Зависимость среднего возраста оборудования 12 страница

 

При расчете по условно чистой продукции (УЧП) фондоотдача осталась бы неизменной, так как УЧП = 400 - 120 = 280 тыс. руб.; УЧП = 520 - 240 = 280 тыс. руб.

 

Таким образом, несмотря на повышение фондоотдачи, рассчитанной по валовой и собственной продукции, дополнительного прироста вновь созданной стоимости по сравнению с базисным годом не произошло, так как фондоотдача увеличилась вследствие роста цен на материалы и повышения доли покупных изделий и полуфабрикатов.

 

Фондоотдача, рассчитанная по чистой и условно чистой продукции, может быть представлена:

 

,

 

,

 

где

ЧП - чистая продукция, т. е. часть вновь созданной стоимости, которая рассчитывается как разница между стоимостью валовой продукции в действующих оптовых ценах ВП и стоимостью прошлого труда (материальные затраты МЗ плюс стоимость основного капитала, перенесенная на продукцию за исследуемый период, т. е. ). Таким образом, стоимость чистой продукции включает сумму заработной платы с отчислениями и прибыль;

 

УЧП - условно чистая продукция. Она отличается от чистой продукции на величину амортизационных отчислений;

#S- среднегодовая стоимость основного капитала.

 

При расчете фондоотдачи по чистой или условно чистой продукции можно устранить влияние различной материалоемкости, однако при этом не учитываются изменения ассортимента, удельного веса изделий с высокой рентабельностью, стоимости и количества перерабатываемого сырья и материалов. Несмотря на это, методы расчета фондоотдачи по чистой и условно чистой продукции, а также прибыли (рентабельности капитала) являются наиболее приемлемыми, так как они позволяют более четко и методологически точно учесть влияние различных факторов и исключить их искусственное воздействие на эффективность использования основного капитала.

 

Критерием уровня фондоотдачи является соотношение между темпами роста валовой продукции (стоимости произведенной продукции) и основного капитала. Этот критерий обусловлен объективным законом экономии общественного труда, так как при увеличении выпуска продукции на единицу основного капитала изменяется не только соотношение между частями живого и овеществленного труда в единице произведенной продукции, но и сокращаются общие затраты на ее производство.

 

Частные показатели характеризуют отдельные стороны использования всей совокупности основного капитала либо какой-то ее части, например оборудования или производственных площадей. Они могут быть абсолютными и относительными, натуральными, условно натуральными, стоимостными.

 

К натуральным показателям относятся: степень вовлечения наличного оборудования в производство, уровень использования целосменного и внутрисменного времени работы оборудования, выпуск продукции на отдельных видах оборудования. Первые два показателя характеризуют экстенсивную форму использования оборудования, а третий - интенсивную.

 

Степень вовлечения наличного оборудования в производство определяется в процентах и оценивается долей фактически работающего оборудования во всем наличном парке основного технологического оборудования, долей установленного оборудования во всем наличном парке. Наличным считается все оборудование, которое числится на балансе предприятия независимо от места его нахождения (цех, склад) и технического состояния.

 

К установленному оборудованию относятся станки и машины, сданные в эксплуатацию и закрепленные на рабочем месте, а также оборудование, находящееся в ремонте и на усовершенствовании (модернизации), даже если оно временно демонтировано для этих работ.

 

К фактически работающему относится оборудование, находящееся в эксплуатации, независимо от продолжительности времени его работы в течение отчетного периода.

 

В процессе материального производства важное значение имеет улучшение использования оборудования, т. е. сокращение цело- сменных и внутрисменных потерь времени работы оборудования.

 

Коэффициент целосменного использования оборудования, или коэффициент сменности Ксм работы оборудования, определяется как отношение фактически отработанного числа станко(машино)-смен в сутки С к общему числу установленного оборудования n:

 

К = (С + С + С ) / n.

 

Коэффициент сменности может быть плановым и фактическим и рассчитывается по предприятию, цехам и группам оборудования на год, квартал, месяц, декаду, сутки.

 

Плановый коэффициент сменности учитывает количество станко-смен, которое должно быть отработано оборудованием за планируемый период.

 

Основными причинами медленного сокращения целосменных простоев металлообрабатывающего оборудования являются: экстенсивное развитие технической базы производства, опережающее прирост рабочей силы; повышение доли специализированного оборудования, уровень которого во многом зависит от уровня унификации изделий, концентрации производства однородных изделий на предприятиях, подетальной и технологической специализации; заинтересованность в работе в одну смену; падение престижа станочных профессий; слабое стимулирование работ по улучшению использования основного капитала.

 

При разработке и осуществлении мероприятий по повышению коэффициента сменности работы оборудования возникают проблемы, связанные с привлечением дополнительного числа станочников, расширением многостаночного оборудования, списанием излишнего оборудования и т. д.

