Эстетические характеристики

Богатство расцветок природных каменных материалов объясняется тем, что 85% минералов окрашено природой. Так, 40% минералов зелёные, 20% - красные и коричневые, 7% - чёрные, 5% - синие, 3% - фиолетовые и пурпурные.

Природные камни разделяют на одноцветные, например песчаник или белый мрамор, и многоцветные – из различно окрашенных породообразующих минералов.

Одноцветные и многоцветные природные камни разделяются на ахроматические и хроматические. Для ахроматических природных каменных материалов один из критериев декоративности – светлота.

Ахроматические твёрдые природные камни более декоративны, чем ахроматические, но встречаются в природе гораздо реже. Например, из многих видов гранита около 75% относятся к серым и лишь 25% - к красным и красноватым.

По характеру обработки фактуры природного камня делят на две основные группы : абразивные (пилёная, грубо- и тонкошлифованная, лощёная, полированная) и ударные («скала», крупно- и мелкобугристая, крупно- и мелкорифлёная, бороздчатая, точёная или кованая).

Пилёная фактура характеризуется сравнительно ровной с тонкими штрихами поверхностью и высотой рельефа до 3 мм.

Грубошлифованная фактура отличается высотой рельефа 0,2 – 0,5мм, повышенным светорассеянием, имеет следы обрабатывающего инструмента.

Тонкошлифованная фактура – гладкая бархатистая.

Лощёная фактура представляет собой последнюю грань шлифования и имеет слабый блеск.

Полированная фактура получается на конечной стадии абразивной обработки и характеризуется зеркальным блеском. При этом предельно выявляются цветовой тон и текстура камня.

Текстура природных каменных материалов связана с неоднородностью их структуры, которая, в свою очередь, определяется условиями образования горной породы.

Эстетические характеристики природных каменных материалов позволяют архитектору найти практически любое декоративное решение. Природный камень может быть и фоном, на котором должны выделяться другие архитектурные или скульптурные элементы. В этом случае предпочтительна матовая фактура материала.

Эстетические свойства природных каменных материалов связаны также с оценкой их размеров и возможных дефектов внешнего вида.

Области применения

В архитектурно-строительной практике природные каменные материалы используют как конструкционные (блоки для фундаментов, стен), конструкционно-отделочные (плиты для пола, лестниц), отделочные ( плиты, профильные изделия для наружной и внутренней облицовки).

Блоки из природного камня для фундаментов и кладки наружных стен применяются, как правило, как местный материал для двух-, трёх- и пятиэтажных жилых и общественных и промышленных зданий.

Блоки для кладки стен из песчаника светло-коричневые, жёлтые, красные; из известняка – серые, светло-серые, желтые, розовые; из туфа – красные, фиолетовые, светло-коричневые, розовые, оранжевые. Эти цвета, причём различных оттенков, оказывают большое влияние на эстетическую выразительность зданий и сооружений.

Отделочные материалы из природного камня для наружной и внутренней облицовки отличаются прежде всего более высокой долговечностью по сравнению с другими материалами аналогичного назначения.

Обычно восприятие природных каменных материалов в интерьере связывают с ощущением торжественности, чистоты и даже холода (при лощёной и полированной фактурах).

С экологической точки зрения горные породы, и прежде всего твёрдые (гранит и др.), требуют предварительных исследований, позволяющих определить количество природных газообразных радионуклидов (радон), большая концентрация которых небезопасна для здоровья человека.

30. Строительные материалы специального назначения, необходимые для защиты конструкций от вредных воздействий среды или повышения эксплуатационных свойств и создания комфорта, следующие: 1) теплоизоляционные; 2) акустические; 3) гидроизоляционные, кровельные и герметизирующие; 4) отделочные; 5) антикоррозионные; 6) огнеупорные; 7) материалы для защиты от радиационных воздействий и др.

Каждый материал обладает комплексом разнообразных свойств, определяющих область его рационального применения и возможность сочетания с другими материалами.

Свойство — способность материала определенным образом реагировать на отдельный или чаще всего действующий в совокупности с другими внешний или внутренний фактор. Действие того или другого фактора обусловлено как составом и строением материала, так и эксплуатационными условиями материала в конструкции зданий и сооружений.

Чтобы здание или сооружение выполняло свое назначение и было долговечным, строители должны отчетливо представлять те эксплуатационные условия, в которых будет работать каждая изготовленная ими конструкция. Зная эти условия, можно установить, какие свойства должен иметь материал, предназначенный для изготовления данной конструкции.

