Техническая характеристика конвейера рулонов №1

ОСНОВНОЕ И ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ЛИСТОПРОКАТНЫХ СТАНОВ

 

Учебное пособие для подготовки рабочих Производства горячего проката

по профессии «Вальцовщик стана горячей прокатки»

по специальному курсу

 

Липецк

ОГЛАВЛЕНИЕ

1.	Определение прокатного стана. Классификация прокатных станов по назначению, устройству и расположению рабочих клетей, размерным характеристикам. Основные элементы рабочей линии прокатного стана, типы станов, черновые и чистовые группы клетей……………………………………………
2.	Основное и вспомогательное оборудование стана горячей прокатки, его назначение. Нагревательные печи. Черновая и чистовая группы стана. Рольганги. Моталки. Подъёмно-транспортное оборудование………………………………………..
3.	Привод валков: соединительные шпиндели и муфты, шестеренные клети и редукторы…………………………………...
4.	Рабочая клеть, тип и основные элементы. Станины. Подшипники. Валковая арматура………………………………….
5.	Назначение прокатных валков. Технические характеристики валков стана 2000. Шлифование валков. Дефекты валков. Профилировки валков. Токарная обработка. Списание валков….
6.	Механизмы, устройства и приспособления для перевалки валков………………………………………………………………..
7.	Системы охлаждения и смазки валков. Техническая эксплуатация и обслуживание оборудования…………………….
8.	Системы автоматического управления прокатным станом………
9.	Система осевой сдвижки рабочих валков. Система изгиба и уравновешивания рабочих валков. Гидронажимное устройство...
10.	Организация ремонтов. Организация и проведение технического обслуживания оборудования. Планирование ремонтов оборудования. Контроль и проверка основного оборудования при остановках и во время планово-предупредительных ремонтов……………………………………..
	Контрольные вопросы………………………………………………
	Список литературы…………………………………………………. © Герасимов А.А. таб. № 39167. т. 5-44-02

 

1.	Определение прокатного стана. Классификация прокатных станов по назначению, устройству и расположению рабочих клетей, размерным характеристикам. Основные элементы рабочей линии прокатного стана, типы станов, черновые и чистовые группы клетей

Прокатным станом называют совокупность оборудования, предназначенного для пластической деформации в приводных прокатных валках. Основное оборудование одноклетьевого стана состоит из оборудования одной главной линии; в состав основного оборудования непрерывного многоклетьевого прокатного стана входит несколько главных линий. Главная линия, включающая рабочую клеть, шпиндели, муфты, электродвигатель, входит в состав основного оборудования.

Рабочая клеть и электродвигатели являются обязательными элементами, присущими всем прокатным станам (рис.1). Главные линии некоторых прокатных станов не содержат отдельных элементов. Главная линия рабочего блюминга включает рабочую клеть, шпиндели и два электродвигателя. Главная линия современного высокоскоростного проволочного стана состоит из рабочей клети и электродвигателя.

 

Рис.1. Схема главных линий рабочей клети:

а) индивидуальный привод валков от главных электродвигателей;

б) привод валков от электродвигателя через шестеренную клеть;

в) привод валков от электродвигателя через редуктор и шестеренную клеть

 

В зависимости от вида проката, получаемого на прокатном стане, различают следующие: обжимные, листовые прокатные станы,сортовые прокатные станы, прокатные станы специального назначения. По термомеханическому режиму обработки металла различают станы горячей и холодной прокатки.

Прокатные станы для прокатки листовой стали подразделяются на

станы, осуществляющие рулонную прокатку, и станы для полистного способа производства.

Также прокатные станы классифицируют по количеству и расположению прокатных клетей и количеству валков в этих клетях, возможности реверсивной работы, длине бочки валков (дающей наименование стану), а также по виду выполняемой ими технологической операции.

По расположению рабочих клетей прокатные станы подразделяют на одноклетьевые, линейные, с последовательным расположением, полунепрерывные и непрерывные (рис.2).

