Исходные данные для выполнения работы
КУРСОВАЯ РАБОТА
по теме «Проект строительства электросталеплавильного цеха мощностью 155 406 т в год»
Выполнила студентка 3 курса Гр. МЦМ-11-1/М2-11-1 Будкина А.М. Проверил Бузинов А.В.
Москва, 2014г.
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ «МОСКОВСКИЙ ИНСТИТУТ СТАЛИ И СПЛАВОВ»
Кафедра промышленного менеджмента
Студентке группы МЦМ-11-1/М2-11-1 Будкиной А.М.
Учебный курс - «Организация производства на предприятиях черной металлургии» ЗАДАНИЕ на выполнение курсовой работы Цель курсовой работы: Спроектировать цех по производству электростали годовым объемом производства 155 406 т, рассчитать основные технико-экономические показатели, оценить экономическую эффективность и финансовую устойчивость проекта.
Порядок выполнения работы:
1. Расчет производственной программы проектируемого цеха. 2. Расчет численности и заработной платы. 3. Расчет себестоимости продукции. 4. Расчет сметной стоимости строительства электросталеплавильного цеха. 5. Расчет прибыли и показателей рентабельности. 6. Оценка эффективности проекта и срока возврата кредита методом «Поток наличности». 7. Определение минимально возможного объема сбыта продукции и оценка финансовой устойчивости проекта. По результатам расчетов необходимо составить сводную таблицу технико-экономических показателей и сделать выводы.
Руководитель работы:/Бузинов А.В./ Дата выдачи задания: Задание принял к исполнению:
Содержание Введение…………………………………………………………………………………………5 Исходные данные для выполнения работы…………………………………………………..11 1. Расчет производственной программы проектируемого цеха……………….………12 1.1. Определение количества основного технологического оборудования………..12 1.2. Определение структуры ремонтного цикла, расчет количества ремонтов и их продолжительности………………………………………………………………..13 1.3. Определение капитальных затрат на строительство объекта и стоимости его основных фондов…………………………………………………………………..14 2. Расчёт численности и заработной платы …………………………………………….18 2.1. Основные положения организации оплаты труда и начисления заработной платы………………………………………………………………………………..18 2.1.1. Организация оплаты труда………………………………………………...18 2.1.2. Начисление заработной платы…………………………………………….20 2.1.3. Выплаты за работу в условиях, отклоняющихся от нормальных. Доплаты за сверхурочную работу……………………………………………………22 2.2. Основные положения расчета численности и фонда оплаты труда работников…………………………………………………………………………24 2.3. Расчет численности и фонда оплаты труда рабочих……………………………25 2.4. Расчет численности и фонда оплаты труда цехового персонала……………….33 3. Калькулирование себестоимости продукции …………………………………….….35 3.1. Основные положения калькулирования себестоимости продукции. Принципы учета затрат………………………………………………………………………...35 3.2. Состав затрат, включаемых в калькуляционные статьи………………………...35 3.3. Особенности планирования, учета и калькулирования себестоимости продукции по отдельным статьям затрат……………………………………...…37 3.3.1. Сырье, материалы, отходы производства, топливо и энергия на технологические цели……………………………………………………..37 3.3.2. Оплата труда производственного персонала, страховые взносы……………………………………………….……………………...39 3.3.3. Расчет амортизационных отчислений по группам основных фондов.…39 3.3.4. Общепроизводственные расходы…………………………………………41 3.3.5. Расходы на подготовку и освоение производства……………………….44 3.3.6. Потери от брака…………………………………………………………….45 3.3.7. Попутная (побочная) продукция………………………………………….45 3.3.8. Изменение остатков незавершенного производства на начало и конец периода………………………………………………………………….…45 3.3.9. Общехозяйственные расходы…………………………………………….45 3.3.10. Расходы на продажу………………………………………………………46 3.4. Плановая калькуляция себестоимости продукции……………………………. 47 4. Расчет сметной стоимости строительства электросталеплавильного цеха…….….49 4.1. Расчет потребности в оборотных средствах…………………………………….49 4.2. Расчет сметной стоимости строительства ……………………………………....50 5. Расчёт прибыли и показателей рентабельности ………………………………........52 5.1. Формирование и использование прибыли……………………………………....52 5.1.1. Расчет прибыли от реализации продукции……………………………....52 5.1.2. Расчет чистой прибыли………………………………………………...….53 5.2. Расчет показателей рентабельности……………………………………………...53 6. Оценка эффективности проекта и срока возврата кредита методом «поток наличности»…………………………………………………………………………....56 6.1.Экономические показатели, используемые для оценки эффективности инвестиционных проектов………………………………………………………….....56 6.2. Методика оценки эффективности проекта ……………………………………...57 7. Определение минимально возможного объема сбыта продукции и оценка финансовой устойчивости проекта…………………………………………………...60 7.1. Расчет точки безубыточности………………………………………………...…..60 7.2. Показатели финансовой устойчивости………………………………………......61 8. Основные технико-экономические показатели проектируемого цеха……………..64 Заключение…………………………………………………………………………………..….68 Приложения……………………………………………………………………………………..67