Главным требованием к материалам, из которых изготовляются несущие конструкции, является их способность хорошо сопротивляться изменению формы и разрушению под действием нагрузок, а также в ряде случаев низкие теплопроводность и звукопроницаемость (например, для ограждающих конструкций). Основными требованиями к некоторым материалам являются: водонепроницаемость, низкая электропроводность, радиационная стойкость и т. д.

Но ни один материал в сооружении не работает изолированно от окружающей среды. Если он соприкасается с водой, то подвергается действию воды и содержащихся в ней веществ, если он находится на воздухе — действию воздуха и содержащихся в нем водяных паров и газов, а на открытом воздухе также и действию мороза, дождя, солнца, ветра, резких перемен температуры, влажности и т. п. Под воздействием окружающей среды материалы в сооружении подвергаются деформациям и находятся в напряженном состоянии. Неравномерное увлажнение и высыхание материала приводит к появлению в нем внутренних напряжений вследствие различия в деформациях сильно увлажненной и мало увлажненной частей материала. Колебания температуры также приводят к изменению расстояний между частицами и, следовательно, к изменению объема материала. Если имеет место неравномерное изменение размеров и объема, то в материале появляются внутренние напряжения, которые могут привести к его постепенному разрушению.

Плотность, пористость, прочность — это основные характеристики всех строительных материалов, служащие как для оценки качества и особенностей применения материала, так и для различных технико-экономических расчетов. Некоторые же свойства являются специальными и важными при выборе материала лишь для некоторых условий эксплуатации (стойкость против воздействия солей, кислот, щелочей, морозостойкость, теплопроводность и т. д.).

Специальные технологические свойства характеризуют способность материала подвергаться обработке. Например, для каменных материалов важной является способность шлифоваться и полироваться. Податливость к сравнительно легкой формуемости глин и бетонных смесей при производстве строительных изделий является важной технологической характеристикой.

Таким образом, при выборе и обосновании целесообразности применения строительного материала для определенных условий его применения требуется учитывать различные его свойства.

По ряду признаков часто выделяют четыре основные группы технических свойств: физические, механические, химические и технологические.

31. Материалы на основе минеральных вяжущих

 

