)

 

Необходимое число рабочих для обслуживания в течении одной смены одного станка, загруженного по плановому нормативному коэффициенту:

 

Р_i = П_ОiТ_ШК.-К.N_М/(60k_ВФ), (3.7)

 

Где Ф – месячный фонд времени рабочего, занятого в течении 22 рабочих дней в месяц Ф = 22´8 = 176 ч.

Явочное число рабочих участка определяется следующим образом:

ΣР_i = Р₁ +Р₂ +Р₃ …+Р_n (3.8)

 

Таким образом, используя формулы (3.1)…(3.8) составляет таблицу для рассматриваемой детали:

 

Таблица 3.1 - Расчет типа производства

№ оп.	ТШК.-К., мин.	ПОi	ηЗ	Рi
005	1,28	3,09	0,24	0,71
010	2,42	1,63	0,46	0,71
015	0,39	10,14	0,07	0,71
020	0,74	5,34	0,14	0,71
025	2,08	1,9	0,4	0,71
030	2,33	1,7	0,44	0,71
035	16,71	0,24	3,2	0,71
040	2,93	1,35	0,56	0,71
045	2,83	1,4	0,54	0,71
050	5,98	0,66	1,14	0,71
055	1,39	2,85	0,26	0,71
060	0,83	4,76	0,16	0,71
065	1,07	3,7	0,2	0,71
070	1,39	2,85	0,26	0,71
S	42,37	41,61	8,07	9,94

 

Подставляя получившиеся значения в формулу (3.1) получаем:

К_З.О. = 41,61/9,94 = 4,2.

Рассчитанное К_З.О. подчиняется неравенству 1< К_З.О.<10 и следовательно можно сделать вывод, что тип производства при изготовлении шестерни – крупносерийный.

Формы организации технологических процессов в соответствии с ГОСТ 14.312-85 существуют двух видов: групповая и поточная. Решение о целесообразности применения той или иной формы принимаются после следующих расчетов:

Заданный суточный выпуск изделий:

N_С = N_Г/253,

 

где N_Г – годовой объем выпуска изделий, шт; 235 – количество рабочих дней в году.

N_С = 60000/253 = 237,2 шт.

Суточная производительность поточной линии:

 

Q_С = (F_С/Т_СР) η_З,

 

где F_С – суточный фонд времени работы оборудования (960 мин.); Т_СР – средняя станкоемкость одной операции, мин.; η_З – средний коэффициент загрузки оборудования.

 

Т_СР = SТ_ШК.-К.i/(nk_В),

 

Т_СР = 42,37/(14´1,3) = 2,33 мин,

Q_С = (960/2,33)´0,58 = 238,9 шт.

В связи с тем, что заданный суточный выпуск изделий меньше суточной производительности поточной линии, применение однономенглатурной поточной линии нецелесообразно.

При серийном производстве запуск изделий осуществляется партиями с определенной периодичностью. Количество деталей в партии для одновременного запуска определяется:

 

n₁ = (F_Э.М.n_Оk_В)/(К_З.О.SТ_i); n₂ = (F_Э.М.k_В)/(к_М.О. SТ_i)

 

где F_Э.М. – эффективный месячный фонд времени работы участка, равный 10560 мин; n_О – число операций механической обработки по технологическому процессу;.SТ_i – суммарная трудоемкость технологического процесса, мин., к_М.О. – коэффициент, учитывающий затраты межоперационного времени (1,5).

n₁ = (10560´14´1,3)/(4,2´42,37) = 1080 шт.;

n₂ = (10560´1,3)/(1,5´42,37) = 216 шт.

Согласно теории n₂ = 216 = n_min, а n₁ = 1080 = n_mах. Параметр n_min округляется в сторону увеличения до n_min', кратного размеру партии на сборочной стадии n_min' = 220 шт.

Определяем расчетную периодичность повторения партий деталей (дн.)

 

I_Н = 22 n_min'/ N_М

 

I_Н = 22´220/ 2500 = 1,94 дн.

Принимаем большее ближайшее значение согласно нормативам: I_Н = 2,5 дня.

Рассчитываем размер партии согласно условия:

n = I_Н N_М/22 = 2,5´2500/22 = 284 шт.

