Курс 4. Организационное проектирование вспомогательных производственных процессов – 6 часов

Часть 4.1. Организационное проектирование инструментального хозяйства – 2 часа

Задачи организации инструментального хозяйства на предприятиях. Организация подразделений, управляющих инструментальной подготовкой производства. Пути повышения эффективности организации инструментального хозяйства (специализация, унификация, концентрация).

Задачи и состав инструментального обслуживания

Важная роль в бесперебойном обеспечении предприятия необходимыми инструментами и оснасткой принадлежит инструментальному хозяйству. В процессе решения этой задачи службы инструментального обслуживания и хозяйства осуществляют:

- своевременное изготовление и бесперебойное снабжение предприятия качественными и высокопроизводительными инструментами с оснасткой;

- поддержание инструмента и оснастки в работоспособном состоянии;

- рациональное обслуживание рабочих мест оснасткой;

- совершенствование форм организации управления инструментальным хозяйством.

Задачи и объем работ по организации инструментального хозяйства определяются особенностями основного производства – сложностью выпускаемой продукции, используемым оборудованием. Вместе с тем от уровня организации этого хозяйства и качества инструмента зависит интенсивное использование оборудования, технологические параметры его работы, уровень производительности труда и т.д.

Сложность организации, планирования производства и эксплуатации инструментов обуславливается огромной номенклатурой оснастки, высоким требованиям к ее качеству и стойкости и большим влиянием инструментального хозяйства на экономику предприятия.

Задачи инструментального хозяйства:

- обоснование потребности в различных видах инструмента;

- определение степени потребительской удовлетворенности в инструменте;

- проектирование специального инструмента;

- выбор формы обеспечения инструментом (получения со стороны или собственного производства);

- организация ИТС инструмента;

- организация хранения инструмента;

- ремонт и заточка инструмента, определение возможности его восстановления и модернизации.

Инструментальное хозяйство предприятия включает производственные звенья (участок, цех инструментального хозяйства) – инструментальный цех по изготовлению инструмента, складские и комплектующие подразделения (центральный инструментальный склад и инструментально раздаточные кладовые цехов), подразделения по восстановлению и ремонту инструмента, подразделения по инструментальному обеспечению рабочих мест. Деятельность этих служб возглавляются и координируются соответствующими подразделениями аппарата управления в состав которого входят конструкторы, технологические группы, спецслужбы, организаторы, экономисты, т.е. все специалисты, занимающиеся инструментообеспечением производства.

Основным звеном инструментального хозяйства на предприятии является инструментальный цех, на который возлагаются задачи по изготовлению специнструмента, оснастки для основной продукции, изготовление инструмента, ремонта оснастки.

Начальник инструментального цеха в административном отношении подчиняется главному инженеру и функционально – начальнику инструментального отдела.

Подготовку и управление производством цеха осуществляют службы:

- технолого-нормировочное бюро - технологическую подготовку;

- плановое бюро – внутрицеховое оперативное планирование и диспетчирование.

Обслуживание по линии технико-экономического планирования осуществляет экономист цеха.

Хранение и комплектация инструмента осуществляется в ряде звеньев. В организации эксплуатации инструмента большую часть всей роли играет центральный инструментальный склад (ЦИС). Он обеспечивает прием, хранение, регулирование запасов и выдачу инструмента цехам. ЦИС состоит из отделений, специализирующихся на группах инструментов. Нормальный (универсальный) инструмент располагается по типоразмерам, специальный – по изделиям, деталям и операциям. Кроме хранения, учета и регулирования запасов в ЦИСе ведется постоянная работа по снабжению инструментом цеховых инструментально-раздаточных кладовых (ИРК) в пределах установленных лимитов.

Инструментально-раздаточные кладовые организуются в основных и вспомогательных цехах для обеспечения рабочих мест инструментом и своевременной замены притупившегося или пришедшего в непригодность инструмента. Затупившийся инструмент ИРК обменивает в отделении заточки инструмента на заточенный и снабжает им рабочих. Пришедший в непригодность инструмент направляется в сортировочный пункт для проверки возможности дальнейшего его использования. ИРК ведет ежедневный учет расхода и движения инструмента на специальных инструментальных картах (лимитно-расчетные карты). Снабжение рабочих мест инструментом является одной из основных функций ИРК.