 

В условиях ограниченности числа станочников прирост числа рабочих может быть в значительной мере компенсирован механизацией и автоматизацией производственных процессов. Не менее важными факторами роста коэффициента сменности работы оборудования являются расширение многостаночного обслуживания и совмещение профессии.

 

Коэффициент внутрисменного использования оборудования, или коэффициент загрузки К оборудования, определяется как отношение времени его фактической работы к эффективному фонду времени Ф :

 

,

 

где

- станкоемкость выпуска единицы i-й детали;

 

- количество деталей i-го наименования.

 

Фактическое время работы оборудования характеризуется станкоемкостью, т. е. временем выпуска всей номенклатуры деталей k, обрабатываемых на станке в течение года, т. е. . Станкоемкость измеряется в минутах, часах и может быть фактической и нормированной. Если станкоемкость выражается в нормо-часах, вводится коэффициент выполнения норм Квн, с помощью которого нормированная станкоемкость пересчитывается на фактические затраты времени:

 

.

 

Верхней границей времени работы оборудования является календарный фонд времени единицы оборудования, который рассчитывается как произведение числа календарных дней планового периода (год, квартал, месяц) на 24 ч (табл. 7).

 

Таблица 7

 

Модификации фондов времени работы оборудования

 

#G0Календарный фонд: (Ф ) (количество дней в году) 24 ч
Режимный фонд: Ф - Ф = Ф#S (число рабочих дней в году или плановом периоде режим работы, т. е. сменность количество часов в смене)	Ф - внережимное время
Эффективный, или располагаемый фонд: Ф = Ф#S - Ф . (режимный фонд - время плановых простоев в ремонте, а в отдельных случаях исключается резервное время)	Ф . - время на плановый ремонт
Плановый фонд: Ф = Ф - Ф (эффективный фонд времени - излишний фонд времени)	Ф - излишний фонд времени
Фонд времени отработанных станко-смен: Ф = Ф - Ф (плановый фонд - целосменные и целосуточные простои)	Ф - целосуточные и целосменные простои
Рабочий фонд фактически отработанного времени: Ф = Ф - Ф (фонд времени отработанных станко-смен - внеплановые внутрисменные простои)	Ф - внеплановые внутрисменные простои
Машинное время: Ф = Ф - Ф (фактически отработанное время - вспомогательное время)	Ф - вспомогательное и подготовительное заключительное время
Полезное время: Ф = Ф - Ф (машинное время - время производства бракованной продукции)	Ф - время производства бракованной продукции

 

Режимный (номинальный) фонд времени - это то время, которое может быть максимально использовано в течение планового периода. Для единицы оборудования режимный фонд времени представляет собой произведение числа рабочих дней в плановом периоде на число рабочих смен и количество часов в смене. При работе в одну смену номинальный годовой фонд времени единицы оборудования составляет 2079 ч.

 

Эффективный (действительный) фонд времени определяется количеством полезно используемого времени в течение планируемого периода. Он равен режимному (номинальному) фонду, из которого вычитается время, необходимое для ремонта, модернизации, профилактики и наладки оборудования. В среднем время простоев можно принять равным 10% номинального годового фонда. Тогда годовой фонд времени при работе в одну смену для единицы оборудования составит 1870 ч [1079 (1 - 0,1)].

 

Известно, что по мере старения оборудования потенциальные возможности относительно времени его работы снижаются, т. е. при увеличении количества лет эксплуатации годовой эффективный фонд времени единицы оборудования сокращается.

 

Укрупненная оценка изменения годового эффективного фонда времени единицы оборудования показывает, что для оборудования возрастом до 3 лет он не изменяется и составляет 1870 ч. За пределами этого возраста годовой эффективный фонд времени может быть определен по следующей формуле:

 

,

 

где

- годовой фонд времени единицы оборудования с возрастом t;

 

- доля ежегодных потерь эффективного фонда времени в результате проявления физического износа (условно ?пт - 0,02);

 

t - возраст единицы оборудования;

 

- постоянная величина, отражающая количество первых лет эксплуатации, в течение которых оборудование может работать без сверхплановых простоев на ремонт (условно tпт - 3 года).

 

Например, для единицы оборудования возрастом 10, 15 и 17 лет годовой эффективный фонд времени соответственно составит:

 

= 1870 [2 - (1 + 0,02) ] = 1552 ч;

 

= 1870 [2 - (1 + 0,02) ] = 1368 ч;

 

= 1870 [2 - (1 + 0,02) ] = 1236 ч.

