Поточный метод организации производства

Поточное производство – прогрессивный метод организации производства, основанный на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности операций технологического процесса.

Признаки поточного производства:

узкая специализация рабочих мест;

расположение рабочих мест по ходу технологического процесса (прямоточность);

ритмичная повторяемость операций;

высокая степень непрерывности производственного процесса;

параллельность осуществления операций технологического процесса.

Эффективность поточного производства:

– высокая производительность труда;

– минимальная длительность производственного цикла;

– высокая оборачиваемость оборотных средств;

– высокий уровень механизации и автоматизации труда;

– минимальная потребность в производственных площадях;

– простота систем планирования и учета производства.

Виды поточных линий представлены в табл. 4.1.

Условия организации поточных производств определяются в основном тремя факторами:

1)характером осуществляемых процессов и операций;

2) номенклатурой, масштабом производства и его повторяемостью;

3) трудоемкостью выполняемых операций.

Общий порядок проектирования поточных производств:

1. Подготовка информации.

2. Определение целесообразности и вида поточной линии.

3. Синхронизация операций технологического процесса.

4. Расчёт основных параметров поточных линий.

5. Пространственная планировка поточных линий.

Предпосылками организации поточного производства являются:

- устойчивый рыночный спрос на продукцию на достаточно длительную перспективу;

- наличие в программе выпуска, достаточного количества изделий, имеющих одинаковые или сходные по конструктивно-технологическим и организационно-плановым признакам компоненты (унифицированные элементы, модули);

- наличие в конструкциях разных поколений одного изделия достаточного количества одинаковых или сходных компонентов (признак конструктивной преемственности изделий), что позволяет осуществлять их производство на постоянной технической базе без ее частого существенного изменения;

- наличие на предприятии развитой компьютерной базы данных, содержащей информацию конструкторского, технологического и организационно-правового характера.

В настоящее время известны и апробированы в реальных условиях производства способы устранения отрицательных социальных последствий поточного производства, основанного на применении физического труда человека.

Первый способ – так называемый «шведский» (впервые был применен на предприятиях шведской фирмы «Volvo»), при котором конвейерная сборка как система жестко связанных рабочих мест с принудительным ритмом полностью ликвидируется. Вместо нее применяется полустендовая, групповая сборка. Для этого разрабатываются комплексные укрупненные операции, выполнение которых поручается группе рабочих, т.е. создаются условия для внедрения коллективных форм организации труда. Члены группы самостоятельно решают как распределить между собой работу, чтобы в установленное время выполнить задание и полностью отвечают за качество выполненных работ.

Второй способ – «германский» применяется на предприятиях электротехнической и автомобильной промышленности. Его суть заключается в том, что на непрерывно-поточных линиях, где сборочные операции выполняются как в ручную, так и на автоматизированном оборудовании, создаются гибкие взаимосвязи рабочих, занятых на ручных операциях, перед автоматизированными участками и после них. Это позволяет освободить рабочих как от жесткой связи друг с другом, так и от такта потока и создать некоторые условия для роста квалификации, повышения содержательности и привлекательности труда.

Третий способ – «японский». Японцы разработали свой способ устранения негативных последствий массового поточного производства. Он заключается в том, что они укрупнили операции и на этой основе обеспечили профессиональную ротацию кадров, а также возможность каждому рабочему остановить конвейер в любой момент. Каждый рабочий на конвейере осваивает до десяти операций, которые он в состоянии выполнять в высоком темпе, заданном скоростью конвейера. Переход с операции на операцию происходит несколько раз в день.

При проектировании поточной линии производят расчет ряда показателей ее работы. Исходным показателем является такт r поточной линии – интервал времени, через который периодически производится выпуск определенной продук­ции. В общем виде его величина определяется по формуле 1

Пример. За смену (8 ч) на линии для отдыха рабочих предусмотрены два перерыва по 10 мин. План выпуска – 115 шт. Величина такта равна(5)

Обратная такту величина называется темпом, т.е. количеством продукции, которая сойдет с поточной линии за 1 ч ее работы: Т = 60 : r, или Т = 1 : r', где r' – время, выраженное в часах.