Древесные отходы без предварительной переработки (опилки, стружка) или после измельчения (щепа, дробленка, древесная шерсть) могут служить заполнителями в строительных материалах на основе минеральных вяжущих. Эти материалы характеризуются невысокой средней плотностью (р0 = 300—800 кг/м3) и теплопроводностью (X = 0,093—0,23 Вт/(м • °С)), а также хорошей обрабатываемостью. Пропиткой древесных заполнителей минерализаторами и последующим смешиванием их с минеральными вяжущими обеспечивается биостойкость и трудносгораемость материалов на их основе. Недостатками материалов на древесных заполнителях являются высокое водопоглощение и сравнительно низкая водостойкость. По назначению эти материалы делятся на теплоизоляционные, конструкционно-теплоизоляционные и конструкционные. В композиции с древесными заполнителями могут применяться все виды минеральных вяжущих, основным среди которых является портландцемент. Наряду с древесными заполнителями для производства материалов с применением минеральных вяжущих могут применяться и другие целлюлозосодержащие заполнители. При применении древесных и других растительных заполнителей эффективно применение быстротвердеющего портландцемента с преобладанием алита как основного минерала цементного клинкера. Использование быстротвердеющих цементов позволяет получить достаточную прочность материалов до начала активного выделения вредных веществ древесины. Наряду с применением высокоалитовых цементов имеется положительный опыт использования быстросхваты-вающихся белитошламовых цементов, не содержащих алита. Основным компонентом этих вяжущих является белит, который в меньшей степени подвержен действию экстрактивных веществ, содержащихся в заполнителе растительного происхождения. Это вяжущее получают путем совместного помола обожженного при 650—700 °С так называемый белого шлама — отхода металлургического производства и 12— 15% гипса. С успехом могут быть также использованы алинитовый цемент и вяжущее ВНВ (вяжущее низкой водопотребности). Алинитовый цемент получают на основе алинитового клинкера низкотермального синтеза (обжигом до спекания при температуре 1000—1200 °С) из смеси, содержащей хлорид кальция (хлорид магния) и обеспечивающей преимущественное содержание в клинкере высокоосновного хлорсиликата кальция (алинита), а также ортосиликата, хлоралюми-ната, хлоралюмоферрита и хлорферрита.     Алинитовый цемент выпускается марок 400, 500 и 550. Его целесообразно использовать для не-армированных конструкций и изделий. Вяжущее низкой водопотребности (ВНВ) получают совместным размолом портландцементного клинкера и минеральных добавок (песка, шлака и др.) при введениии суперпластификатора. Удельная поверхность ВНВ — 4500—5200 см2/г. Сроки схватывания его можно регулировать в широком диапазоне от 30 мин до 24 ч при нормальных условиях. По сравнению с портландцементом ВНВ обладает значительно меньшей водопотребностью (нормальная густота 14—16%) и большей скоростью набора прочности, что позволяет улучшить структурообразование в контактной зоне с древесным заполнителем. В отличие от цемента высокопрочный гипс обеспечивает более быстрое твердение, а также получение материалов с меньшей плотностью и большей прочностью при одинаковом расходе вяжущего. Производство древеснонаполненных материалов на основе высокопрочного гипса значительно проще, чем на основе цемента. В связи с тем, что высокопрочный гипс при взаимодействии с водой образует нейтральную среду, которая в отличие от щелочной не вызывает выделения из древесины Сахаров, отрицательно влияющих на твердение цемента, нет необходимости минерализовать древесный заполнитель. К числу лучших вяжущих для строительных изделий на заполнителях растительного происхождения относятся магнезиальные вяжущие (каустический магнезит и каустический доломит), затворяемые водными растворами хлористого магния и некоторых других солей. Производство этих вяжущих, однако, весьма ограничено, в основном, в связи с дефицитом солевых затворителей. Главными представителями группы материалов на древесных заполнителях и минеральных вяжущих являются арболит, фибролит и опилкобетоны. Арболит и цементно-стружечные материалы. Арболит — это легкий бетон на заполнителях растительного происхождения, предварительно обработанных раствором минерализатора. Он применяется в промышленном, гражданском и сельскохозяйственном строительстве в виде панелей и блоков для возведения стен и перегородок, плит перекрытий и покрытий зданий, теплоизоляционных и звукоизоляционных плит. Арболитовые конструкции эксплуатируют при относительной влажности воздуха помещений не более 60%, при большей влажности необходимо устройство пароизоляционного слоя. Не допускаются воздействия на арболит агрессивных сред и систематические воздействия температур свыше 50 °С и ниже —40 °С. Наружная поверхность конструкций из арболита, соприкасающаяся