 

 

Рис.2. Схемы расположения рабочих клетей прокатных станов

Одноклетьевой стан имеет одну клеть и привод от электродвигателя через редуктор и шестеренную клеть с помощью муфт и шпинделей на валки (в самом общем случае). К этим станам относят блюминги, слябинги и листовые. Большинство станов с более сложным расположением клетей представляют собой различные варианты взаимной компоновки одноклетьевых станов.

Значительная часть эксплуатируемых сейчас станов – многоклетьевые, с линейным и, главным образом, последовательным расположением клетей. Линейные станы наиболее просты и дешевы. Недостаток этой схемы (рис. 2, в и г) состоит в том, что частота вращения валков всех клетей одинакова, что значительно сдерживает производительность, так как длина полосы возрастает от первой к последней клети. Для устранения этих недостатков клети размещают не в одну, а в две и более линий, в каждой из которых частота вращения валков выше, чем в предыдущей. Станы этого типа нереверсивные, их используют для пакетной прокатки тонкого листа, сортовой прокатки.

В станах с последовательным расположением клетей заготовка прокатывается в каждой последующей клети, как правило, один раз. Возможен вариант, когда в первой клети прокатка осуществляется за несколько проходов. В этом случае первую клеть называют черновой, а последнюю - чистовой. На станах с последовательным расположением клетей производительность выше, чем у одноклетьевых и линейных, выше и качество продукции благодаря определенной специализации клетей.

 

Рис.3 Последовательное расположение клетей на черновой группе стана 2000

 

При последовательном расположении расстояние между клетями возрастает от первой клети к последней, так как увеличивается длина раската. С целью сокращения длины цеха и лучшего использования его площадей клети можно располагать в несколько параллельных линий (стан кросс-коунтри), в шахматном порядке (шахматные станы). Особенность этих станов – увеличение скорости прокатки в каждой последующей клети, причем нарастание скорости идет пропорционально вытяжкам в соответствующих клетях.

На сортовых станах, у которых последние клети располагаются в шахматном порядке, оборудование размещают компактно, и при этом сохраняются преимущества станов с зигзагообразным расположением клетей.

Полунепрерывные станы состоят из двух групп клетей: линейной (или последовательной) (рис.3) и непрерывной (рис.4). На этих станах ведется прокатка полосы, мелкого сорта и проволоки.

 

Рис.4 Непрерывное расположение клетей на чистовой группе стана 2000

 

Во время прокатки в непрерывных станах металл находится одновременно в нескольких клетях, расположенных в один ряд на небольшом расстоянии друг от друга. Расход металла в единицу времени в каждой клети должен быть постоянным и равным

 

,

 

где F₁, F₂,…, F_n – поперечное сечение металла на выходе из первой, второй и последующих клетей; υ_1, υ_{2, …,} υ_n – скорости движения металла на выходе из соответствующих клетей.

Постоянство секундных объемов достигается постепенным увеличением скоростей от первой клети к последней.

Непрерывные станы характеризуются высокой производительностью, удобством обслуживания оборудования и занимают небольшую площадь. На этих станах прокатываются мелкий сорт, проволока, полоса, рулонный холоднокатаный лист и жесть.

Непрерывный широкополосный стан (НШС) 2000 горячей прокатки (рис.7) имеет в составе:

- участок загрузки;

- участок нагревательных печей;

- черновую группу клетей;

- чистовую группу клетей;

- участок моталок.

Рис.5 Участок загрузки

 

Рис.6. Участок нагревательных печей

 

 

Рис.7.Схема НШС 2000

 

П1 – П2 – нагревательные печи толкательного типа;

П3 – на реконструкции;

П4 - П5 – нагревательные печи с шагающими балками;

ВОЛ – черновой вертикальный окалиноломатель;

ГОЛ – чистовой горизонтальный окалиноломатель;

В1 - В5 – вертикальные валки универсальных клетей черновой группы;

Г1 - Г5 – горизонтальные валки универсальных клетей черновой группы;

ЛН – летучие ножницы;

Г6 - Г12 – клети чистовой группы;

М1 - М3 – первая группа моталок.