Где Ф – плановый фонд времени работы линии за расчет­ный период (смена, сутки, месяц, год) с учетом регламентиро­ванных перерывов, мин или ч; А– объем выпуска продук­ции за тот же период, шт.

Число рабочих мест n_рм на i-й операции определяется от­ношением длительности операции t_i к такту r:2формула

Общая численность рабочих, занятых на поточной линии равна количеству рабочих, занятых на каждой операции. Затем определяют шаг конвейера l – расстояние между цент­рами двух смежных рабочих мест. Его величина зависит от габарита обрабатываемой (собираемой) продукции.

Важным показателем работы поточной линии является скорость движения конвейера V. Для непрерывно-поточной линии она определяется делением шага конвейера на такт, т. Е. расстояние, равное шагу, конвейер проходит за время, равное такту.

Для определения общей длины конвейера необходимо знать количество изделий, одновременно находящихся на конвейе­ре К, которое равно длительности цикла Д изготовления де­талей, деленное на величину такта: формула 3

Общая длина конвейера L равна количеству деталей, на­ходящихся на конвейере, умноженному на его шаг l:формула 4

Эффективность работы поточных линий в значительной степени зависит от уровня организации работы. Тесная вза­имозависимость рабочих мест на поточной линии требует высокой технологической и трудовой дисциплины, четкой организации обслуживания и обеспечения рабочих мест.

1 _, 2 , 3 или _,4 .5

Классификация поточных линий довольно обширна. Она определяется целым рядом признаков, в соответствии с которыми можно выделить, например, однономенклатурные и многономенклатурные линии, непрерывные и прерывные, с рабочим и распределительным конвейером.

Непрерывно-поточные линии характеризуются непрерывным движением предметов по операциям технологического процесса при непрерывной работе рабочих и оборудования на рабочих местах. ОНПЛ создаются для изготовления в течение длительного периода одних и тех же изделий с использованием их параллельного движения по операциям.

Основным условием организации ОНПЛ является синхронизация операций технологического процесса, т.е. процесс обеспечения равенства или кратности длительности всех операций ритму поточной линии. При этом обеспечивается уравнивание производительности по всем операциям потока.

Однопредметные прерывно-поточные линии (прямоточные) – это линии со свободным ритмом. Применяются в тех случаях, когда в силу организационно-технических причин невозможно синхронизировать продолжительность выполне-ния операций технологического процесса обработки изделий, а также когда не представляется возможным организовать параллельное многостаночное обслуживание недогруженных рабочих мест. Движение предметов труда на таких линиях осуществляется параллельно-последовательно. На каждой операции обработка определённого количества деталей происходит непрерывно, а на следующие рабочие места они подаются передаточными партиями или поштучно с помощью бесприводных транспортных средств. По окончании обработки определённого количества деталей на короткой операции рабочий переходит на другую. При этом перед более продолжительной операцией происходит накопление заделов. Накопление происходит и в том случае, если один рабочий последовательно выполняет две и более смежных операции.

На многопредметных поточных линиях осуществляется поочередное или смешанное изготовление нескольких типоразмеров изделий. В первом случае изделия изготавливаются партиями, поэтому существенным признаком является наличие или отсутствие переналадки оборудования при смене на линии партий изделий. По этому признаку различают переменно-поточные (последовательно-партионные) и групповые многопредметные поточные линии.

Многопредметной переменно-поточной линией называется линия, на которой обрабатываются или собираются изделия различных наименований (типоразмеров) последовательно чередующимися во времени партиями, сменяющимися по всем операциям одновременно или за сравнительно короткий отрезок времени. В каждый момент времени на такой линии изготавливаются изделия только какого-либо одного наименования, за исключением периода смены изделий. Для перехода к изготовлению следующей партии требуется переналадка оборудования. В период изготовления изделий одного наименования переменно-поточная линия работает как однопредметная непрерывная (ОНПЛ) или прерывная (ОППЛ), в зависимости от обеспечения синхронизации операций.