с атмосферной влагой, независимо от влажностного режима эксплуатации должна иметь отделочный (фактурный) слой. В зависимости от средней плотности в высушенном до постоянной массы состоянии арболит подразделяется на теплоизоляционный (со средней плотностью до 500 кг/м3) и конструкционный (500— 850 кг/м3) (табл. 5.3). Теплопроводность арболита зависит от средней плотности и вида заполнителя. Для арболита на измельченной древесине со средней плотностью 400—850 кг/м3 теплопроводность составляет 0,08— 0,17 Вт/(м • °С), на измельченных стеблях хлопчатника и рисовой соломы, костре льна и конопли — 0,07—0,12 Вт/(м • °С). Прочность арболита прежде всего определяется качеством древесного заполнителя. Кроме того, на прочность оказывают влияние плотность, расход цемента, В/Ц, применяемые добавки, однородность структуры. Сравнительно невысокие прочйостные характеристики арболита объясняются химической активностью заполнителя и его подверженностью значительным влажностным объемным деформациям. Химическую активность заполнителя предопределяет количество Сахаров, содержащихся в экстрактивных веществах. Уменьшить химическую и физическую активность заполнителя можно введением химических и минеральных добавок, что способствует повышению его прочностных характеристик. Предел прочности арболита зависит от его влажности, особенно в диапазоне от 0 до 25%. Максимальную прочность этот материал приобретает при влажности 16—17%. Деформация при кратковременной нагрузке (показатель сжимаемости) у арболита примерно в 8—10 раз больше, чем у легких бетонов на минеральных пористых заполнителях. Арболит имеет достаточно большое значение водопоглощения. Однако преимуществом этого материала является легкая отдача поглощенной воды, т. е. быстрое высыхание. Морозостойкость арболи-товых изделий назначается в зависимости от режима их эксплуатации и климатических условий района строительства; во всех случаях она принимается не менее F25. Для изготовления заполнителей из древесины исходный продукт для снижения количества вредных экстрактивных веществ определенное время выдерживают на складах (хвойные породы— не менее 2 мес, лиственные — 6 мес). При положительной температуре выдержка сокращается до 1 мес при условии дальнейшего измельчения древесины в щепу. Дробленку хвойных и особенно лиственных пород обязательно замачивают в воде или в растворах минеральных солей. Последние, нейтрализуя действие вредных веществ в древесине, одновременно ускоряют твердение цемента. Состав арболита определяют расчетно-экспериментальными методами. Расход цемента, органического заполнителя и воды зависит от класса арболита по прочности на сжатие. Для теплоизоляционного арболита классов ВО,35—В1 расход цемента М400 составляет 260—360 кг/м3, а конструкционно-теплоизоляционного классов В 1,5 и В2,5 — 330—450 кг/м3. Минимальный расход цемента достигается при использовании дробленки из отходов лесопиления и деревообработки хвойных пород, а максимальный — из отходов лесозаготовок Технология изготовления арболитных изделий ( 5.3) включает подготовку сырьевых материалов, приготовление арболитовой смеси и ее укладку в формы, твердение и сушку, отделку и складирование. В отличие от производства искусственных минеральных пористых заполнителей со значительными затратами энергии получение заполнителя для арболита сводится к измельчению древесины до получения оптимального фракционного состава. В ряде случаев может быть использован заполнитель в виде станочной стружки и лесорамных опилок, который требует только рассева на фракции. Однако получение качественного арболита на этих заполнителях затруднено в связи с тем, что они имеют развитую удельную поверхность. Это приводит к увеличению выделения экстрактивных веществ в цементный раствор в процессе приготовления смеси и нормируемого количества цемента оказывается недостаточно для создания высокой прочности структуры. Лучшие результаты дает специально приготовленная по типовой схеме дробленка из кусковых отходов древесины. Древесина — анизотропный материал, поэтому древесная дроблен-ка должна иметь игольчатую форму с коэффициентом формы (отношение наибольшего размера к наименьшему), равным 5—10, и толщину 3—5 мм. Наибольшие размеры должны быть не более 25 мм по длине. Такая форма частиц обладает более близкими по абсолютному значению влажностными деформациями вдоль и поперек волокон. При наличии станочной стружки и лесорамных опилок (с целью их утилизации) в арболитовую смесь взамен древесной дробленки можно вводить до 30% стружки и опилок после пропуска их через молотковую мельницу для гомогенизации и отделения на виброгрохоте пылевидных фракций. Наряду с неармированными изделиями из арболита изготавливают изделия, армированные стальной арматурой. При относительной влажности среды свыше 60% арматуру располагают в защитном слое из бетона, который