Определение потребности в складских площадях

Площадь складов устанавливается в зависимости от характера мате­риала и норм запаса в натуральном выражении, а также допустимых норм грузонапряженности на 1 м² площади пола и условий хранения, сортиров­ки и обслуживания.

Общая площадь склада F подразделяется на:

а) грузовую (полезную) F’, занятую непосредственно материальными ценностями или устройствами для их хранения;

б) оперативную, которая предназначена для приемных, сортировочных, комплектовочных и отпускных площадок, а также для прохода и проезда между штабелями и стеллажами;

в) конструктивную, занятую под перегородками, колоннами, лестница­ми, подъемниками, тамбурами и т.д.,

г) служебную - для бытовых помещений.

Соотношение между общей площадью склада и грузовой (полезной) площадью - коэффициент использования площади склада k_F:

k_F = F'/F

При планировании потребности в складских площадях коэффициент использования площади склада принимается

· при хранении в штабелях составляет 0,6 - 0,7;

· при хранении на стеллажах - 0,3 — 0,4.

Грузовая (полезная) площадь склада:

1. По нагрузке (из условий допустимой нагрузки на 1м² пола)

F' = Z_скл /m_д,

где Z_скл — максимальное количество материала, подлежащего хранению, т;

m_д - предельно допустимая нагрузка на 1 м² площади пола склада, т.

Этот способ применим для расчета площадей под материалы, храни­мые в закромах, штабелях, емкостях и т. п.

2. По объемным измерителям (для материалов, хранящихся в стеллажах)

F' = f_ст * k_ст,

где f_ст - площадь, занимаемая одним стеллажом; k_ст - число потребных стеллажей.

Число потребных стеллажей:

k_ст = Z_скл /(V * v * d_v),

где V - полный объем стеллажа, м³; v — удельная масса материала, т/м³; d_v - коэффициент заполнения объема стеллажа.

При планировке склада общая площадь склада определяется с уче­том проездов, проходов, заготовительных площадок и других вспомога­тельных площадей. Ширина проходов между стеллажами и штабелями ус­танавливается 0,8-0,9 м, а при пользовании тележками - 1,1— 1,2 м. Через каждые 20-30 м в складах должны быть сквозные проезды по ширине во­рот. Внутри склада в зависимости от его ширины устанавливаются про­дольные проезды шириной 2,5-3 м.

75, 76. Организация инструментального хозяйства. Методы расчета расхода инструмента

1. Статистический метод, при котором расход инструмента в плановом периоде Р_и определяется на основе статистических данных о факти­ческом расходе инструмента определенного типоразмера на 1000 часов работы станков определенного типа за прошлый период:

Р_и = Нр_1000ч * F_до

где Нр_1000ч - норма расхода инструмента определенного типоразмера на

1000 часов работы станков определенного типа, шт.; F_до — действительный фонд времени работы станков данного типа в плановом периоде (тыс. станко-часов).

Данный метод может применяться в условиях единичного и мелкосерийного производства, во вспомогательном производстве, а также для инструмента, по которому трудно установить срок службы (мерительный и т.п.)

2. Метод расчета по нормам расхода инструмента на 1000 штук деталей (изделий):

Р_{и j} = Нр_{1000дет i} * N _ij,

где Нр_{1000дет i} - норма расхода инструмента i-го вида на 1000 штук деталей (изделий) в шт.; N _ij - программа выпуска деталей j-го наименования, при котором применяется i-й вид инструмента, в тыс. шт.; m - число наименований деталей, при обработке которых применяется i-й вид инструмента.

Данный метод может применяться при определении расхода инструмента массового потребления, в частности, режущего инструмента.

3. Метод расчета по нормам оснастки. Норма оснастки - число инструментов, которые должны одновременно находиться на соответствующем рабочем месте в течение планового периода:

R_и = К_{рм i} / Т_с

где К_{рм i} - число инструментов, которые одновременно должны нахо­диться на i-м рабочем месте;

R_и - число рабочих мест, на котором одновременно используется ин­струмент данного вида;

Т_с - срок службы данного инструмента до полного износа.

4. Расчетный метод, при этом расход инструмента определяется на основе норм стойкости или износа инструмента. Применяемая формула расчета зависит от вида инструмента.

· Расход режущего инструмента:

Р_и = N * t_м / (60 * Т_u * (1 – K_уб))

где N - количество деталей по программе на плановый период в шт.;

t_м - машинное время на одну детале-операцию в мин;

Т_u - норма стойкости инструмента до полного износа в ч;

K_уб - коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя (принимается обычно равным 0,1-0,15).

· Норма стойкости инструмента до полного износа в часах:

Т_u = (L/l + 1) * t_ст

где L - допустимая величина стачивания рабочей части инструмента при заточках в мм;

l - средняя величина снимаемого слоя при каждой заточке в мм;

t_ст - стойкость инструмента (машинное время его работы) между двумя переточками в ч.

· Расход жесткого мерительного инструмента (Р_мер)

Р_мер = (N * К_изм * d _выб) / (Т_им * (1 – K_уб))

где К_изм - количество измерений на одну деталь; d _выб - выборочность контроля (в десятичных долях);

Т_им - норма износа мерителя:

Т_им =И_доп * К_пр х К_рем

где И_доп - величина допустимого износа в мк; К_пр - количество промеров на 1 мк износа; К_рем - допустимое число ремонтов до полного износа мерителя.

· Расход матриц штампа на программу выпуска деталей (К_ш)

К_ш = N / n_ш

где n_ш- норма износа матрицы штампа (количество ударов)

n_ш = (L/l + 1) * К_уд * k_ш

где L - величина допустимого стачивания матрицы в мм;

l - средний слой металла, снимаемого при переточке в мм;

К_уд- количество ударов между двумя переточками;

k_ш - коэффициент, учитывающий снижение стойкости штампа после переточки.