 

Для группы взаимозаменяемого оборудования годовой эффективный фонд времени определяется исходя из среднего возраста данной группы:

 

Т = Т п + Т n + ... + Т n / n = ,

 

где

- i-я возрастная группа оборудования, лет;

 

n - количество единиц оборудования, входящих в i-ю группу;

 

n - общее количество оборудования;

m - количество возрастных групп.

 

Например, при Т = 8 лет, количестве оборудования n = 12 ед.:

 

= 1870 [2 - (1 + 0,02) ] 12 = 1870 [2 - 1,02 ] 12 = 1870 [2 - 1,04] 12 = 1870 0,96 12 = 20 104 ч.

 

Для промышленных предприятий с прерывным технологическим процессом производства коэффициент использования оборудования во времени в крупносерийном и массовом производстве рассчитывается отдельно для групп взаимозаменяемого оборудования, а в индивидуальном и мелкосерийном - для каждого инвентарного номера станка, участвующего в технологическом процессе.

 

Для улучшения использования внутрисменного времени работы оборудования, или повышения коэффициента загрузки, следует устранить сверхплановые простои оборудования, которые при проведении соответствующих организационно-технических мероприятий могут быть представлены как производственный резерв:

 

,

 

где

- годовой эффективный фонд времени j-й группы оборудования с возрастной характеристикой, равной t лет;

 

- коэффициент, отражающий долю сверхплановых простоев j-й группы оборудования;

 

0,85 - коэффициент максимального использования внутрисменного времени.

 

Сокращение сверхплановых простоев в связи с высоким физическим износом может быть достигнуто путем замены оборудования. При пассивной замене*1 производственный резерв для единицы j-й группы оборудования определяется по формуле:

 

.

_____

*1 Пассивная замена - замена на аналогичное оборудование. Активная замена - замена на аналогичное оборудование, но с более высокой производительностью.

 

Пример. Единица оборудования возрастом Т = 12 лет заменяется на аналогичную модель:

 

= 0,85 (1870 - 1549) = 272 ч.

 

При активной замене единицы оборудования наряду с производственным резервом пассивной замены ( ) обеспечивается условно дополнительный фонд времени работы более производительного оборудования или резерв активной замены:

 

,

 

где

, - относительная производительность новой и заменяемой модели j-й группы оборудования.

 

Пример. В результате активной замены производительность новой модели возросла до = 1,3:

 

= 1870 (1,3 - 1,0) = 561 ч.

 

Общий резерв замены:

 

= + = 272 + 561 = 833 ч.

 

При активной замене стоимость основного капитала может увеличиться:

 

,

 

где

, - оптовая цена соответственно единицы нового и замененного оборудования j-й группы;

#S - количество новых станков j-й группы;

 

k - количество новых моделей.

 

Интегральный коэффициент использования целосменного и внутрисменного времени работы оборудования определяется как произведение коэффициента загрузки ( ) и коэффициента использования целосменного времени ( ), т. е.

 

,

 

где

- коэффициент использования целосменного времени, т.е. отношение коэффициента сменности (Ксм) к режиму работы предприятия (Креж) или Кисп.см = Ксм /Креж .

 

Пример. Коэффициент загрузки - 0,8, коэффициент сменности К - 1,4, режим работы К = 2.

 

= 1,4 / 2 = 0,7,

 

= 0,80,7 = 0,56.

 

Одним из показателей интенсивности использования оборудования является коэффициент использования размерных параметров. Он рассчитывается как отношение, в котором в числителе каждое слагаемое есть произведение размерного интервала детали на коэффициент загрузки станка деталями данного интервала, а в знаменателе - произведение одного из размерных параметров станка на коэффициент его загрузки:

 

,

 

где

- размерный i-й интервал обрабатываемой детали, мм;

- размерный m-й параметр станка, мм (длина - l, высота - h, диаметр - d и т. д.);

 

K - коэффициент загрузки станками i-го размерного интервала;

 

- суммарный коэффициент загрузки;

 

b - количество размерных интервалов (i = 1, 2, 3, ... b).

 

Например, = (100 0,313 + 200 0,255 + 300 0,207) / [400 (0,313 + 0,255 + 0,207)] = 0,53.

 

Общий коэффициент использования размерных параметров определяется по формуле:

 

,

 

где

n - количество размерных параметров.

 

Следует отметить, что при полном использовании диаметра станка возможность обработки детали по длине сокращается приблизительно вдвое, т. е. , где - предельно допустимая длина обработки детали, мм. Тогда расчетная формула использования длины станка принимает следующий вид:

 

.

 

Если полностью используется длина станка, возможность обработки детали по диаметру не превышает 60%, т. е.

 

,

 

где

- предельно допустимый диаметр обработки детали, мм;

 

- диаметр, который может обрабатывать станок, мм.

 

Расчетная формула использования диаметра станка:

 

,

 

где

 

- диаметр станка при полном использовании его длины.