 

Участок загрузки (рис.5) включает в себя: склад слябов, копильник для хранения горячих слябов, пятнадцать секций загрузочного рольганга, два подъемных стола со сталкивателями слябов и весы для взвешивания слябов.

Схема расположения оборудования стана 2000 представлена на рис.7. Участок нагревательных печей (рис.6) имеет в своем составе четырнадцать секций загрузочного рольганга перед печами, четыре нагревательные печи (печь №3 на реконструкции), с механизмами загрузки и выгрузки слябов.

Черновая группа клетей стана 2000 (рис.3) состоит из последовательно расположенных вертикальной клети – окалиноломателя (ВОЛ), универсальной реверсивной двухвалковой клети № 1, четырех универсальных четырехвалковых клетей №№ 2 – 5 с механизмами перевалки рабочих и опорных валков, промежуточного рольганга со сбрасывателем недокатов на параллельный рольганг.

На черновой группе установлены гидросбивы удаления окалины: №1-за вертикальной клетью, №2 – за клетью №1, №3 – за клетью №3, №4 и №5 перед клетями №4 и№5 соответственно.

Промежуточный рольганг оснащен установкой экранирования подката (УЭП) для снижения тепловых потерь в раскате.

Чистовая группа стана 2000 (рис.4) состоит из летучих ножниц, чистового горизонтального двухвалкового окалиноломателя (ГОЛ) гидросбива удаления окалины №7 и семи непрерывно-расположенных четырехвалковых клетей №№ 6 – 12 с механизмами перевалки рабочих и опорных валков.

 

Клети №№ 8, 9, 10 оснащены устройствами осевой сдвижки рабочих валков для регулирования поперечной разнотолщинности прокатываемых полос.

Клети №№ 8 – 12 оборудованы системой противоизгиба рабочих валков, клети № 10 – 12 оборудованы гидронажимными устройствами.

За клетью №12 расположены: многофункциональный комплекс измерения геометрических и температурных параметров проката RM312, радиоизотопный профилемер IMS, рентгеновский толщиномер DMC, система контроля качества проката (СККП).

Отводящий рольганг оснащен установкой ускоренного охлаждения полосы (УУОП).

Рис.8. Участок моталок

 

Участок моталок (рис.8) состоит из трех моталок фирмы SMS Demag с тележками-съемниками, кантователями, столами-приемниками рулонов, весами, конвейерами рулонов с подъемно-поворотным столом (ППС-1) и машинами фирмы SIGNODE для обвязки рулонов, установки устранения телескопичности рулонов (УУТР).

Конвейеры рулонов предназначены для доставки прокатанного металла на склады горячекатаных рулонов ПХПП и участок отделки металла ПГП.

 

 

2.	Основное и вспомогательное оборудование стана горячей прокатки, его назначение. Нагревательные печи. Черновая и чистовая группы стана. Рольганги. Моталки. Подъёмно-транспортное оборудование.

 

Методические нагревательные печи стана 2000 – многозонные, двухрядные с двусторонним нагревом металла, с торцевым посадом и выдачей слябов предназначены для нагрева слябов перед прокаткой.

 

Печи №№ 1–2 (рис.9, рис.11) толкательные с глиссажными трубами и монолитной подиной из блоков электроплавленного корунда в томильной зоне.

Размеры печи:

- ширина в свету – 11,25 м;

- длина габаритная – 39,67 м;

- длина активная – 37,57 м;

- площадь габаритная – 446 м²;

- площадь активная – 400 м².

Максимальная проектная производительность 260 т/ч.

 

Рис. 9. Толкательные нагревательные печи

Каждая печь разделена на 4 зоны по длине и 6 зон отопления и регулирования.

Зоны нагрева от заслонок загрузки до заслонок разгрузки расположены в следующем порядке:

методическая зона (длина 6,0 м);

первая сварочная зона (длина 10,5 м):

- 1–я зона – верх зоны;

- 2–я зона – низ зоны;

вторая сварочная зона (длина 12,6 м):

- 3–я зона – верх зоны;

- 4–я зона – низ зоны;

томильная зона (длина 7,9 м):

- 5–я зона – левая зона;

- 6–я зона – правая зона.