Структура управления инструментальным хозяйством состоит в следующем: начальник цеха в подчинении главного инженера.

Начальнику цеха подчиняются:

Табельщик.

Экономист.

Бюро технологической подготовки (зам. начальник цеха, технологи, нормировщики, конструкторы):

- ИРК (зав. ИРК, раздатчики);

- ремонтная база (слесари и прочие рабочие).

Планово-диспетчерское бюро (планировщики, учетчики, кладовщики, мастера).

Старший мастер.

На вершине структуры инструментального хозяйства стоит инструментальный отдел, который непосредственно подчиняется главному инженеру или технологу. Он выдает задание на проектирование, производство или изобретение технологической оснастки, осуществляет обзор за эксплуатацией оснастки. Начальник инструментального отдела несет ответственность за:

Несвоевременное составление и предоставление заявок на все виды инструментов.

Несвоевременное и неполное обеспечение цехов предприятия всеми видами инструментов.

Использование фондов на материалы и покупные инструменты.

Неэкономичное расходование инструмента.

Несвоевременную подготовку материалов к заключению договоров на поставку инструмента, а также качество этой продукции.

Состояние трудовой и производственной дисциплины.

Классификация и индексация оснастки

Условием рациональной организации и экономического использования инструмента является его четкая классификация. Это необходимо для выбора односложного и взаимозаменяемого инструмента, конструкторски и технически сходных его видов при подборе партии одновременно изготавливаемой оснастки, организации его хранения и т.д. Особое значение классификация инструмента имеет для выявления степени применяемости различных видов и обоснование различных форм его получения и изготовления.

По степени применяемости выделяют инструменты: общепромышленного, группового и внутризаводского потребления.

По характеру использования различают универсальный (нормальный, стандартный) и специальный инструменты. Специальный – производится в инструментальных цехах. Универсальный – должен приобретаться через отделы снабжения у инструментальных заводов или изготавливаться в инструментальных цехах в тех случаях, когда его невозможно получить со стороны.

Значительное число групп, типов, видов осложняет планирование, снабжение и учет. Для этого проводится классификация-группировка по типовым структурным, конструкторским и технологическим признакам. По назначению инструмент классифицируют на:

- обрабатывающий;

- контрольно-измерительный;

- технологическую оснастку.

Каждый вид инструмента делится на классы. Технологическая оснастка делится на приспособления, штампы, линейную оснастку. Каждый класс делится на подклассы, группы, подгруппы, секции. Номенклатура универсального инструмента устанавливается централизованно и определяется ее стандартами.

В настоящее время наиболее распространена десятичная система классификации. В каждом классифицируемом подразделении выделяется десять групп. На основе классификации осуществляется индексация инструментов – присвоение каждому виду инструмента определенного условного обозначения. Индекс каждого инструмента состоит из 8 знаков. Первые 4 знака – класс, подкласс, группа, подгруппа и т.д.

В целях предупреждения и излишнего расширения номенклатуры и типоразмеров оснастки в инструментальном производстве ведется постоянная работа по стандартизации инструмента. Здесь выявляются возможности сокращения их номенклатуры и расширения использования универсально-сборочных приспособлений.

Организация эксплуатации инструмента

Весь инструмент, изготовленный инструментальными цехами, должен хранится в ЦИС. Громоздкий инструмент передается непосредственно в цех с соответствующим оформлением документов через ЦИС.

Инструмент, поступающий со стороны, принимается с сопроводительными документами (накладные), при приеме – число его проверяется работниками ЦИС, качество – контрольным пунктом ОТК в ЦИС. Инструмент, поступающий из инструментального цеха, принимается по накладным и качественной приемке в ЦИС не подлежит.

ЦИС подразделяется на отделения, в каждом из которых хранится инструмент определенного класса в стеллажах и шкафах соответствующей конструкции.

