Принципы организации производственного процесса

Рациональная организация производственных процессов на предприятиях базируется на следующих принципах:

- дифференциации, концентрации и интеграции;

- специализации и стандартизации;

- пропорциональности;

- прямоточности;

- параллельности

- непрерывности;

- ритмичности;

- автоматичности;

- гибкости;

- профилактики.

Принцип дифференциации, концентрации и интеграции

Дифференциация предполагает разделение ПП на отдельные технологические процессы, операции, переходы, приемы, движения. Дифференциация приводит к упрощению организации и технологического оснащения производства, совершенствованию навыков работников, росту производительности труда. Однако чрезмерная дифференциация приводит к чрезмерной утомляемости рабочих на ручных операциях. При автоматизации процессов, дифференциация приводит к концентрации операций и интеграции производственных процессов.

Абсолютные показатели уровня концентрации:

- Q – объем выпуска продукции (в натуральном и стоимостном выражении; в целом и по производственным подразделениям);

- Ч_ПППср – среднегодовая численность промышленно-производственного персонала (в целом и по производственным подразделениям);

- Ф_ОС – стоимость основных производственных фондов и энергетической мощности, обслуживающей технологический процесс (в целом и по производственным подразделениям).

Относительные показатели концентрации:

- доля объемов производства отдельных производственных подразделений предприятия в выпуске определенной продукции в объеме ее выпуска в целом по предприятию,

- доля среднегодовой численности ППП производственных подразделений в численности ППП предприятия в целом,

- соотношение (доля) основных средств, и энергетических мощностей, размещенных в производственных подразделениях и этих же показателей в целом по предприятию.

Концентрация производства обеспечивает:

- эффективное использование техники;

- применение прогрессивных методов организации производства,

- снижение длительности производственного цикла, транспортных расходов, потребности в производственных площадях;

- повышение гибкости производства, совершенствование планирования и управления производством;

- взаимную координацию процессов проектирования, изготовления, транспортировки, контроля, складирования, обслуживания и управления производственной системой.

Принцип специализации и стандартизации

Специализация основана на ограничении разнообразия элементов производственного процесса, номенклатуры деталей и изделий.

Специализация предприятия

- предопределяет внутризаводскую специализацию (специализация цехов, участков, линий и рабочих мест),

- повышает стабильность координации основных, вспомогательных и обслуживающих процессов в пространстве и во времени.

Уровень специализации зависит от масштаба производства и трудоёмкости продукции.

Масштаб производства – объём работ в соответствии с планом выпуска готовой продукции.

Трудоёмкость продукции с ростом масштабов производства и совершенствованием производственных процессов снижается за счет внедрения прогрессивных ТП, основанных на механизации и автоматизации оборудования, и применении специальной оснастки.

Уровень специализации характеризуется коэффициентом закрепления операций (специализации):

K_зо = n_то / с_р

n_то – число технологических детале-операций, выполняемых в плановом периоде

с_р – расчетное число загруженных рабочих мест цеха (участка)

с_р = S t_i * Q_i / F_д

t_i – плановая трудоемкость

Q_i – объем выпуска

F_д – эффективный (действительный) фонд времени за плановый период.

Коэффициент массовости:

K_м = St_штi / [m * r]

t_штi – норма штучного времени на i-ой операции, с учетом выполнения норм времени

m – количество операций по ТП

r – такт выпуска – интервал времени между выпуском двух одноименных деталей.

r = F_д / N

F_д – действительный фонд работы оборудования (за сутки, смену)

N – программа выпуска за тот же период.

Стандартизация – фактор, способствующий специализации – ограничение номенклатуры изделий одного функционального назначения минимально необходимым ассортиментом наиболее совершенных образцов при значительном увеличении масштаба производства по каждому изделию за счет повторяемости деталей узлов в одном изделии и в различных изделиях, подобранных по признаку их конструктивно-технологической однородности.

Принцип пропорциональности

Пропорциональность предполагает относительно равную пропускную способность всех производственных подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обеспечивающие процессы. Нарушение пропорциональности ведет к возникновению «узких мест» или, напротив – к неполной загрузке рабочих мест, участков, цехов; к снижению эффективности производства.

Коэффициент пропорциональности:

K_пр = 1 – n_уч.уз. / n_общ

n_уч.уз. – число участков или групп оборудования, являющихся «узким местом».

Фактический коэффициент загрузки

K_{загр. факт.} = Q^загр / F_д * c

Q^загр – загрузка участка (смены, рабочего места) по трудоемкости работ, час.

F_д – эффективный (действительный) фонд времени за плановый период

С – число рабочих мест

Если K_{загр. факт.} > K_{загр. план.} , то участок (группа оборудования) является «узким местом».

Принцип прямоточности

Прямоточность – обеспечение кратчайшего пути прохождения деталей и сборочных единиц в процессе производства.

Взаимное расположение зданий и сооружений на территории предприятия, а также размещение в них основных цехов, а в цехах -оборудования должно соответствовать требованию поступательного и кратчайшего (без встречных и возвратных движений) движения материалов, полуфабрикатов и изделий.

Вспомогательные цехи и склады следует размещать возможно ближе к обслуживаемым ими основным цехам.

Участки и линии в рамках цехов должно отвечать последовательности технологического процесса.

Минимальные суммарные грузопотоки:

W = S^nд S^mо G_i*l_мi ® min

n_д – количество транспортных участков между цехами или внутри них

m_о – количество объектов, перемещаемых внутри цехов или между ними

G_i – масса детали (изделия) i

l_мi – протяженность маршрута i-й детали (изделия)

Принцип параллельности

Параллельность предполагает максимально возможное совмещение отдельных ПП во времени.