Для каждой зоны отопления предусмотрен индивидуальный контроль и регулирование температуры.

Печи №4-5 (рис.10) – с шагающими балками, рекуперативные, одиннадцатизонные, двухрядные, с двухсторонним нагревом, со сводовыми горелками вверху и боковыми внизу, с машинами загрузки и выгрузки слябов (рис.12, рис.13), рольгангами посада и выдачи слябов (рис.14).

Основные размеры рабочего пространства печи в свету:

Рис. 10. Печи с шагающими балками

Рис. 11. Посад слябов в нагревательную печь толкателями

 

Рис.12. Машина загрузки печи с шагающими балками

- длина полная – 40,8 м;

- длина активная – 40 м;

- ширина полная – 11,45 м;

- ширина активная – 10,5 м;

- высота – 4,35 м.

Площадь: по внутреннему габариту полная – 467 м²;

активная – 420 м².

Максимальная производительность:

- при холодном посаде 320 т/ч; при горячем посаде 450 т/ч;

- при нагреве анизотропной стали – 180 т/ч.

Максимальная масса садки печи 820 тонн.

Печь разделена на 5 зон по длине. Каждая зона является автономной с точки зрения регулирования мощности нагрева. Горелками определенной зоны можно управлять независимо от горелок других зон (всего 11 зон отопления и регулирования).

 

Рис.13. Машина выгрузки печи с шагающими балками

 

Зоны нагрева от заслонок загрузки до заслонок разгрузки расположены в следующем порядке:

зона рекуперации (длина 13,5 м);

зона предварительного нагрева (длина 8,4 м):

- 1–я зона – верх зоны предварительного нагрева;

- 2–я зона – низ зоны предварительного нагрева;

нагревательная зона №1 (длина 6,3 м):

- 3–я зона – верх зоны 1–го нагрева;

- 4–я зона – низ зоны 1–го нагрева;

нагревательная зона №2 (длина 6,3 м):

- 5–я зона – верх зоны 2–го нагрева;

- 6–я зона – низ зоны 2–го нагрева;

зона выравнивания (длина 6,3 м):

- 7–я зона – центральный верх зоны выравнивания;

- 8–я зона – периферийный верх зоны выравнивания;

- 9–я зона – левый низ зоны выравнивания;

- 10–я зона – правый низ зоны выравнивания;

- 11–я зона – экран.

Рис. 14. Транспортирование нагретого сляба по рольгангу выдачи слябов

 

Рольганг перед вертикальной клетью предназначен для передачи слябов от печного рольганга до клети, имеет длину 15000 мм, состоит из 14 роликов диаметром 450 мм длиной 2200 м. Привод роликов индивидуальный, ролики приводятся двигателями типа Д812 мощностью 17 кВт каждый.

Вертикальная клеть (рис.15) предназначена для бокового обжатия слябов и взламывания слоя печной окалины.

Вертикальные валки диаметром от 1100 до 1200 мм приводятся во вращение двумя электродвигателями переменного тока активной мощностью по 630 кВт каждый.

Рольганг между вертикальной клетью и клетью № 1 длиной 14800 мм

Рис. 15. Вертикальная клеть

 

Рис. 16. Черновая клеть «кварто»