Инструмент распределяется по стеллажам внутри отделения в следующем порядке:

- универсальный инструмент – по индексам в порядке возрастания;

- специальный – по номерам изделий, деталей, операций.

В одной ячейке стеллажа должен хранится инструмент одного типоразмера или для одной детали-операции. Места хранения инструмента должны быть пронумерованы: нумеруют стеллажи, полки и ячейки каждого стеллажа. Для лучшей освещенности стеллажи должны размещаться перпендикулярно окнам.

Раскладке по стеллажам подлежит только годный инструмент. Инструмент, для которого требуется ремонт или восстановление, должен отправляться в инструментальный цех или на базу восстановления.

На каждый типоразмер инструмента заводится учетная карта. Учет прихода ведется на основании документов, поступающих вместе с партией инструмента, а учет расхода – по документам выдачи инструмента цехам.

В этой же карте проставляется обозначение места хранения и размеры запасов в ЦИС. Выдача инструмента цехам производится в пределах установленного для каждого цеха лимита. Инструмент должен выдаваться в тех количествах, в которых изношенный или поломанный инструмент был сдан цехом на базу восстановления или в утиль в соответствии с актом убыли.

Организация работы инструментально-раздаточных кладовых

Основными документами ИРК являются:

- получение инструмента из ЦИС;

- его хранение и учет;

- выдача на рабочие места и приемка обратно;

- проверка;

- отправка на восстановление.

Порядок хранения инструмента в ИРК аналогичен порядку хранения в ЦИС. Специальный инструмент располагается по стеллажам по деталеоперациям или рабочим местам; в легкосерийном и единичном производстве – по индексам инструмента.

Инструмент, которому требуется заточка, ремонт или проверка, должен хранится в ИРК отдельно от годного инструмента.

Учет инструмента в ИРК ведется по картам учета. Приходуется инструмент на основании требований, накладных, лимитных карт. Списания в расход определяется на основании актов убыли, в которых указаны причины преждевременного выхода инструмента из строя. По этим актам изношенный инструмент сдается на базу восстановления. Учетные карты хранятся в картотеке в порядке индексов.

Учет выдачи инструмента

Выдача инструмента на рабочие места производится по различным системам. Инструмент долговременного пользования выдается рабочему по разрешению мастера и записывается в инструментальную книжку, которую рабочий получает при поступлении в цех; второй экземпляр этой книги хранится в ИРК. Выдача инструмента кратковременного пользования производится по одно-, двух-марочным системам, а также по системам письменных требований. При одно-марочной системе рабочему несколько (5-10) инструментальных марок с его табельным номером; об этом делается запись в инструментальную книгу. Рабочий сдает инструментальную марку в ИРК, а взамен получает инструмент. Его марку кладут в ту ячейку из которой был взят инструмент. При двух-марочной системе дополнительно имеются инструментальные марки с индексом инструмента, хранящиеся вместе с инструментом. При выдаче инструмента, марку рабочего кладут в ячейку из которой берется инструмент, а марку с индексом вынимают из ячейки и вывешивают на контрольную доску на номер рабочего, получающего инструмент. Эта система позволяет в любой момент позволяет установить, какой инструмент числиться за тем или иным рабочим и какие рабочие пользуются данным инструментом.

Система письменных требований заключается в том, что у рабочего имеется книжка с отрывными бланками требований; в них он записывает нужный ему инструмент и передает их в ИРК. После выдачи ему инструмента требования вводят в картотеку, которая ведется в порядке табельных номеров рабочих. При возвращении инструмента в ИРК письменное требование возвращается рабочему, а в соответствующей картотеке инструмента делается отметка о возврате.

В массовом и крупносерийном производстве при наладке оборудования рабочими-наладчиками применяется жетонная система. Жетоны выдаются наладчику и основному рабочему. Инструмент для наладки оборудования получает наладчик по своему жетону. После наладки он сдает инструмент основному рабочему и взамен получает от него жетон. Затем наладчик сдает в ИРК жетон рабочего и получает из ИРК свой жетон.