 

n_min'< n < n_mах,

 

220 < 284 < 1080,

т.к. неравенство выполняется, то искомый размер партии деталей равен 284 штуки.

 

4. Выбор метода получения заготовки с экономическим обоснованием проектируемого варианта

 

В базовом варианте изготовления заготовки шестерни осуществляется на КГШП в открытых штампах, что соответствует производственной необходимости предприятия.

В проектном варианте в условиях крупносерийного производства предлагается получать заготовку шестерни на том же оборудовании (КГШП), но только в закрытых штампах. Особенностью получения заготовок в закрытых штампах является строгая дозация материала (из-за отсутствия возможности выхода излишков металла) и как следствие увеличение точности и уменьшение массы заготовки, уменьшение припусков под механическую обработку.

В базовом варианте точность заготовки следующая: класс точности Т5, группа стали М1, степень сложности С2 и исходный индекс 14. В проектном варианте соответственно – Т3, М1, С2 и 11.

Оптимальный метод получения заготовки определяется на основании технико-экономических расчетов технологической себестоимости обоих вариантов получения заготовки. Метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность изготовления из нее детали при минимальной себестоимости последней, считается оптимальным.

Стоимость заготовок, получаемых горячей штамповкой на КГШП определяется по формуле:

 

S_ЗАГ. = ((S_i/1000)Qk_Тk_Сk_Вk_Мk_П) – (Q – q)(S_ОТХ./1000),

 

где S_i – базовая стоимость 1 т. заготовок, руб., k_Т,k_С,k_В,k_М,k_П – коэффициенты, зависящие соответственно от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок, S_ОТХ. – заготовительные цены на стружку металлов.

Стоимость заготовки в базовом варианте согласно выше сказанного равна:

S_{ЗАГ. БАЗ.} = ((373/1000)´8,8´1,0´1,21´0,89´1,0´1,0) – (8,8 – 5,714)´(28,1/1000) = 3,45 руб.,

Стоимость заготовки в проектном варианте равна:

S_{ЗАГ. ПР.} = ((373/1000)´7,48´1,05´1,21´0,89´1,0´1,0) – (7,48 – 5,714)´(28,1/1000) = 3,11 руб.,

Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок, может быть определен по формуле:

Э_З = (S_{ЗАГ. БАЗ.} - S_{ЗАГ. ПР.}) ´ N_Г = (3,45 – 3,11) ´ 60000 = 20400 руб. (на цены 1984 г.).

5. Анализ базового варианта технологического процесса механической обработки

 

Предметом анализа является технологический процесс изготовления каретки из стальной штампованной заготовки.

Принятую в данном варианте технологическую последовательность обработки логически следует считать целесообразной, так как при этом соблюдаются принципы постепенности формирования свойств обрабатываемой детали.

Для анализа применяемого при обработки оборудования составляем табл. 5.1 и 5.2

 

Таблица 5.1 - Технологические возможности применяемого оборудования

№ оп.	Модель станка	Предельные размеры обрабатываемой заготовки, мм			Квалитет обработки	Шераховатость поверхности, Ra, мкм
		Диаметр d	Длина l	Высота h
005	2А150	50	-	800	12	12,5
010	1П365	500	200	-	12	6,3
015	1К62	630	1400	-	12	6,3
020	1Б57	250	2000	-	11	3,2
025	1А730	500	320	-	11	3,2
030	1А730	500	320	-	11	3,2
035	3Б312	320	-	160	10	3,2
040	5Н580	320	-	160	10	3,2
045	5527	500	-	160	10	3,2
050	5702В	320	-	100	8	3,2
055	3К82	320	1000	400	8	1,6
060	3Т161	280	700	-	8	1,6
065	1Н713	400	500	-	8	1,6
070	5В913	320	-	500	7	0,8

 

Таблица 5.2 - Характеристика срока службы, стоимости, сложности, производительности и степени использования применяемого оборудования