Таблица 1

Характеристика основного оборудования стана 2000

По-зи-ция	Размер валков, мм	Мощ-ность, кВт	Чис-ло обо-ро-тов, об/ мин	Ско-рость, м/с	Переда-точное число	Допустимые значения
Уси-лие, т	Момент, т´м	Мощность (токи)
ВОЛ	1200 / 1100 ´ 800	2 ´ 630		1,00	22,690			0,10 кА
В1	1300 / 1200 ´ 750	2 ´ 1000	315 / 600	1,00 - 2,00	20,000			1,77 кА
Г1	1400 / 1300 ´ 2000	4 ´ 2500		1,00 - 2,00	14,857			1,30 кА
В2	900 / 810 ´ 420	2 ´ 420	500 / 700	1,53	16,500			1,00 кА
Г2	1200 / 1600 ´ 2000			4,140			9,30 МВт
В3	900 / 810 ´ 420	2 ´ 420	500 / 700	2,00	12,700			1,30 кА
Г3	1200 / 1600			4,700			14,50 МВт
В4	900 / 810 ´ 420	2 ´ 420	500 / 700	2,50	10,470			1,00 кА
Г4	1200 / 1600 ´ 2000			2,950			18,20 МВт
В5	900 / 810 ´ 420	2 ´ 420	500 / 700	3,20	8,040			0,45 кА
Г5	1200 / 1600 ´ 2000			2,950			18,80 МВт
ГОЛ	800 ´ 2000			0,68 - 2,70	1,650			2,0 кА
Г6	900 / 1600 ´ 2000	2 ´ 5700		1,30 - 3,20	1,000			8,70 кА
Г7	900 / 1600 ´ 2000	2 ´ 8000		2,00 - 5,20	1,000			8,70 кА
Г8	800 / 1600 ´ 2300	2 ´ 5700		3,20 - 6,70	1,000			7,30 кА
Г9	800 / 1600 ´ 2300	2 ´ 5700		4,00 - 9,00	1,000			7,30 кА
Г10	800 / 1600 ´ 2300	2 ´ 5700		5,50 - 13,50	1,000			7,30 кА
Г11	800 / 1600 ´ 2000	2 ´ 5700		7,00 - 17,00	1,000			7,30 кА
Г12	800 / 1600 ´ 2000	2 ´ 4250		8,00 - 20,00	1,000			5,50 кА

 

состоит из 12 роликов диаметром 450 мм, длиной 2200 мм. Ролики приводятся 12 индивидуальными двигателями типа ДС812 мощностью 17 кВт каждый.

В универсальной двухвалковой клети № 1 валки диаметром 1400 мм приводятся во вращение четырьмя электродвигателями переменного тока с частотным регулированием скоростей общей мощностью 10000 кВт.

Рольганг между клетью № 1 и клетью № 2 длиной 13075 мм состоит из 14 роликов диаметром 450 мм длиной 2200 мм, приводимых индивидуальными двигателями типа ЕТG 340 4К мощностью 10 кВт каждый.

Рис. 17. Рольганг черновой группы

 

Рольганг между клетью № 2 и клетью № 3 длиной 24000 мм состоит из 22 роликов диаметром 450 мм длиной 2200 мм, из которых приводятся 21 (1 неприводной) индивидуальными двигателями типа Д812 мощностью 17 кВт.

Рольганг между клетью № 3 и № 4 (рис.17) длиной 35000 мм состоит из 35 роликов диаметром 400 мм, длиной 2200 мм, из которых 31 приводятся (4 неприводных) индивидуальными двигателями ДП72-С мощностью 17 кВт.

Рольганг между клетями № 4 и № 5 длиной 59000 мм состоит из 56 роликов диаметром 400 мм длиной 2200 мм, из которых 53 приводятся (3 неприводных) индивидуальными двигателями ДП72-С мощностью 17 кВт.

Универсальные четырехвалковые клети №№ 2 - 5 по конструкции одинаковы и имеют в составе вертикальные и горизонтальные валки (рис.16).

Вертикальные валки предназначены для обжатия раската по ширине при прокатке. Привод вертикальных валков диаметром 1000 мм осуществляется от двух электродвигателей постоянного тока мощностью по 420 кВт каждый.

Горизонтальные рабочие валки имеют диаметр от 1060 до 1200 мм, опорные валки от 1480 до 1600 мм.

Рабочие валки клети № 2 приводятся во вращение электродвигателями переменного тока активной мощностью 5000 кВт, клетей № 3, 4, 5 – от электродвигателей переменного тока активной мощностью 10000 кВт каждый.

Скорость прокатки в черновых клетях, м/с:

- вертикальная – 1,0;

- универсальная реверсивная № 1 – от 1,0 до 2,0;

- универсальная № 2 – 1,5;

- универсальная № 3 – 2,0;

- универсальная № 4 – 2,5;

- универсальная № 5 – 3,2.