Введение Металлургическое предприятие представляет собой комплекс производственных цехов, связанных между собой для последовательной переработки сырья, материалов и полуфабрикатов в готовую продукцию. Производственная структура металлургического предприятия при некоторой доле условности выглядит следующим образом:
Цех представляет собой крупное металлургическое подразделение, имеющее свое управление (начальник цеха). Объект управления – производственный участок. ЭСПЦ состоит из двух отделений: электропечного и отделения непрерывной разливки стали. Электропечное отделение состоит из трех основных пролетов: шихтового, электропечного и разливочного. В электропечном пролете установлены печи ДСП. Печи оборудованы водоохлаждаемыми панелями и сводом. В данном пролете имеются мостовые краны разной грузоподъемности. В разливочном пролете производится разливка части выплавляемой в цехе стали в изложницы. Все шлакообразующие материалы и ферросплавы доставляются в бункерный пролет в контейнерах автотранспортом и с помощью автоматической системы дозирования и подачи сыпучих материалов распределяются по точкам загрузки. Ферросплавы загружаются в мульды, просушиваются в сушильных печах и с помощью мульдозавалочной машины присаживаются в электропечь. Заправочные материалы выдаются в бункера заправочных машин. Кроме того, известь и кокс подаются в заправочные корзины. Металлический лом доставляется в шихтовый пролет железнодорожным транспортом в коробах и с помощью крана перегружается в заправочные корзины. Затем тележка с загрузочной корзиной взвешивается на платформенных весах и передается в печной пролет для загрузки электропечей. В шихтовом пролете имеются мостовые электрокраны. Отделение непрерывной разливки стали состоит из 4 основных пролетов: раздаточного, непрерывной разливки стали, замедленного охлаждения заготовок и отгрузочного. В раздаточном пролете установлены установки для продувки стали аргоном. В торце пролета размещается машина для набивки футеровки сталеразливочных ковшей. В пролете имеются литейные краны. В пролете непрерывной разливки стали установлены машины непрерывного литья заготовок. В отгрузочном пролете проводится резка заготовок на мерные длины на машинах газовой резки, маркировка заготовок и их отгрузка на автослябовозах на склад слитков ЦПС или в сортопрокатный цех. Пролет оборудован мостовыми кранами. Преимущества электроплавки по сравнению с другими способами сталеплавильного производства связаны с использованием для нагрева металла электрической энергии. Выделение тепла в электропечах происходит либо в нагреваемом металле, либо в непосредственной близи от его поверхности. Это позволяет в сравнительно небольшом объеме сконцентрировать значительную мощность и нагревать металл с большой скоростью до высоких температур, вводить в печь большие количества легирующих добавок; иметь в печи восстановительную атмосферу и безокислительные шлаки, что предполагает малый угар легирующих элементов; плавно и точно регулировать температуру металла; более полно, чем других печах, раскислять металл, получая его с низким содержанием неметаллических включений; получать сталь с низким содержанием серы. Расход тепла и изменение температуры металла при электроплавке относительно легко поддаются контролю и регулированию, что очень важно при автоматизации производства. Дуговая сталеплавильная печь (ДСП) состоит из рабочего пространства (собственно печи) с электродами и токоподводами, механизмов, обеспечивающих наклон печи, удержание и перемещение электродов, а также отвод свода для загрузки шихты. Как правило, ДСП имеет индивидуальное электроснабжение через печной трансформатор, подключенный к высоковольтной линии. Мощность трансформатора на больших печах достигает 180 МВА, первичное напряжение 6-35 кВ, на высоко мощных печах до 110 кВ, вторичное 50-300В, а в современных печах до 1200 В. Плавку стали ведут в рабочем пространстве, ограниченном сверху куполообразным сводом 6, снизу сферическим подом 12 и с боков стенками 5. Огнеупорная кладка пода и стен снаружи заключена в металлический кожух 4. Съёмный свод может быть набран из огнеупорных кирпичей 1, опирающихся на опорное кольцо, а может быть из водоохлаждаемых панелей, как и стенки. Через три симметрично расположенных в своде отверстия в рабочее пространство введены токопроводящие электроды 9, закреплённые в электрододержателях 8, к которым подводится электрический ток по кабелям 7. Между электродом и металлической шихтой 3 возникает электрическая дуга. В стенке корпуса рабочее окно 10 (для слива шлака, загрузки ферросплавов, взятия проб) закрыто при плавке заслонкой. Готовую сталь выпускают через сливное отверстие со сливным желобом 2. Печь опирается на секторы и имеет привод 11 для наклона в сторону рабочего окна или желоба. Печь загружают при снятом своде. В обозначении дуговой сталеплавильной печи как правило присутствует её ёмкость в тоннах (например, ДСП-12). Диапазон печей варьируется от 1 до 400 тонн. Температура в ДСП может достигать 1800 °С.