№ оп.	Модель станка	Год изготовления	Цена станка, руб.	Категория ремонтной сложности	Кол-во станков на операции	Трудоемкость, ТШК.-К., мин.	Коэфф. загрузки станка
1	2	3	4	5	6	7	8
005	2А150	1980	2360	16	1	1,28	0,24
010	1П365	1981	3340	32	1	2,42	0,46
015	1К62	1981	5530	19	1	0,39	0,07
020	1Б57	1989	8700	24	1	0,74	0,14
025	1А730	1987	11200	35	1	2,08	0,4
1	2	3	4	5	6	7	8
030	1А730	1987	11200	35	1	2,33	0,44
035	3Б312	1992	9400	31	4	16,71	3,2
040	5Н580	1990	7000	17	1	2,93	0,56
045	5527	1994	1550	4	1	2,83	0,54
050	5702В	1993	9500	14	2	5,98	1,14
055	3К82	1982	16030	39	1	1,39	0,26
060	3Т161	1981	22600	30	1	0,83	0,16
065	1Н713	1980	6450	31	1	1,07	0,2
070	5В913	1980	11750	14	1	1,39	0,26

Для анализа автоматизации технологического процесса составляем таблицу 5.3

 

Таблица 5.3 - Автоматизация технологического процесса

Модель станка	Управление циклом станка	Вид загрузки заготовок	Межоперационное транспортное устройство	ТО, мин.	ТШК.-К., мин.	d	Категория автоматизации
2А150	Автом.	Ручн.	Тара	0,98	1,28	0,77	4(большая)
1П365	Автом.	Ручн.	Тара	1,54	2,42	0,64	4(большая)
1К62	Автом.	Ручн.	Тара	0,18	0,39	0,46	3(средняя)
1Б57	Автом.	Ручн.	Тара	0,42	0,74	0,57	3(средняя)
1А730	Автом.	Ручн.	Тара	1,33	2,08	0,64	4(большая)
1А730	Автом.	Ручн.	Тара	1,45	2,33	0,62	4(большая)
3Б312	Автом.	Ручн.	Тара	15,24	16,71	0,91	6(высокая)
5Н580	Автом.	Ручн.	Тара	2,64	2,93	0,90	5(повышен.)
5527	Автом.	Ручн.	Тара	2,5	2,83	0,88	5(повышен.)
5702В	Автом.	Ручн.	Тара	5,6	5,98	0,94	6(высокая)
3К82	Автом.	Ручн.	Тара	1,0	1,39	0,72	4(большая)
3Т161	Автом.	Ручн.	Тара	0,51	0,83	0,61	4(большая)
1Н713	Автом.	Ручн.	Тара	0,88	1,07	0,82	5(повышен.)
5В913	Автом.	Ручн.	Тара	0,98	1,39	0,71	4(большая)

 

Для анализа и выявления причин возникновения брака составляем таблицу 5.4

 

Таблица 5.4 - Доля и причины брака

Номер операции	Доля брака на операции, %	Причины возникновения брака
005-030	3,2	Погрешность размеров заготовок, превышающие допуски; дефекты металла заготовок
035-070	0,3	Погрешность базирования, ошибки рабочего

Для оценки установочно-зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструмента, средств технического контроля составляем таблицы 5.5…5.8

 

Таблица 5.5 - Установочно-зажимные приспособления

Номер операции	Наименование приспособления	Вид приспособления	Привод приспособления	Кол-во на станке	Время на установку и снятие заготовки, мин.
005	Патрон 3-х кул.	УНО	Пневматика	1	0,08
010, 015	Патрон 3-х кул.	УНО	Пневматика	1	0,08
020	Планшайба	УНО	Пневматика	1	0,038
025, 030	Оправка цанговая	УБО	Пневматика	1	0,1
035	Спец. приспос.	СНО	Гидравлика	1	0,11
040…050	Цанга зажимная	УБО	Пневматика	1	0,051
055, 060	Спец. приспос.	СНО	Пневматика	1	0,1
065, 070	Оправка цанговая	УБО	Пневматика	1	0,17

 

