Основные стадии организации группового производства

1. Конструктивно-технологическая классификация деталей.

1.1. Выявление общих признаков деталей (конструктивных, размерных и технологических).

1.2. Группировка деталей (по признаку общности применяемого оборудования и технологического процесса, однотипности оснастки).

1.3. Окончательная группировка деталей (с учетом трудоемкости, объема выпуска и по показателю относительной трудоемкости К_д):

К_д = Ni * S₁^koi t_{шт ij} / (60 * F_э * К_вj)

N_i – объем выпуска i-й детали в плановом периоде, шт.;

k_oi – число операций по технологическому процессу обработки 1-й детали;

t_{шт ij} – штучное время обработки i-й детали по j-й операции, мин;

К_вj - средний коэффициент выполнения норм времени.

К_д рассчитывается по каждой детали.

Рассчитываются суммарные показатели.

2. Определение потребности в оборудовании. (См. организация индивидуального производства)

S_pj = Q / q_i * К_смj;

Или

S_pj = hQ / F_{э j};

(Допускается 10%-ная перегрузка в расчете на один станок).

3. Рассчет средних коэффициентов загрузки оборудования по группам К_зj и участку в целом К_з.у:

К_зi = S_pi / S_принi

К_зу = S₁^h _Spi / S₁^h S_принi

S_прj - принятое число станков;

h - число групп оборудования на участке.

Для обеспечения экономически целесообразной загрузки ее устанавливают с учетом внутриучастковой, а по уникальным и специальным станкам межучастковой кооперации - путем передачи некоторой части работ с недогруженных станков на станки смежных групп.

4. Определение числа производственных участков устанавливается в зависимости от нормы управляемости для мастеров.

При реорганизации действующих цехов

У = Ч_ряв / (Н_у * f)

Н_у = 50 / (Р^0,53_разр * К^0,046_з.о

Р_я – явочное число основных рабочих, чел.;

f – режим сменности работы;

Н_у – норма управляемости для мастера, выражаемая числом обслуживаемых им рабочих мест;

С_р – средний разряд работ на участке;

К_з.о – среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом участка в течение месяца.

При проектировании новых цехов:

У = S_прин / Н_у

S_прин – принятое число станков.

5. Определение степени замкнутости производственных участков(оценка эффективности группового производства)

5.1. Отбор и закрепление деталей за участками на основе анализа конструктивно-технологической классификации и показателей К_д.

5.2. Расчет коэффициентов замкнутости

Условия замкнутости участка,:

- если на нем выполняются все операции по обработке групп деталей (технологическая замкнутость)

- если станки не загружены выполнением работ по кооперации с других участков (производственная замкнутость).

К_т.з = Т_S - S₁^k Т_вi / Т_S

К_п.з = Т_S - S₁^k Т_вi / (Т_S - S₁^k Т_ni + S₁^m Т_ni)

К_т.з – коэффициент технологической замкнутости;

Т_S - трудоемкость изготовления деталей, закрепленных за участком, ч;

Т_вi – время обработки i-й детали за пределами участка, ч;

k – число деталей, цикл обработки которых не завершается на данном участке;

К_п.з – коэффициент производственной замкнутости;

T_ni – время обработки i-й детали, изготовляемой на участке по кооперации;

m – количество деталей, переданных для обработки на данный участок по межучастковой кооперации.

Интегральный показатель степени замкнутости К_инт

К_инт = К_т.з * К_п.з

При К_инт = 1 применение группового производства наиболее эффективно.

6. Разработка маршрутной карты производственного процесса(графического изображения последовательности всех операций, включая перемещение материалов и их ожидание).

7. Разработка планировки цеха (участка).

Требования к планировке:

- учет общего направления движения материалов по данным маршрутной карты ПП.

- расстановка оборудования – по существующим нормативам с максимальным соблюдением прямоточности.

7.5. Метод организации синхронизированного производства (точно вовремя). Основан в 60-е годы в компании «Toyota». Метод интегрирует ряд традиционных функций организации ПП:

- оперативного планирования,

- контроля складских запасов,

- управления качеством продукции.

Суть метода:

- отказ от производства продукции крупными партиями

- создание группового, непрерывно-поточного многопредметного производства,

- на всех стадиях производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое время.