В дуговых печах выплавляют высококачественные углеродистые стали – конструкционные, инструментальные, жаростойкие и жаропрочные. После выпуска плавки осуществляется обязательная предварительная 2-3-х минутная продувка стали на установках продувки стали азотом (УПСА) через верхнюю погружаемую футерованную фурму либо через донную пористую фурму, после чего отбираются две ковшевые пробы стали и проба шлака. Обработка металла азотом производится с расходом газа 45-60 м3/ч и давлением 6-8 атм., обеспечивающим интенсивное перемешивание металла по всему объему ковша. Длительность продувки составляет не менее 5 минут. При разливке металла в изложницы выдержка металла в ковше от окончания выпуска до начала разливки не превышает 40 минут. Краткая характеристика МНЛЗ: четырехручьевая УНРС радиального типа, сечение отливаемых слитков 300*330 мм, радиус МНЛЗ – 12 м, емкость промежуточного ковша (промковш) – 25,5 т, максимальная скорость вытягивания – 1,5 м/мин, частота качания кристаллизатора – 20-150 колебаний/мин, мерные длины заготовок при порезке на МНЛЗ в потоке – 3,4-6 м. Разливка металла на МНЛЗ может производится одиночными плавками или сериями из двух и более плавок. Температура металла в новом промковше перед установкой его на ППС МНЛЗ должна быть на 10-15°С выше верхнего предела для разливаемой марки стали. Перед началом разливки производится проверка фактической готовности МНЛЗ к работе, наличия аварийных емкостей и шлаковен, наличие инструментов и материалов. За 15 мин до начала разливки проверяется наличие обслуживающего персонала на рабочих местах и дается команда на сборку гидро- и электросхемы, проверку давления воды, природного газа, кислорода и азота (аргона), работы ножниц, охлаждения оборудования, установку механизмов в исходное положение. Операторами проверяется отсутствие в опасных зонах УНРС людей, производится открытие заслонок контейнеров изотопных излучателей системы автоматического поддержания уровня металла в кристаллизаторе. При окончании разливки плавки закрывается шиберное устройство сталеразливочного ковша. Поворотом подъемно-поворотного стенда ковш переедается в раздаточный пролет для кантовки шлака и дальнейшей обработки. Скорость разливки плавно снижается до 0.3-0.4 м/мин. и заканчивается разливка из промковша. Раскрой непрерывного слитка производится в соответствии с заказами в зависимости от того, на каком стане будет проходить дальнейшая обработка заготовки. Длины заготовок установлены следующие: 1820 мм; 1900мм; 1950 мм. Порезанные на МНЛЗ заготовки маркируются и передаются в термообрубное отделение. В термообрубном отделении заготовки охлаждаются до температуры окружающей среды; производится отбраковка заготовок. В случае поступления заготовок нестандартной длины производится их резка на заготовки требуемой длины. Исходные данные для выполнения работы Производительность цеха определяется по формуле:
Для варианта №2 и группы №1 производительность будет следующая: т Таблица 1. Исходные данные
Таблица 2. Периодичность проведения и продолжительность ремонтов
Таблица 3. Время нахождения оборотных средств на различных стадиях кругооборота (в среднем за год)
Основная часть
Популярное: Как выбрать специалиста по управлению гостиницей: Понятно, что управление гостиницей невозможно без специальных знаний. Соответственно, важна квалификация... Как распознать напряжение: Говоря о мышечном напряжении, мы в первую очередь имеем в виду мускулы, прикрепленные к костям ... Генезис конфликтологии как науки в древней Греции: Для уяснения предыстории конфликтологии существенное значение имеет обращение к античной... Модели организации как закрытой, открытой, частично открытой системы: Закрытая система имеет жесткие фиксированные границы, ее действия относительно независимы... ©2015-2024 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (438)
|
Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку... Система поиска информации Мобильная версия сайта Удобная навигация Нет шокирующей рекламы |