Доставка инструмента из ИРК на рабочие места может проводиться по активной пассивной системам. При активной форме инструмент подается и возвращается в ИРК вспомогательными рабочими, а при пассивной – самими рабочими, пользующимися инструментами. Смена инструмента может быть принудительной и по требованию. В первом случае инструмент меняется через промежуток времени, равный нормативной стойкости между двумя очередными переточками. При втором случае, инструмент обменивается при появлении первых признаков поломки (износа).

Весь инструмент, поступивший в ИРК с рабочих мест должен подвергаться технической проверке на контрольно-проверочном пункте. Проверка инструмента долговременного пользования производится периодически контролерами ОТК.

Организация восстановления инструмента.

Восстановлению подлежит изношенный, поломанный и вышедший из употребления режущий, измерительный и вспомогательный инструмент, а также базовые детали пресс-форм, штампов и др. Выдача нового инструмента производится только в обмен на изношенный, поломанный или вышедший из употребления инструмент того же типа и размера в количестве сданном на приемно-сортировочный пункт (ПСП). Восстановление производится централизовано, силами специального подразделения (базы). База восстановления технологической оснастки состоит из ПСП и участка восстановления. Как правило, восстановленная технологическая оснастка должна соответствовать техническим условиям на новую.

В результате функционирования системы восстановления технологической оснастки на предприятии увеличивается обеспеченность рабочих мест дублерами технологической оснастки без увеличения общих сумм затрат на нее, сокращаются затраты изготовления дублеров, уменьшается расход инструментальных материалов, энергии и трудовых ресурсов, занятых в инструментальном производстве; сокращается цикл инструментальной подготовки производства новых изделий.

Система планово-предупредительного ремонта оснастки – это комплекс запланированных организационно-технических мероприятий по техническому надзору за эксплуатацией. Уходу и ремонту технологической оснастки, направленных на предотвращение ее износа и случайных отказов, производительности.

Принципиальное отличие ремонта от восстановления состоит в том, что при ремонте изменение размеров детали происходит в сторону направления износа, а при восстановлении в противоположную сторону до прежних размеров. ППР целесообразен для следующих видов технологической оснастки: приспособления к металлорежущим станкам, штампы всех видов, пресс-форм и т.д.

Принцип организации ППР:

Специализированные инструментально-ремонтные участки (мастерские) выполняют все виды плановых ремонтных работ (кроме капитальных ремонтов).

В инструментальном цехе централизовано проводят капитальные ремонты технологической оснастки, изготовляют запасные детали и узлы к ней.

Качество выполнения любых работ по ППР ТО контролируют на контрольно-измерительных пунктах.

Вся технологическая оснастка после выполнения ремонта подлежит испытаниям в соответствии с принципами и в порядке установленном системой испытаний.

Затраты по восстановлению обычно составляют 40-60% от стоимости инструмента; 30-40% может быть покрыто за счет потребности в инструменте.

Существуют следующие методы восстановления и ремонта инструмента:

Припаивание пластин (приваривание).

Технология соединений.

Использование глубокого холода.

Хромирование, фосфатирование, борирование деталей.

Электросварка, наплавка.

Применение электрофизических методов (гальванопокрытие).

Технический надзор за эксплуатацией.

Для обеспечения нормальной эксплуатации инструмента в производственных цехах в системе инструментального хозяйства организуется служба технического надзора. В задачу этой службы входит: контроль за условиями эксплуатации инструмента на рабочих местах; установление причин поломок и преждевременного выбытия инструмента, принятие через мастеров и начальников цехов оперативных мер по устранению и предупреждению обнаружения неполадок в процессе производства, а через руководителей инструментального отдела - дефектов инструмента по вине инструментальных цехов и внешних поставщиков.

Функции технического надзора осуществляют специалисты контролеры – инструментальщики инструментального отдела или цеха, закрепленные за производственными цехами. При поломках и преждевременном выбытии инструмента они составляют об этом акт и доводят их до сведения мастеров и начальников цехов, центрального инструментального склада и начальника инструментального отдела для принятия соответствующих мер.

Технико-экономические показатели деятельности инструментального хозяйства. Пути усовершенствования инструментального обслуживания.

Основными задачами ТЭП в инструментальном цехе являются: разработка показателей по цеху, учет выполнения плановых заданий, систематический анализ работы цеха и т.д.