обеспечивает надежную пассивность стали. Рекомендуется также защищать стальную арматуру специальными покрытиями по аналогии с ячеистыми бетонами. Арболитовые изделия производятся как обычные бетонные и железобетонные изделия по конвейерной, поточно-агрегатной и стендовой технологиям; смесь готовят в бетоносмесителях принудительного действия. Основной технологической операцией при изготовлении арболи-товых изделий является уплотнение смеси до требуемой средней плотности. Арболитовая смесь из-за свойственных ей упругих свойств не подчиняется общим закономерностям, присущим бетонным смесям на других видах заполнителей. При уплотнении смеси обычная вибрация малоэффективна, а прессование приводит к тому, что после снятия нагрузки происходят распрессовка смеси и нарушение уплотненной структуры. Эти особенности арболитовой смеси объясняются свойствами древесного заполнителя — легкого, упругого, пористого материала, энергично поглощающего влагу в процессе приготовления смеси, в результате чего смесь малоподвижна даже при больших расходах воды. Поэтому на практике приходится поддерживать высокие значения В/Ц, равные 1,1—1,3, а в случае получения теплоизоляционного арболита на базе костры — еще выше. К механизированным способам уплотнения арболита относятся вибросиловой прокат, виброштампование, вибрирование с пригрузом. Завершающим этапом технологического процесса является тепловая обработка изделий до набора отпускной прочности. Пропаривание арболита по обычным для бетонов режимам приводит к потере прочности, что объясняется возникновением внутренних напряжений за счет объемных деформаций заполнителя, которые разрушают структуру твердеющего цементного камня; одновременно усиливается выделение Сахаров в раствор, что способствует «отравлению» цемента. Лучшие результаты достигаются при низкотемпературной обработке по мягким режимам, аналогичным для древесины при ее сушке — температуре 50—60 °С и относительной влажности воздуха 70—80%. При таком режиме арболит приобретает распалубочную прочность через 18—20 ч. Она не превышает 25—40% марочной, а влажность остается в пределах 30—35%. Для дальнейшего набора прочности и снижения влажности до отпускных величин изделия дополнительно выдерживают на закрытом складе в течение 7 дней при температуре 16—18 °С. При применении арболита снижается трудоемкость монтажа конструкций, а также возможно изготовление панелей полной заводской готовности размером «на комнату» с вмонтированными оконными и дверными блоками, электропроводкой и т. д. Арболит имеет лучшие теплотехнические характеристики, чем керамзитобетон, что позволяет возводить стены меньшей толщины. В некоторых сооружениях замена традиционных материалов арболитом позволяет снизить массу здания в 1,3—1,5 раза. При эквивалентной толщине стены по условиям теплопередачи масса 1 м2 ограждения из арболита в 7—8 раз ниже, чем из кирпича и в 2—3 раза ниже, чем из керамзитобетона; стоимость 1 м2 стены соответственно дешевле. Применение арболита, по сравнению с керамзитобетоном, снижает расход цемента на 35—55 кг/м2 ограждения при равном термическом сопротивлении. Эффектность арболита проявляется в наибольшей мере в тех случаях, когда наряду с теплозащитными свойствами максимально используются также его прочностные свойства, например, в индустриальных бескаркасных стеновых конструкциях, где он конкурентоспособен с современными легкими и ячеистыми бетонами. Важнейшим фактором, определяющим высокую технико-экономическую эффективность применения арболита, является значительное уменьшение капитальных вложений для создания сырьевой базы производства арболитовых конструкций по сравнению с соответствующими затратами для производства легких бетонов на минеральном пористом заполнителе. Производственный опыт показывает, что при строительстве малоэтажных зданий конструкции и изделия из арболита эффективно заменяют кирпич, керамзитобетон, ячеистые бетоны, а по ряду эксплуатационных свойств превосходят их. Фибролит в качестве заполнителя и одновременно армирующего компонента включает древесную шерсть, которая представляет собой стружку длиной 200—500 мм, шириной 4—7 мм и толщиной 0,25— 0,5 мм. Древесную шерсть получают из неделовой древесины хвойных, реже лиственных пород на специальных станках. В исходном сырье исключается присутствие гнили, косослоя и свилеватости, а также сучков диаметром более 30 мм, расположенных на расстоянии менее 200 мм друг от друга. Фибролит выпускают в виде плит длиной 2400—3000 мм, шириной 500, 600 и 1200 мм и толщиной 30—100 мм. Для него установлены три марки по средней плотности: 300, 400 и 500. Влажность плит не должна превышать 20%. Фибролит со средней плотностью до 400 кг/м3 применяют для тепловой изоляции. Теплоизоляционный фибролит имеет теплопроводность 0,09-0,12 Вт/(м • °С). При средней плотности 400 кг/м3 и более фибролитовые