Для удаления окалины с поверхности раската используются гидросбивы с давлением воды от 120 до 160 кгс/см² (от 12,0 до 16,0 МПа), установленные за вертикальным окалиноломателем, клетями №№ 1, 2, а также перед клетями №№ 4, 5 и за горизонтальным чистовым окалиноломателем.

Рис. 18. Верхний коллектор гидросбива

 

Гидросбив №1(за вертикальным окалиноломателем) имеет три верхних коллектора и один нижний, гидросбив №7 (перед чистовой группой) - два верхних и два нижних коллектора, остальные гидросбивы — по одному верхнему и нижнему коллектору (рис.18).

Валки вертикальной клети, универсальной реверсивной двухвалковой клети № 1, рабочие и опорные валки универсальных четырехвалковых клетей, а также ролики рольгангов между клетями охлаждаются водой давлением до 6 кгс/см² (0,6 МПа) общего водопровода, в т.ч. питающего насосную охлаждения валков чистовой группы.

Длина промежуточного рольганга по осям крайних роликов – 114 м.

Привод роликов индивидуальный безредукторный. Охлаждение роликов рольганга – водяное, внутреннее.

Длина бочки роликов рольганга – 2100 мм.

Шаг роликов – 1200 мм.

Параллельный рольганг (рис.19) для сбрасывания недокатов длиной
65000 мм; привод роликов индивидуальный безредукторный; 56 роликов приводные, 9 – неприводные.

Устройство экранирования подката (УЭП) на промежуточном рольганге (рис.20).

Общая длина установки 55 м, первая секция УЭП расположена на расстоянии 40 м от оси клети № 5, последняя на расстоянии 23 м от оси

 

Рис. 19. Параллельный рольганг для сбрасывания толстого листа и недокатов

 

Рис.20.Устройство экранирования подката (секции опущены)

Рис.21. Направляющие линейки перед чистовой группой

ножниц. Для избирательного подъема, между секциями предусмотрен технологический зазор 40 мм.

Все теплоаккумулирующие экраны объединены в 6 групп по 4 экрана, всего 24 экрана (секции). Каждая секция содержит 8 кассет, которые состоят из 10 теплоаккумулирующих панелей.

Размеры раската:

- толщина – от 28 до 52 мм;

- ширина – от 920 до 1850 мм;

- длина – от 40 до 90 м;

Скорость движения раската от 0,6 до 3,2 м/с.

Угол наклона экранов при аварийном подъеме от 35 до 40^º.

Направляющие линейки (рис.21) перед чистовой группой служат для центрирования раската.

Рис.22. Летучие ножницы

 

Летучие ножницы (рис.22) предназначены для обрезки переднего и заднего концов полосы перед задачей в чистовую группу клетей, а также для реза раската пополам.

Максимальная толщина разрезаемой полосы – 50 мм, температура полосы – не менее 960 ⁰С.

В состав оборудования летучих ножниц входят:

1. Клеть рабочая:

- узел станин;

- барабан верхний;

- барабан нижний;

- механизм регулировки зазора между ножами.

2. Привод.

3. Яма обрези (рис.23).

Рис. 23. Яма обрези для установки коробов сбора языковой обрези

 

Чистовой двухвалковый окалиноломатель предназначен для разрушения окалины, которая образуется при окислении металла на воздухе во время транспортировки раската от черновой группы клетей к чистовой.

Валки диаметром от 765 до 820 мм приводятся во вращение электродвигателем постоянного тока мощностью 1150 кВт.

Семь непрерывно расположенных чистовых четырехвалковых клетей №№ 6-12 предназначены для прокатки раскатов на полосы заданной толщины.

Диаметр рабочих валков:

- клетей №№ 6, 7 – от 860 до 900 мм;

- клетей №№ 8-10 – от 760 до 820 мм;

- клетей №№ 11-12 – от 765 до 820 мм.

Диаметр опорных валков – от 1500 до 1600мм.

Привод рабочих валков осуществляется от двухякорных двигателей постоянного тока мощностью по 11400 кВт для клетей №№ 6-11 и мощностью 8500 кВт для клети № 12.

