Расчет экономического эффекта производства детали

Цель организации производства заключается в том, чтобы создать условия для наилучшего использования всех видов ресурсов. Исходя из этой цели, выделяют следующие организационные резервы:

1) резервы улучшения использования орудий труда – более полная загрузка производственных мощностей, повышение сменности работы оборудования, сокращения времени его пребывания в ремонте;

2) резервы сокращения времени производства – сокращения периода подготовки производства и освоения новых видов продукции, сокращения длительности производственного цикла выпускаемых изделий, а также уменьшение производственных запасов и заделов;

3) резервы улучшения использования трудовых ресурсов – рост производительности труда за счет более полной загрузки рабочих с учетом их квалификации и передового опыта, а также сокращения потерь и непроизводительных затрат рабочего времени;

4) резервы повышения качества продукции – улучшение технико-экономических характеристик выпускаемых изделий, увеличение удельного веса высококачественной продукции в общем объеме производства, сокращение брака.

Для того чтобы выявить резервы совершенствования организации производства детали и разработать направления их реализации, необходимо оценить состояние и уровень организации производства. Для этого проведем анализ показателей производства детали, который должен показать экономический эффект данного варианта организации производства.

Экономический эффект необходимо рассчитать по каждому источнику эффективности – резерву совершенствования организации производства. Поскольку результаты, полученные в ходе выполнения данной работы не позволяют рассчитать экономический эффект по общепринятой методике, то целесообразно ограничиться оценкой факторов, влияющих на него.

Факторы, определяющие экономический эффект, подразделяются на три группы:

1) факторы, поддающиеся стоимостному измерению и, следовательно, калькулированию, расчетам, например, себестоимость продукции;

2) факторы, измеряемые не стоимостными количественными показателями, но которые могут быть представлены и в стоимостном выражении;

3) факторы, которые не поддаются количественному и стоимостному измерению, например, монотонность труда.

В данном расчете учитываются только две первые группы факторов, исчисляемых в натуральных, трудовых и стоимостных измерителях.

Для количественного определения этих факторов рассчитываются следующие экономические показатели, характеризующие организацию процесса производства деталей:

1) фондоотдачу;

2) фондовооруженность (р./чел.);

3) выработку на одного работающего (р.);

4) энерговооруженность труда (кВт/чел.);

5) себестоимость детали (р./шт.).

Фондоотдача ФО, рассчитывается по формуле:

,

Фондовооруженность труда рассчитывается как отношение общей стоимости основных фондов к численности промышленно-производственного персонала:

(5.31)

Ф _воор = руб./чел

Годовой фонд заработной платы равен 5647162,8 руб. (пункт 6.3)

Среднемесячная заработная плата составит 9264,57руб. (пункт 6.3)

Выработка продукции на 1 работника – это отношение объема произведенной продукции к численности промышленно-производственного персонала:

руб.

Энерговооруженность труда рассчитывается делением потребленной энергии на производственные цели на численность промышленно-производственного персонала.

Себестоимость детали в соответствии с расчетами, представленными в пункте 5.5, составляет 44,61 руб./шт.

Полученные данные представим в таблице 5.13.

Таблица 5.13 – Основные показатели производства детали «маховик»

Продолжение таблицы 5.13

Таким образом, фондоотдача составляет 0,48. Это означает, что 0,48 рубля продукции производится на рубль основных фондов. На одного промышленно-производственного рабочего приходится 626005,14 руб. основных фондов и 4,62 кВт энергии, выработка одного рабочего составляет 300554,5 руб. В целом это свидетельствует об эффективности принятого варианта организации производства детали.

Заключение

Организация производства направлена на рациональное сочетание процессов труда с вещественными элементами производства в пространстве и во времени при наилучшем использовании располагаемыми ресурсами.

В данной работе мы попытались произвести рациональную организацию производства детали «маховик», которое требовало бы минимальных затрат и давало экономический эффект.

В ходе проделанной работы были получены следующие результаты.

При обосновании типа производства был выбран массовый тип производства с программой выпуска 380000 шт. в год.

В процессе проектирования однопредметной линии было установлено, что такт линии равен 0,3 мин./шт. и общее количество рабочих мест составляет 30 шт., коэффициент загрузки по линии в целом равен 97,6%. Так же было установлено, что целесообразна организация непрерывно-поточной линии, так как отклонение длительности операций от такта не превышает 10-12%. В процессе составления подетального плана производства была рассчитана месячная (29166 шт.) и дневная (1268 шт.) программа выпуска. При организации многостаночного обслуживания, было установлено, что оно возможно только на двух операциях – на первой и на шестой. Для этих операций составлены циклограммы многостаночного обслуживания. В результате многостаночного обслуживания количество работников сократилось до 18 чел. Рассчитали заделы, величина которых будет достаточна при данных технических и организационных условиях производства: технологический задел – 30 шт., транспортный – 27 шт., страховой – 63 шт., следовательно, общая величина задела равна 120 шт.

При организации обслуживания рабочих мест в качестве транспортного средства был выбран приводный напольный транспортер (ленточный конвейер). Произведена компоновка поточной линии, в результате чего было установлено, что для организации производства требуется площадь размером 710,16 м². Распланирован ремонт оборудования на 2015 год и подсчитана общая трудоемкость слесарных (1651,25 ч), станочных (685,6 ч), прочих (39,3 ч) работ и продолжительность простоя станков в ремонте (103,6 сут.). В процессе планирования обеспечения инструментом было рассчитано количество расходуемого инструмента каждого типоразмера необходимого для выполнения годовой программы выпуска, исходя из этого определены общие затраты на инструмент - 1280251,3 руб.

При определении экономических показателей производства была определена потребность в основных (96428,34 кг или 2729321,3 руб.) и вспомогательных (868,67 кг. или 25799,5 руб.) материалах. Рассчитана численность основных (18 чел.), вспомогательных (4 чел.) работников, контролеров (1 чел.), наладчиков (33 чел.), ИТР (4 чел.), служащих (2 чел.) и младшего обслуживающего персонала (2 чел). Рассчитан плановый фонд часовой, дневной и месячной заработной платы основных и вспомогательных рабочих, а так же ИТР, служащих и МОП. Плановый месячный фонд заработной платы по линии в целом составляет 5624785,18 руб. Определена стоимость основных средств – 34430282,92 руб. Составлена калькуляция себестоимости, в результате чего цеховая себестоимость единицы изделия «колесо зубчатое» составляет 47,23 руб. Потребность в оборотных средствах составляет 451095,82 руб. Рассчитан экономический эффект производства детали, для этого рассчитали следующие экономические показатели: фондоотдача (0,48), фондовооруженность (626005,14 руб./чел.), выработка на одного работающего (300554,5 руб.), энерговооруженность (4,62 кВт/чел.).

В целом, анализ основных экономических показателей свидетельствует об эффективности данного варианта организации производства детали.