плиты, являясь теплоизоляционными материалами, одновременно могут использоваться и для возведения стен, перегородок и перекрытий. Теплопроводность конструкционно-теплоизоляционного фибролита 0,12-0,15 Вт/(м-°С). Фибролит отличается высокой звукопоглощаемостью, обусловленной сообщающимся характером пор, а также хорошими обрабатываемостью, гвоздимостью, сцеплением со штукатурным слоем и бетоном. Отрицательными свойствами фибролита являются значительная воздухопроницаемость, большое водопоглощение, низкая водостойкость, подверженность во влажном состоянии поражению грибком. Технология производства фибролита включает следующие процессы: приготовление древесной шерсти; обработку ее минерализатором; смешивание с цементом обработанного сырья; прессование плит и их термическую обработку. Прессование фибролита ведут пакетным способом: теплоизоляционного— при давлении 0,01—0,1 МПа, конструкционно-теплоизоляционного— при 0,15—0,4. Плиты, зажатые в формах, твердеют в естественных условиях или в специальных камерах при температуре 60—70 °С и влажности воздуха 60—70%. Средний расход портландцемента марки М400 на 1 м3 фибролитовых плит зависит от требуемой средней плотности и составляет 190—270 кг/м3. При производстве 1 м3 фибролита расходуется также около 0,4 м3 древесины и 7 кг хлорида кальция. Для фибролита, наряду со средней плотностью, влажностью и теплопроводностью, нормируется предел прочности при изгибе, который в зависимости от плотности и средней толщины плит составляет 0,4— 2 МПа. Ранняя прочность фибролита так же как и других материалов на основе древесных отходов существенно зависит от вида древесины и применяемых химических добавок-минерализаторов При одинаковом термическом сопротивлении конструкций расход цемента при применении фибролитовых теплоизоляционных плит сокращается примерно в 2,5 раза по сравнению с конструкциями, где утеплителем служат плиты из ячеистого бетона. Вместо цемента для фибролита (так же, как и арболита) могут применяться другие вяжущие, такие как строительный и высокопрочный гипс, белито-шламо-вое вяжущее и др. Перспективным материалом для деревянного домостроения являются цементно-стружечные плиты (ЦСП), изготавливаемые из специальных древесных стружек и портландцемента. Эти плиты прессуют при повышенном давлении. Древесным сырьем для производства плит служит тонкомерная древесина хвойных и лиственных пород. Плиты выпускают двух марок: ЦСП-1 и ЦСП-2. Размеры плит (мм): по длине — 3200, 3600, по ширине — 1200 и 1250 и толщине — 8—40. При плотности 1200—1400 кг/м3 они обладают высокой прочностью, атмосферостойкостью, не воспламеняются, не разрушаются термитами и дереворазрушающими грибами, хорошо склеиваются с древесиной, пластмассами и металлами, легко обрабатываются, отделываются красками. Их применяют в качестве наружной обшивки панелей жилых домов, для устройства полов, изготовления дверей, а также в качестве опалубки для бетона. Исследования показали возможность частичной замены при производстве плит специально нарезанной стружки мягкими отходами лесопильно-деревообрабатывающих предприятий (станочная стружка, опилки поперечной распиловки и лесорамные опилки). Наиболее подходящими являются лесорамные опилки после их фракционирования. Введение лесорамных опилок в количестве до 30% от общего расхода древесных частиц на 1 м3 плиты не снижает прочностные показатели и плотность плит. Существенно повысить адгезионную прочность композиции древесина—цементный камень, а также снизить подверженность цементно-стружечных плит влажностным деформациям позволяют добавки хлоридов кальция и алюминия. Процесс производства цементно-стружечных плит включает хранение древесного сырья на лесобирже, нарезание стружки, гомогенизацию и фракционирование стружки, формование пакетов плит, прессование, отверждение плит, кондиционирование, отделку. Показатели основных свойств цементно-стружечных плит приведены в табл. 5.9. Опилкобетоны — это материалы на основе минеральных вяжущих и древесных опилок. К ним относятся ксилолит, ксилобетон и некоторые другие материалы, близкие по составу и технологии получения. Опилкобетоны, содержащие кроме опилок минеральные заполнители, применяют в монолитном строительстве или для изготовления мелких стеновых блоков для наружных стен при возведении малоэтажных зданий, животноводческих и других сельскохозяйственных сооружений. При изготовлении опилкобетонных смесей цемент сначала смешивают с песком, а затем с опилками, обработанными в растворе минерализатора, и водой. Массу готовят в обычных растворос-месителях. Для получения 1 м3 опилкобетона классов В1—В2 средней плотностью 1050—1250 кг/м3 расход портландцемента марки М400 составляет примерно 130 кг, гашеной извести — 105, песка — 600, опилок — 200 кг. Опилкобетоны при средней плотности 300—700 кг/м3 и прочности на сжатие 0,4—3 МПа применяют как теплоизоляционные