Показатели делятся на утверждаемые инструментальными и планово-экономическими отделами и расчетные. Результаты инструментального цеха выливаются в показатели: объем производства, основная номенклатура, фонд заработной платы, смета затрат на производство; удельный вес затрат на инструмент (в себестоимости), уровень потерь от простоев рабочих и оборудования вследствие несвоевременного обеспечения рабочих мест оснасткой, состояние запасов оснастки.

Главные направления усовершенствования инструментального обслуживания заключаются в следующем:

Централизация и специализация изготовления оснастки.

Внедрение прогрессивной техники и технологий.

Сокращение номенклатуры применяемого инструмента за счет повышения уровня стандартизации.

Расширение объемов восстановления оснастки.

Совершенствование планирования учета на базе применения вычислительной техники.

Внедрение системы АСУП «Инструментальное обслуживание» преследует цель современного обеспечения цехов качественной технологической оснасткой в полном комплекте при минимальных затратах. Здесь решаются следующие задачи:

- оперативное управление инструментальными подразделениями, подготовка планов запуска и выпуска оснастки, учет и контроль их выполнения;

- определение потребности в оснастке;

- учет движения оснастки на складах и оснастки в оборотной эксплуатации;

- учет выполнения плана поставок.

Большое значение должно уделяться сравнительному технико-экономическому анализу показателей инструментального производства, таких как: материалоемкость, стойкость и себестоимость в сравнении с соответствующими показателями других предприятий.

 

Часть 4.2. Организационное проектирование ремонтного хозяйства – 1 час

Ремонтное хозяйство и его задачи. Структура ремонтного хозяйства. Системы ремонтов. Методы расчёта и продолжительности ремонтных работ.

Назначение и состав ремонтного хозяйства.

Современные машиностроительные предприятия оснащаются дорогостоящим и разнообразным оборудованием, автоматизированными системами, роботизированными комплексами. Для бесперебойной работы оборудования с заданными точностными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоем оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Организационная и производственная структура ремонтных служб зависит от ряда факторов — типа и объемов производства, его технологических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ и др. Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). В состав ремонтного хозяйства крупного машиностроительного предприятия входят ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений, подчиненный отделу или управлению капитального строительства, электроремонтный цех (или мастерская), выполняющий ремонт энергооборудования и подчиненный главному энергетику; ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и других видов оборудования, изготовление сменных частей и находящийся в подчинении главного механика. Ремонтная база главного механика помимо ремонтно-механического цеха включает смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей. В крупных цехах есть также ремонтные базы или мастерские, находящиеся в ведении механика цеха.

 

Рис.1 "Структура ремонтной службы предприятия"

Функции и задачи ремонтного хозяйства.

Функции ремонтной службы предприятия:

- паспортизация и аттестация оборудования;

- разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

- планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);

- планирование потребности в запасных частях;

- организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;

- модернизация оборудования;

- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

- организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

- разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

- разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;

- контроль качества ремонтов;

- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов;

- совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.

Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Классификация ремонта и виды выполняемых работ.

Организация ремонтного хозяйства и техническое обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных ремонтов (ППР), разработанной в СССР и успешно применяемой как в отечественной промышленности, так и за рубежом.

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

- межремонтное обслуживание;

- периодические осмотры;

- периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

 

Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

- продолжительности ремонтного цикла;

- продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

- продолжительности ремонтов;

- категорий ремонтной сложности (КРС);

- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Структура цикла технического обслуживания может включать, например, сменный осмотр, четыре пополнения смазки, одну замену смазки, один частичный осмотр и две профилактические регулировки.

Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования (время простоя в ремонте в цикл не включается) Определяется он расчетным способом, по эмпирическим зависимостям от ряда факторов.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

- слесарные;

- станочные;

- прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависят от его конструкционных особенностей. По этому признаку все оборудование распределено на категории сложности. Трудоемкость ремонтных работ определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.

За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования — соответственно 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.