Таблица 5.6 - Режущие инструменты

№ оп.	Наименование инструмента	Вид инструмента	Материал реж. части	Стойкость, мин	СОЖ	Параметры резания			Метод настройки
						V, м/мин	S, мм/об	t, мм
005	Зенкер	Станд.	Р6М5	60	СФ	22	0,62	4,5	1
010	Набор резцов	Станд.	Т15К6	180	СФ	97	0,25	1	1
015	Резец	Станд.	Т15К6	200	СФ	3	0,23	1	1
020	Протяжка	Спец.	Р6М5	260	СФ	94,23	-	-	1
025	Набор резцов	Станд.	Т15К6	180	СФ	80,1	3	0,25	1
030	Набор резцов	Станд.	Т15К6	180	СФ	78	1	0,2	1
035	Фреза	Станд.	Р6М5	300	ПМ	28,9	3,53	12,5	2
040	Фреза	Станд.	Р6М5	300	СФ	-	5,04 на зуб	4	2
045	Шлиф. круг	Станд.	24А25ПСТ В4	15	СФ	47	4 сек/зуб	-	2
050	Шевер	Станд.	МН 1800-61	100	СФ	39,6	0,35	0,04	2
055	Хон	Станд.	Р6М5	15	СФ	50	-	-	1
060	Шлиф. круг	Станд.	24А25ПСТ В4	15	СФ	35	-	0,1	2
065	Набор резцов	Станд.	Т15К6	180	СФ	85	0,08	0,1	2
070	Шевер абразив.	Станд.	24А25ПСТ В4	15	СФ	-	-	-	2

 

Примечание: метод настройки на размер: 1- по промерам, 2- по эталону.

 

Таблица 5.7 - Вспомогательные инструменты

№ оп.	Наименование инструмента	Вид инструмента	Установка режущего инструмента во вспомогательный
			Способ крепления	Время на смену, мин
010	Стойки для резцов	Спец.	Винтами по плоскости	2,5
015	Стойки для резцов	Станд.	Винтами по плоскости	2,5
020	Патрон рабочий	Станд.	По цилиндрической поверхности и хвостовику	0,05
025	Стойки для резцов	Спец.	Винтами по плоскости	2,5
030	Стойки для резцов	Спец.	Винтами по плоскости	2,5
035	Оправка фрезерная	Станд.	По цилиндрической поверхности и лыске на торце	2,8
045	Оправка для круга	Станд.	По цилиндрической поверхности и пазу на торце	3,1
060	Оправка для круга	Станд.	По цилиндрической поверхности и пазу на торце	2,8
065	Стойки для резцов	Спец.	Винтами по плоскости	2,5

 

Таблица 5.8 - Средства технического контроля

№ оп.	Наименование инструмента	Вид инструмента	Точность измерения, мм.	Допуск на измеряемый размер, мм.	Время на одно измерение, мин
005	Пробка	Спец.	0,02	+ 0,74	0,14
010	Набор скоб	Спец.	0,02	- 0,62	0,358
015	Шаблон	Спец.	0,1	- 0,5	0,16
020	Пробка шлицевая	Спец.	0,002	+ 0,046	0,054
025	Набор скоб	Спец.	0,02	- 0,62	0,191
030	Набор скоб	Спец.	0,02	0,34	0,567
035	МЦ-400Б	Станд.	0,01	0,02	0,36
040	Шаблон	Спец.	0,1	±1,2	0,16
050	МЦ-400Б	Станд.	0,01	0,04	0,55
055	Пробка	Спец.	0,001	+ 0,046	0,24
060	Скоба	Спец.	0,002	+ 0,004	0,11
065	Скоба	Спец.	0,02	- 0,34	0,08
070	МЦ-400Б	Станд.	0,04	0,04	0,55

 

Действующий технологический процесс можно совершенствовать следующим образом:

1. Заменить станки на операциях 005…030 на токарный восьмишпиндельный вертикальный полуавтомат с двойной индексацией.

2. Экономически обосновать замену на проектируемых операциях.

3. Упрознить операцию 065 вследствие уменьшения припусков под механическую обработку и увеличения точности изготовления.

4. Автоматизировать процесс загрузки-разгрузки станков и межоперационное транспортирование обрабатываемых деталей.

5. Уменьшить погрешность базирования на проектируемой 005 операции.

6. Применить средства активного контроля на шлифовальных операциях

7. Заменить станки на операциях 020, 055, 060 и 070 на более современные согласно новому технологическому процессу.