материалы, а при средней плотности 700—1200 кг/м3 и прочности на сжатие до 10 МПа — как конструкционно-теплоизоляционные. Наибольшей прочности опилкобетоны достигают при твердении в теплых и влажных условиях. Монолитное строительство с применением этого материала рекомендуется производить весной, для того чтобы к осени конструкции приобрели необходимую прочность. Стоимость 1 м2 стены из опилкобетона в среднем вдвое меньше, чем из кирпича. Разновидностью опилкобетонов является термопласт — сыпучий теплоизоляционный материал,получаемый смешиванием древесных опилок и глиносмоляной пасты. Расход материалов в кг для приготовления 1 м3 термопласта в насыпном состоянии: лесс или суглинок, глина (естественной влажности) — 100—150; опилки — 150—200; маслянистый антисептик — 40—50; вода 100—150. В качестве антисептиков применяют каменноугольную, древесную или торфяную смолу, креозотовое и каменноугольное масла. При изготовлении термопласта сначала путем перемешивания глинистого компонента и маслянистого антисептика с водой в растворосмесителе получают пасту, разбавляемую до сметанообразной консистенции и смешиваемую с опилками. Термопласт применяется для монолитной теплоизоляции. Средняя плотность сухого термопласта в уплотненном состоянии 400—500 кг/м3, теплопроводность не более 0,12 Вт/(м ■ °С). Ксилолитом называется искусственный строительный материал, полученный в результате твердения смеси, состоящей из магнезиального вяжущего и древесных опилок и затворенной раствором хлорида или сульфата магния. Этот материал в основном применяется для устройства монолитных или сборных покрытий пола. Преимуществами ксилолитовых полов являются их невысокий коэффициент тепло-усвоения, гигиеничность, достаточная твердость, низкая истираемость, возможность разнообразной цветовой окраски. Ксилолит несгораем и малотеплопроводен, достаточно морозостоек и водостоек, не боится ударов и выдерживает значительные нагрузки, имеет высокий показатель на истирание. Благодаря высокой прочности и незначительному истиранию ксилолитовые полы с успехом могут применяться в промышленном, жилищном и культурно-бытовом строительстве: на текстильных и прядильных фабриках, на пищевых, винодельческих и консервных производствах; в помещениях с интенсивным движением — в вестибюлях клубов, кинотеатров, столовых, в коридорах школ, детсадов, больниц и т. д. Особо эффективно применение ксилолитовых полов во взрывоопасных помещениях, там, где необходимо иметь неискря-щие полы. По величине сопротивления истиранию ксилолит не уступает таким прочным материалам, как порфир, базальт, гранит. Применение в качестве затворителей магнезиальных каустических вяжущих растворов хлористых солей, являющихся хорошей огнестойкой пропиткой, делает ксилолит с древесным заполнителем огнестойким материалом. В этом отношении магнезиальные вяжущие имеют значительное преимущество перед другими минеральными вяжущими для производства материалов, где в качестве органического заполнителя используются древесные опилки. Для производства ксилолита используются, главным образом, опилки лесопиления как наиболее однородные по структуре и крупности, не содержащие примесей в виде коры и щепы. Опилки, направляемые на производство ксилолита, должны быть просеяны на виброгрохотах через сито с ячейками 5 мм. В качестве добавок, улучшающих свойства ксилолита, применяются асбест (повышает сопротивление покрытия ударным нагрузкам), трепел (понижает теплопроводность), измельченный кварцевый песок или камень (повышает прочность и сопротивление поверхности к истиранию) и тальк (повышает водостойкость). Минеральные пигменты-красители для ксилолита должны быть тонкомолотыми, однородными по составу, без посторонних включений, стойкими к действию света, щелочей и соляной кислоты. Рекомендуемая ксилолитовая смесь состоит из каустического магнезита и опилок ъ таком соотношении по объему: 1:1,5—1:1,4. Расход каустического магнезита на 100 м2 покрытия толщиной 10 мм — 410— 620 кг, а кристаллического хлорида магния — 260—400 кг. Покрытия полов из ксилолитовой смеси плотностью до 1200 кг/м3 являются «теплыми» и имеют показатель теплоусвоения более 11,63Вт/м2-°С. Для получения ксилолитовой смеси наряду с каустическим магнезитом с содержанием оксида магния не менее 75% можно применять каустический доломит с содержанием MgO не менее 25%. Содержание вяжущего соответственно возрастает (вместо 1 кг каустического магнезита расходуется примерно 1,7 кг каустического доломита): магнезиальные вяжущие в отличие от портландцемента менее подвержены отрицательному действию гидролизуемых веществ древесного заполнителя. Оптимальными породами древесины (опилок) для производства ксилолита являются ель, пихта, осина и тополь. Желательно использование, главным образом, опилок лесопиления крупностью до 5 мм как наиболее однородных по форме и крупности, не