Многопредметные групповые поточные линии – это линии, на которых технологически родственные изделия, составляющие группу, изготавливаются практически без переналадки оборудования. Это достигается за счет применения на каждой операции групповой наладки, позволяющей изготавливать любую деталь группы, закрепленной за данной линией. Если на такой линии обеспечивается условие синхронизации операций, то может быть организована непрерывная групповая поточная линия.

При обработке деталей каждого наименования самостоятельными партиями групповая поточная линия превращается в партионно-групповую. Партионно-групповые линии представляют собой совокупность рабочих мест, на которых обработка или сборка изделий производится партиями, последовательно чередующимися и сменяющимися по операциям в различные периоды. Если партии небольшие, то в каждый момент времени на различных операциях могут обрабатываться или собираться изделия различных наименований. Изготовление партии изделий происходит на каждой операции непрерывно. Передача изделий с операции на операцию производится транспортными партиями различного размера: от единицы продукции до полного размера производственной партии. Партионно-групповые линии близки по организации к предметно-замкнутым участкам с однотипными или одинаковыми технологическими маршрутами изготовления изделий.

Поточная линия

Факторы повышения производительности труда

Производительность труда на предприятии за определенный период, изменяется под воздействием многих причин. По существу все факторы, влияющие на изменение объема производства и численности работников предприятия, оказывают влияние и на изменение производительности труда.

Под факторами изменения производительности труда понимаются причины, обусловливающие изменение ее уровня. В практике планирования и учета на большинстве действующих российских предприятий все факторы изменения производительности труда классифицируются по следующим основным группам:

• регионально-экономические факторы (природно- климатические условия, их изменения; сбалансированность рабочих мест и трудовых ресурсов) и
• экономико- географические факторы (наличие местных строительных материалов; свободных ресурсов рабочей силы, электроэнергии, воды; рельеф местности; расстояние до коммуникаций и т.п.);

§ факторы ускорения научно- технического прогресса (Повышение технического уровня производства) (изменение технического уровня производства; внедрение новых поколений высокоэффективной техники; применение прогрессивных технологий; использование автоматизированных систем в проектировании);

§ экономические факторы (Совершенствование управления, организации производства и труда) (планирование и управление кадрами, совершенствование технического нормирования и организации труда; снижение внутрисменных потерь рабочего времени; сокращение доплат за отклонения от нормальных условий труда;

сокращение потерь от брака; изменение бюджета рабочего времени);

• факторы структурных сдвигов (Структурные изменения в производстве) (изменение объема и структуры производства; изменение доли покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий; изменение удельных весов отдельных видов продукции);
• социальные факторы (человеческий фактор; сокращение объемов монотонного, вредного и тяжелого труда; прочие факторы).

Под резервами роста производительности трудапонимаются не использованные еще реальные возможности экономии трудовых ресурсов.

Внутрипроизводственные резервы роста производительности труда выявляются и реализуются непосредственно на предприятии. К их числу можно отнести:

• снижение трудоемкости изготовления продукции (технологической, производственной и полной);
• резервы улучшения структуры, повышение компетенции кадров и лучшее использование рабочей силы;
• улучшение использования рабочего времени (внедрение научной организации труда, сокращение текучести кадров);
• экономии материальных ресурсов, предметов труда и средств труда.

По времени использования резервы роста производительности труда разделяются натекущие и перспективные.

Текущие резервы могут быть реализованы в ближайшем периоде, и, как правило, не требуют значительных единовременных затрат. К их числу можно отнести лучшее использование оборудования, ликвидацию или сокращение брака, применение наиболее рациональных и эффективных систем оплаты труда, совершенствование организации труда на предприятии.

Перспективные резервы роста производительности труда обычно требуют перестройки производства, внедрения новых технологий и т.д. Для этого необходимы дополнительные капитальные вложения и значительные сроки осуществления работ.