Скорость прокатки в чистовых клетях, м/с:

- чистовой окалиноломатель – от 0,60 до 2,7;

- клеть № 6 – от 1,3 до 3,2;

- клеть № 7 – от 2,0 до 5,2;

- клеть № 8 – от 3,2 до 6,7;

- клеть № 9 – от 4,0 до 9,0;

- клеть № 10 – от 5,5 до 13,5;

- клеть № 11 – от 7,0 до 17,0;

- клеть № 12 – от 8,0 до 20,0.

Рис.24. Радиометрия стана 2000

 

На выходе из чистовой группы клетей установлены (рис.24):

- рентгеновская система измерения геометрических и температурных параметров проката RM312;

- радиоизотопный профилемер IMS, для измерения профиля поперечного сечения горячекатаной полосы;

- рентгеновский толщиномер DMC, для измерения толщины;

- система контроля качества поверхности полосы (СККП);

- пирометры для измерения температуры конца прокатки;

- шириномер KELK.

Длина отводящего рольганга по осям крайних роликов – 200 м.

Рис.25.Отводящий рольганг с установкой ускоренного охлаждения полосы

Рис. 26. Шламовый тоннель с желобом под станом 2000

Привод роликов индивидуальный, безредукторный.

Для охлаждения полосы отводящий рольганг оборудован установкой ускоренного охлаждения полосы (УУОП) (рис.25), управляемая компьютером. Установка состоит из 80 полусекций (40 верхних и 40 нижних). Длина установки – 110 м. Максимальный расход воды – 140 м³/ч.

Рис. 27. Система контроля качества поверхности полосы (нижней)

Рис.28. Схема расположения оборудования на участке моталок

Под всей линией стана 2000, от участка моталок до участка нагревательных печей расположен шламовый тоннель (рис. 26), в котором наклонно проходит желоб для гидросмыва окалины, отработанной смазки и шлама.

На пятой секции отводящего рольганга смонтирован затвор, который открывается, после прохождения головной части полосы к моталкам. Под затвором расположена (рис.27) система контроля качества поверхности полосы (сканирование нижней поверхности полосы).

На участке моталок (рис. 28) расположены моталки №№ 1-3 горячей полосы SMS Demag, предназначенные для сматывания полосы в рулон (рис.29).

Рис. 29. Моталки горячекатаной полосы.

 

 

Моталки оборудованы машинами для обвязки рулонов (рис.30).

Тележка-съемник рулонов предназначен для снятия рулона с барабана моталки и передачи его к кантователю рулонов, который поворачивает рулон на 90^º для постановки рулона на конвейер торцом (рис.31).

Весы для взвешивания рулонов (рис.32) работают в автоматическом режиме с накоплением массы на диаграмме. Пределы взвешивания весов от 2 до 40 т с погрешностью 20 кг.

Установка устранения телескопичности рулонов состоит из груза (рис.33), размером 2000 ´ 2000 ´ 2500 мм, подвешенного над четырехногим

Рис.30. Машина для обвязки рулонов

 

Рис. 31. Уборочная группа моталок

Рис.32. Весы для провески рулонов

 

Рис.33. Установка устранения телескопичности рулонов

столом, установленным над конвейером транспортировки рулонов № 1. Груз поднимается и опускается с помощью электропривода.

Подъемно поворотный стол (рис.34) состоит из гидроцилиндра подъема стола, механизма поворота стола с помощью электродвигателя и четырех люлек.

Конвейер рулонов предназначен для транспортировки горячекатаных рулонов в отделочное отделение или в ПХПП.

Рис.34. Подъемно поворотный стол

 

Техническая характеристика конвейера рулонов №1

 

Вес рулона (макс.), т
Диаметр рулона, мм	1100-2300
Высота рулона (макс.), т
Шаг между рулонами, мм
Скорость транспортирования рулонов, м/с	0,25
Электродвигатель, тип	ДП-82С
Мощность электродвигателя, кВт
Скорость вращения электродвигателя, об/мин
Количество редукторов цилиндрических, шт
Передаточное число редуктора, i
Общая нагрузка на конвейер, т