 

6. Проектирование улучшенного варианта технологического процесса

 

Проектируемый вариант технологического процесса обработки шестерни первой передачи будет иметь следующий вид:

1. 005 – Автоматно-токарная – 1К282;

2. 010 – Вертикально-протяжная – 1Б67;

3. 015 – Зубофрезерная – 5Б312;

4. 020 – Зубозакругляющая – 5Н580;

5. 025 – Зубофасочная – 5527;

6. 030 – Зубошевеинговальная – 5702;

7. Термообработка

8. 035 – Хонинговальная – 3М82П;

9. 040 – Плоскошлифовальная – 3П722;

10. 045 – Зубохонинговальная – 5А913;

11. Контроль.

Прежде чем принять решение о методах и последовательности обработки отдельных поверхностей детали и составить технологический маршрут ее изготовления, необходимо определить себестоимость обработки по отдельным вариантам и выбрать наиболее рациональный из них для данных условий производства. Критерием оптимальности является минимум приведенных затрат на единицу продукции.

Часовые приведенные затраты (коп/ч) можно определить по формуле:

 

S_П.З. = S_З. + S_Ч.З. + Е_Н.(К_С. + К_З.),

 

где S_З. – основная и дополнительная зарплаты с начислениями, коп/ч., S_Ч.З. – часовые затраты на эксплуатацию рабочего места, коп/ч., Е_Н. – нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (0,15); К_С., К_З. – удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание, коп/ч.

Основная и дополнительная зарплаты с начислениями и учетом многостаночного обслуживания (коп/ч.):

 

S_З = εС_Т.Ф.ky,

Где ε – коэффициент к часовой тарифной ставке (2,66); С_Т.Ф. – часовая тарифная ставка станочника сдельщика соответствующего разряда, коп/ч., k – коэффициент, учитывающий зарплату наладчика; у – коэффициент, штучного времени, учитывающий оплату труда рабочего, при многостаночном обслуживании.

Часовые затраты на эксплуатацию рабочего места (коп/ч):

 

S_Ч.З = S_Ч.З ^Б.П. k_М,

 

где S_Ч.З ^Б.П. – практические часовые затраты на базовом рабочем месте, коп/ч., k_М – коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы, связанные с работой базового станка.

Часовые затраты на эксплуатацию рабочего места в случае пониженной загрузки станка (менее 60%) должны быть скорректированы с помощью коэффициента j, если станок не может быть дозагружен, как например, в массовом производстве. В этом случае скорректированные часовые затраты (коп/ч.):

 

S_Ч.З ^К.= S_Ч.З j /1,14,

 

где j - поправочный коэффициент:

 

j = 1 + a(1 - h_З.)/h_З.,

 

где a - удельный вес постоянных затрат в часовых затратах на рабочем месте, h_З. – коэффициент загрузки станка.

Капитальные вложения в станок и здание (коп/ч.) определяются по формулам:

К_С. = 100Ц/(F_Э.h_З.); К_З. = 100Ц_ПЛ.ЗД.А/(F_Э.h_З.),

 

где F_Э – эффективный годовой фонд времени работы станка, ч., 100Ц_ПЛ.ЗД. – стоимость 1 м² площади механического цеха, руб., А – производственная площадь занимаемая станком, с учетом проходов, м² (А = аk_А, где а – площадь станка в плане, м², k_А – коэффициент учитывающий дополнительную производственную площадь).

Технологическая себестоимость операций механической обработки (коп.):

 

С_О. = S_П.З. Т_ШК.-К/60k_В,

 

где Т_ШК.-К – штучно-калькуляционное время на операцию, мин; k_В – коэффициент выполнения норм (1,3).

Для простоты и наглядности результатов расчетов составляем таблицы 6.1 и 6.2, которые будут отображать результаты расчетов по базовому и проектному технологическому процессу механической обработки соответственно.

Согласно полученных результатов приведенная годовая экономия (руб.) составит:

 

Э_Г. = ((С_О.' – С_О. '') N_Г)/100,

 

где С_О.' - технологическая себестоимость операций механической обработки базового варианта; С_О. ''- технологическая себестоимость операций механической обработки проектного варианта.

