Нормирование токарных работ

Размеры тарелок доводят до нормы на токарном станке, используя резцы с пластинками марки Т15К6.

На рисунке 6.2 приведена технологическая схема точения.

 

Рисунок 6.2 - Технологическая схема точения

 

В соответствии с рекомендациями [5] принимаем подачу S = 0,5 мм/об, глубину резанья t = 0,5 мм.

Определим расчётную скорость резания по формуле:

 

, м/мин

 

где Сv=150 - коэффициент, учитывающий условия резания,

Т=60-90 - период стойкости инструмента, мин,

S=0,5 - подача, мм/об,

Kv - корректирующий коэффициент,

m=0,2, x=0,15, y=0,15 - показатели степени.

 

К_V=К_MV К_ПВ К_ИВ К_Ф К_Г

 

где К_MV - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки.

 

 

где  - предел прочности материала заготовки, МПа.

N_V =1,25 - показатель.

 

 

К_ПВ=1 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки,

К_ИВ=1 - коэффициент, учитывающий материал режущей части резца,

К_Ф=1,2 - коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца,

К_Г =1 - коэффициент, учитывающий величину радиуса при вершине резца;

К_V =1,2

Для проверки возможности реализации Vр на станке 16Б05П определяем расчетную частоту вращения шпинделя n_р, об/мин по формуле:

 

 

где Д₀ =100 - диаметр заготовки до обработки, мм;

По формуле определим расчётную скорость резания:

 

 

По формуле определим частоту вращения шпинделя:

 

 

Краткие паспортные данные станка 16Б05П:

число ступеней частоты вращения шпинделя - 18; расстояние между центрами - 500мм; наибольший диаметр обрабатываемой детали - 250мм; частота вращения шпинделя - 10.1000об/ мин; число ступеней подачи суппорта - 18; мощность главного электродвигателя - 1,5 кВт; коэффициент полезного действия - 0,8; наибольшая сила подачи - 980 Н.

Для дальнейших расчетов принимаем ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя в соответствии с характеристикой станка, n_СТ = 200 об/мин.

По принятому значению n_ст определяем фактическую скорость резания Vφ, м/мин по формуле:

 

,

 

Сила резания Р, Н, раскладывается на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную Р_Z, радиальную Р_У и осевую Р_Х).

Тангенциальную силу раскладываем по формуле:

 

Р_Z=10*C_Р*t^Х*S^У*Vⁿ*К_Р, Н

 

где C_Р =200 - постоянная,

х=1, у=0,25, n=0 - показатели степени,

К_Р - поправочный коэффициент;

 

 

где К_МР=1 - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала,

 - коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров инструмента на силы резания при обработке;

 

 

Определим осевую силу по формуле:

 

, Н

Радиальную силу Ру определим по следующей формуле:

 

, Н,

 

Осевая сила Р_X (сила подачи) расчётная меньше паспортной силы подачи станка, что является в пределах нормы.

Рассчитаем эффективную мощность резания по следующей формуле:

 

,

 

Определим потребную мощность на шпинделе станка по формуле:

 

,

 

где  - коэффициент полезного действия станка,

 

, кВт

 

Определим основное технологическое время по формуле:

 

 

где L - расчетная длина обработки, мм,

i=2 - количество проходов;

 

 

где - чертежный размер обрабатываемой детали, мм;

 - величина врезания резца, мм;

 - величина перебега резца, мм.

 

 

По формуле определим основное технологическое время на точение T_0:

 

Штучно-калькуляционное время:

 

 

где  - время на установку и снятие детали, ч,

 - технологический перерыв, ч.

6.5 Нормирование доводочных работ

Доводочные работы заключаются в следующем:

После механической обработки клапана необходимо, чтобы радиальное биение рабочей поверхности “А” относительно направляющей “Б” клапана было не более 0,05 мм, вершина конуса детали совпадала с осью клапана или отверстия охватывающей детали (точка “В” на рисунке 1.5). При наличии биения более 0,05 мм - устраняют шлифованием с последующей притиркой пастой ГОИ - 16. Принимаем штучно-калькуляционное время доводочных работ равным штучно-калькуляционному времени шлифовальных работ до восстановления клапана наплавкой в среде защитных газов:

 

 

где  - время на установку и снятие детали, ч,  - технологический перерыв, ч.