Саморегулирующиеся системы

Рассмотренные выше системы предполагают относительную неизменность условий, на практике бывают следующие случаи:

1. изменение потребности в товарном запасе;

2. изменение условий поставки;

3. нарушение контракта поставщиком.

Для этого создаются комбинированные системы с возможностью саморегулирования.

Выбор той или иной системы зависит от следующих обстоятельств:

1. Если издержки управления запасами значительные и их можно вычислить, то следует применять систему с фикси­рованным размером заказа.

2. Если издержки управления запасами незначительные, то более предпочтительной оказывается система с постоян­ным уровнем запасов.

3. При заказе товаров поставщик налагает ограничения на минимальный размер партии. В этом случае желательно использовать систему с фиксированным размером заказа, поскольку легче один раз скорректировать фиксированный размер партии, чем непрерывно регулировать его пере­менный заказ.

4. Однако если налагаются ограничения, связанные с грузо­подъемностью транспортных средств, то более предпочти­тельной является система с постоянным уровнем запасов.

5. Система с постоянным уровнем запасов более предпочти­тельна и в том случае, когда поставка товаров происходит в установленные сроки.

6. Система с постоянным уровнем и система с двумя уровня­ми часто выбираются тогда, когда необходимо быстро реагировать на изменение сбыта.

Выбор этих систем управления зависит от стоимостных показателей, т.е. от издержек выполнения заказа и издержек хранения запасов.

Методы логистического анализа (АВС и XYZ).

Метод АВС связан с широко распространенным в природе явлением, известным, как правило “80 – 20”, которое впервые открыл и теоретически обосновал В. Парето (1897г.).

80% стоимости товара определяется 20% входящих в него компонентов;

80% ежедневного объема продукции производиться за 20% рабочего времени;

80% стоимости запасов дают 20% наименований хранимых на складе запасов...

Суть метода АВС состоит в том, что в соответствии с целью анализа выбирается классификационный признак.

Далее осуществляется ранжирование в порядке убывания этого классификационного признака.

Например, при классификации входящих материальных потоков по объему произведенных в год закупок необходимовсю номенклатуру приобретаемых видов сырья и материалов расположить в порядке убывания стоимости их годового потребления.

Затем в группу А относят все наименования в списке, начиная с первого, сумма стоимостей которых составляет 75-80% от суммарной стоимости всех потребленных за этот период материальных ресурсов. Опыт показывает, что обычно в эту группу попадает 10-20% всей номенклатуры.

К группе В относится примерно треть наименований ресурсов, сумма стоимостей которых составляет 10-15%.

Остальные позиции номенклатуры (а это оставшаяся половина ресурсов), суммарная стоимость которых составляет лишь 5-10%, относятся кгруппе С.

Метод XYZ позволяет произвести классификацию тех же ресурсов предприятия, например, сырья и материалов, но в зависимости от характера их потребления и точности прогнозирования изменений в их потребности. Группировка ресурсов при проведении XYZ-анализа осуществляется в порядке возрастания коэффициента вариации

При этом к категории X относятся ресурсы, которые характеризуются стабильной величиной потребления, незначительными колебаниями в их расходе и высокой точностью прогноза.

Категории Y – это ресурсы, потребность в которых характеризуется известными тенденциями (например, сезонными колебаниями) и средними возможностями их прогнозирования. Наконец, ресурсы, относимые к категории Z, потребляются нерегулярно, точность их прогнозирования невысокая.

Наложением результатов XYZ–анализа на данные ABC-метода получаем 9 групп ресурсов, для каждой из которых менеджеры фирмы должны разработать свои техники управления.

Результатом совместного проведения анализа АВС и XYZ является выделение ключевых, наиболее важных ресурсов фирмы и установление на этой основе приоритетов в структуризации бизнес-процессов .

Особенности закупки материалов по системе JIT (точно во время).

Система JIT (точно во время) разработана в Японии. Основным условием работы системы является то, что заказывается товара столько, сколько можно потребить, не используя склада.

Особенности системы:

- стабильный выпуск продукции;

- частые поставки небольшими партиями;

- поставки на основе долгосрочных заказов;

- минимальный объем сопутствующей документации;

- объем информации по поставкам фиксирован для всего объема, но может меняться от одной поставки к другой;

-поставки с избытком или недостатком практически исключаются;

- поставщиков ориентируют на использование стандартной тары и упаковки;

- от поставщиков требуется выпуск деталей мелкими партиями и определение системы JIT по закупке материалов;

- минимальный объем спецификации;

- поставщикам обеспечивается помощь в качестве продукции;

- количество поставщиков ограничено;

- выбираются близко расположенные поставщики;

- большое внимание в этой системе уделяется доставке грузов.

Достоинства системы:

- сокращаются затраты на содержание запасов;

- сокращение брака;

- сокращение объема спецификации;

- удобства внесения изменений (по телефону);

Достоинства для поставщика:

- полная загрузка производственных мощностей;

- сохраняется квалифицированная рабочая сила;

- сохраняются собственные запасы за счет внедрения системы;

- упрощение процедуры согласования поставок за счет близости поставщика.

Система “МРП”.«МРП»(Material Resource Planning), – это планирование потребности в материалах или система планирования производственных ресурсов. MRP-системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабриками и их частями, спрос на которые зависит от спроса на готовую продукцию.

Механизм данной системы заключается в автоматизированном управлении заказами, поставками, контроле и учете всего торгового процесса.

МРП - система требует централизованного управления ресурсами, четкого подчинения сетевых магазинов единому управляющему центру, и предполагает консолидированный заказ и поставки товаров на распределительный центр розничной сети.

Внедрение МРП - систем способствует снижению издержек на всех этапах товародвижения, но имеет недостаток, заключающийся в сравнительно высокой цене ее внедрения.

Логистическая концепция, заложенная в эти системы, появилась достаточно давно, однако ее реализация стала осуществима только с появлением быстродействующих компьютеров.

Основными целями MRP-систем являются:

• удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;
• поддержание низких уровней запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;
• планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

MRP-система начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции, затем определяет время и необходимые количества MP для удовлетворения потребностей производственного расписания.