Э_Г. = ((231,5 – 191,1) 60000)/100 = 24240 руб. (на цены 1984г.)

Таблица 6.1 - Расчет технологической себестоимости операций механической обработки базового варианта технологического процесса

№ оп.	Ц, руб.	ηЗ	КС., коп/ч.	А, м2	КЗ., коп/ч.	SЧ.З., коп/ч	j	SЧ.З К., коп/ч	SЗ., коп/ч	SП.З., коп/ч	ТШК.-К., мин.	СО., коп/ч
005	2360	0,24	242,5	4,52	60,38	35,7	1,95	69,6	177,3	292,3	1,28	4,8
010	3340	0,46	179,1	15,24	106,2	84,7	1,52	126,7	177,3	348,8	2,42	10,8
015	5530	0,07	1948,2	19,7	902,2	75,8	6,05	458,6	177,3	1063,5	0,39	4,9
020	8700	0,14	1532,5	32,43	742,6	147,2	2,59	381,2	177,3	899,8	0,74	8,5
025	11200	0,4	690,5	18,95	151,9	102,6	1,59	163,1	177,3	466,8	2,08	12,4
030	11200	0,44	627,7	18,95	138,1	102,6	1,49	152,9	177,3	445,1	2,33	13,3
035	9400	3,2/0,8	1159,2/289,8	9,1	145,9/36,5	107,0	-	-	69,2	371,9	16,71	79,7
040	7000	0,56	297,6	8,16	45,1	107,0	1,23	131,6	177,3	360,3	2,93	13,6
045	1550	0,54	70,8	2,2	13,1	107,0	1,27	135,9	177,3	325,8	2,83	12,8
050	9500	1,14/0,57	822,0/411,0	11,1	124,9/62,4	111,5	1,45	161,7	115,3	421,7	5,98	32,3
055	16030	0,26	1520,4	11,2	136,9	80,3	2,17	174,3	177,3	600,2	1,39	10,7
060	22600	0,16	3483,4	35,1	703,3	89,2	2,52	224,8	177,3	1030,1	0,83	10,9
065	6450	0,2	795,3	18,95	303,8	102,6	2,56	262,7	177,3	604,9	1,07	8,3
070	11750	0,26	1114,5	12,11	149,3	80,3	1,39	111,6	177,3	478,5	1,39	8,5
S												231,5

 

Таблица 6.2 - Расчет технологической себестоимости операций механической обработки проектного варианта технологического процесса

№ оп.	Ц, руб.	ηЗ	КС., коп/ч.	А, м2	КЗ., коп/ч.	SЧ.З., коп/ч	j	SЧ.З К., коп/ч	SЗ., коп/ч	SП.З., коп/ч	ТШК.-К., мин.	СО., коп/ч
005	18500	0,56	814,7	22,6	124,4	272,3	1,46	348,7	177,3	666,9	1,46	12,5
010	8200	0,14	1444,4	20,6	453,6	119,8	2,59	272,2	177,3	734,2	0,74	6,9
015	9400	3,2/0,8	1159,2/289,8	9,1	145,9/36,5	107,0	-	-	69,2	371,9	16,71	79,7
020	7000	0,56	297,6	8,16	45,1	107,0	1,23	131,6	177,3	360,3	2,93	13,6
025	1550	0,54	70,8	2,2	13,1	107,0	1,27	135,9	177,3	325,8	2,83	12,8
030	9500	1,14/0,57	822,0/411,0	11,1	124,9/62,4	111,5	1,45	161,7	115,3	421,7	5,98	32,3
035	16000	0,26	1517,6	21,2	251,6	65,3	2,17	124,3	177,3	567	1,39	10,1
040	21500	0,35	1514,8	20,4	179,7	127,1	1,69	188,4	177,3	620	1,83	14,5
045	12000	0,26	1138,2	8,4	99,6	65,3	2,17	124,3	177,3	487,3	1,39	8,7
S											35,26	191,1

 

При выполнении курсового проекта припуски на механическую обработку определяются расчетно-аналитическим способом. Расчет и назначение их по таблицам ГОСТов производится после отработки конструкции детали и заготовки на технологичность и технико-экономического обоснования метода получения заготовки.