содержащих примеси коры и щепы. Наряду с изделиями для пола организовано производство ксилолитовых подоконных досок. Разработана и освоена промышленная технология конструкционного бруса на основе магнезиального вяжущего, древесных отходов и бишофита — технического хлорида магния. Технология этого материала сводится к следующему. Кусковые древесные отходы измельчаются в рубильных машинах, корорубках, дробилках, их сортируют с отделением кондиционной фракции (сито с ячейками диаметром 6—10 мм). Кондиционная фракция используется в производстве бруса и подается в сушильный барабан, если ее влажность больше 12%. Затем древесные отходы через дозатор подаются в смеситель. В тот же смеситель подается бишофит, после чего компоненты перемешивают. Далее в смесь добавляют каустический магнезит и снова перемешивают. Соотношение компонентов в пресс-массе: 51,2% биомассы* 14,6% бишофита, 34,2% каустического магнезита. Брус получают способом экструзии. Полученный в процессе прессования брус с поперечным сечением 150 х 250 мм торцовочным станком раскраивается на заготовки определенной длины, которые направляются на склад для выдержки и хранения. Ксилобетоны — это разновидность легкого бетона, заполнителем которого служат опилки, а вяжущим — цемент или известь и гипс. Для ускорения твердения ксилобетона, уменьшения его водопог-лощения и увеличения водостойкости опилки подвергают минерализации. Ксилобетонную массу изготавливают в растворо- или бетоносмесителях, а затем уплотняют вибропрессованием или трамбованием. Составы ксилобетонов подбирают в зависимости от их назначения и имеющихся материалов. Для бетонов, например класса В2 (марки М25), может быть принят ориентировочно расход портландцемента 200 кг/м3, гашеной извести — 100 кг/м3 и опилок 200 кг/м3. Ксилобетоны в зависимости от объемной концентрации опилок изготавливают плотностью 950—1250 кг/м3, с коэффициентом теплопроводности в пределах 0,244—0,430 Вт/(м • °С). Их применяют для монолитных набивных стен и мелких стеновых блоков, предназначенных для одноэтажных жилых зданий, животноводческих помещений, гаражей, сараев, мастерских. Разновидностями ксилобетона являются ксилоизол, включающий наряду с портландцементом известковое тесто и 5%-ный раствор поваренной соли, термиз и термизол, содержащие еще и диатомит, трепел или золу ТЭС. Опилкобетоны наряду с песком в своем составе могут содержать и щебень или гравий фракции 5—10 мм. Такие разновидности опилко-бетонов называют деревобетонами. Прочность деревобетона, используемого в каркасных зданиях, должна составлять 0,6—0,8 МПа, в несущих и самонесущих конструкциях в одноэтажных зданиях достаточна прочность 1,0—1,2 МПа. Деревобетон прочностью 1,5 МПа и выше может быть использован при строительстве животноводческих, а также двухэтажных жилых зданий. Толщина стен из деревобетона должна быть не менее 25—30 см. В отдельных случаях, когда требуется повышенная прочность стен, их толщина может достигать 40 см. Деревобетон обладает высокими тепло- и звукоизоляционными свойствами, хорошо обрабатывается режущими инструментами, отделывается красками, керамической плиткой и штукатурным раствором. Применяют его в виде монолита, используя метод скользящей опалубки. Объем, занимаемый корой, у лесных пород составляет от 6 до 25% объема ствола. Перед механической обработкой кору от древесины обычно отделяют. Она является нежелательной примесью при изготовлении арболита и фибролита, древесно-стружечных плит. Королит — материал, производимый на основе минеральных вяжущих и коры. При применении коры в производстве королита ее предварительно подсушивают, измельчают и просеивают для удаления пыли. Вяжущими служат строительный гипс или быстротвердеющие цементы. Приготовление смеси и формование королита производят на оборудовании, используемом для приготовления арболита. Предел прочности при сжатии гипсового королита обычно менее 1,7 МПа, теплопроводность его 0,14—0,16 Вт/(м • < 2015-12-08 1145 Обсуждений (0) Эстетические характеристики 0.00 из 5.00 0 оценок Скачать документ ⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒ Обсуждение в статье: Эстетические характеристики Обсуждений еще не было, будьте первым... ↓↓↓ Имя * Email (необязательно) Комментарий * Отправить сообщение Популярное: Почему наличие хронического атрофического гастрита способствует возникновению и развитию опухоли желудка? Почему молоко имеет высокую усвояемость? Почему человек чувствует себя несчастным?: Для начала определим, что такое несчастье. Несчастьем мы будем считать психологическое состояние... Почему в редких случаях у отдельных людей появляются атавизмы? ©2015-2024 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (1145)

Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку... Система поиска информации Мобильная версия сайта Удобная навигация Нет шокирующей рекламы

(0.02 сек.)