Основные правила организации ПП«точно вовремя»:

- изготовление продукции мелкими партиями;

- формирование серий деталей и применение групповой технологии в целях сокращения времени наладки оборудования;

- преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в буферные склады;

- переход от цеховой структуры производства к предметно-специализированным подразделениям;

- передача функций управления непосредственно исполнителям;

- план-график выпуска устанавливается только для сборочного участка, который определяет количество и порядок запуска деталей в производство;

- ни одна деталь не изготавливается до того, как возникает потребность в ней на окончательной сборке.

Принципы правления ходом производственного процесса:

- объем, номенклатура и сроки выполнения задания определяются участком (рабочим местом) последующей ступени производства;

- ритм выпуска задается участком, замыкающим производственный процесс;

- возобновление цикла изготовления на участке начинается лишь в том случае, если получен соответствующий заказ;

- с учетом сроков сдачи деталей (сборочных единиц) рабочий заказывает такое количество заготовок (комплектующих), которое необходимо для выполнения полученного задания;

- доставка комплектующих к рабочему месту осуществляется в сроки и в количествах, установленных в заявке;

- комплектующие, узлы и детали подаются к моменту сборки,

- отдельные детали подаются к моменту сборки узлов;

- заготовки подаются к началу изготовления деталей;

- за пределы участка передается только годная продукция.

- функции оперативного управления ПП передаются непосредственным исполнителям.

- в качестве средства передачи информации о потребностях в деталях используется карта «канбан».

- детали и карты «канбан» между участками движутся в контейнерах.

Технология метода «точно в срок».

1. Как только заканчивается обработка очередной партии деталей на специализированном участке (напр., шлифовальном), освободившийся контейнер с картой расхода поступает на промежуточный склад.

2. На складе сопровождающая контейнер карта расхода снимается, помещается в специальный ящик - коллектор, а контейнер с прикрепленной к нему производственной картой подается на следующий участок (напр., сверления). Производственная карта служит сигналом к началу производства (выполняет роль наряда, на основе которого изготавливаются детали в необходимом количестве).

3. Детали для каждого выполненного заказа загружают в пустой контейнер, к нему прикрепляется производственная карта, и полный контейнер отправляется к месту промежуточного хранения.

4. С промежуточного склада контейнер с заготовками и картой расхода, которая прикрепляется вместо производственной карты, поступает на участок шлифовки.

Рис. – Схема организации синхронизированного производства «точно в срок»:

I - маршрутная схема производственного процесса;

II - схема движения контейнеров с картами «канбан»

Правила использования карт «канбан»:

- изготовление деталей начинается лишь в том случае, если получена производственная карта;

- лучше допустить приостановку производства, чем изготавливать детали, в которых нет необходимости;

- на каждый контейнер приходятся только одна транспортировочная и одна производственная карты;

- число контейнеров по каждому типу деталей определяется в результате расчетов.

Принципы построения системы комплексного управления качеством:

- задача обеспечения качества стоит на первом месте, а выполнение плана производства – на втором; для ликвидации дефектов и обеспечения качества допускается приостановка ПП.

- контроль производственного процесса;

- наглядность результатов измерения показателей качества;

- соблюдение требований к качеству;

- самостоятельное исправление брака;

- проверка 100% изделий на всех этапах ПП, на каждом рабочем месте; (контролю подлежит каждое готовое изделие, а не выборка из партии, и там, где это возможно, - комплектующие узлы и детали).

- постоянное повышение качества;

- использование специальных стендов. (Они поясняют какие показатели качества проверяются, каковы текущие результаты проверки, какие мероприятия по повышению качества разрабатываются и находятся в процессе внедрения, кто получил премии за качество и т.д.).

- ответственность за качество перераспределяется и становится всеобщей (каждое подразделение в пределах своей компетенции отвечает за обеспечение качества; главная ответственность ложится на самих изготовителей продукции).

- брак исправляется рабочими или бригадой, которая его допустила.

- поэтапное улучшение качества продукции (разработка и реализация проектов улучшения качества на каждом производственном участке силами всего персонала участка, включая специалистов отдельных служб).

- обеспечение качества достигается за счет профилактического обслуживания оборудования (ежедневно рабочий-станочник совершает ряд операций по проверке своего оборудования: в начале смены – смазка, отладка станка, закрепление и заточка инструментов; в течение дня – поддержание порядка на рабочем месте – обязательное условие качественной работы).