Трудоемкость определяется раздельно по механической и электрической части оборудования. Аналогично определяют потребность в материалах на все виды ремонтов и техническое обслуживание, используя нормы расхода материалов, которые устанавливаются также на единицу ремонтной сложности.

Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания периодически повторяющиеся операции — осмотры, промывки, проверки на точность и др. — регламентированы, выполняются по заранее разработанному графику. Кроме того, производственные рабочие, слесари, электрики, смазчики повседневно наблюдают за состоянием оборудования, соблюдают правила его эксплуатации, устраняют возникающие мелкие неисправности. Некоторые операции регламентированного технического обслуживания могут быть совмещены по времени, например смена масла с осмотрами. Проверку точности оборудования выполняет персонал отделов технического контроля и главного механика.

Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования. При этом виде ремонта заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования и выполняется регулировка его механизмов. Цель такого ремонта — обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

Капитальный ремонт осуществляют для восстановления полного или близкого к полному ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются неплановыми (аварийными). При хорошо организованной системе обслуживания, ремонта и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в неплановых ремонтах, как правило, не возникает.

Система ремонта и технического обслуживания в зависимости от характера и условий эксплуатации оборудования может функционировать в различных организационных формах: в виде послеосмотровой системы, системы периодических ремонтов или системы стандартных ремонтов. При системе послеосмотровых ремонтов по заранее разработанному графику выполняются осмотры оборудования, в процессе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта. Система периодических ремонтов и нормативная её часть положены в основу типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. При этой системе планируются сроки и объемы ремонтных работ всех видов. Однако фактический объем работ корректируется при осмотре. Эта система находит наиболее широкое применение в машиностроении. При системе стандартных ремонтов объем и содержание их планируются и строго соблюдаются независимо от фактического состояния оборудования. Эта система базируется на точно установленных нормативах и применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима.

На основе расчетов разрабатывают годовые графики ППР, определяют трудоемкость предстоящих работ и устанавливают штат ремонтного персонала.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на машиностроительных предприятиях осуществляют ремонтно-механические цехи и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными, ремонтно-механическими цехами и цеховыми ремонтными службами, различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную. При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производит ремонтно-механический цех предприятия (РМЦ). При децентрализованной они выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ). На этих же базах изготовляют новые и восстанавливают изношенные детали. При смешанной форме наиболее трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) проводится в РМЦ, а техническое обслуживание и текущие ремонты — силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепляемых за отдельными участками. С увеличением доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования, с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной.

Проблемы и перспективы ремонтного хозяйства.

Пути сокращения простоя оборудования в ремонтах — важная организационно-экономическая задача. Её решение приводит к уменьшению парка оборудования (или к увеличению выпуска продукции), повышению коэффициента его использования. Время простоя оборудования в ремонте сокращается при узловом и последовательно-узловом методах ремонта. При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. Применение такого метода экономически целесообразно для ремонта одномодельного оборудования. При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего конструкционно обособленные узлы, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно (конвейерное оборудование литейных цехов, автоматы, агрегатные станки). Внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного, производства это единственный путь выполнения капитального и других видов трудоемких ремонтов без остановки производства.

Прогрессивным направлением организации ремонтного хозяйства является создание ремонтных баз на предприятиях — изготовителях оборудования. При такой организации предприятия-изготовители становятся более заинтересованными в совершенствовании конструкций изделий, повышении их ремонтопригодности и равноизносостойкости отдельных их частей. Особо важное значение имеет развитие фирменного ремонта такого оборудования, как станки с ЧПУ, автоматизированные и роботизированные комплексы.

Важнейшая задача — добиться, чтобы все предприятия, эксплуатирующие оборудование, а также специализированные ремонтные предприятия были обеспечены запасными деталями. Все виды ремонтов выполняются за счет ремонтного фонда.

Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства и повышения эффективности его функционирования могут быть:

• в области организации производства — развитие специализации и кооперирования в выпуске основной продукции, в организации ремонтного хозяйства;

• в области планирования воспроизводства ОПФ - применение научных подходов и методов менеджмента;

• в области проектирования и изготовления запасных частей — унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение систем автоматизированного проектирования на