Теоретические основы теплотехники

2016-01-05

456

Обсуждений (0)

0.00 из 5.00 0 оценок

Пояснительная записка к курсовой работе по дисциплине «Теоретические основы теплотехники. Тепломассообмен»

ИНМВ. 40500. 000. ПЗ

В-7

Студента гр.___30 е___

(номер группы)

_________ Н. М. Пастерчук

(подпись студента) (И., О., Фамилия студента)

_________

(дата)

Руководитель –

профессор кафедры «Т»

(должность преподавателя)

__________________ В. В. Овсянников

(подпись преподавателя) (И., О., Фамилия преподавателя)

________

(дата)

__________

(оценка)

Омск 2012

РЕФЕРАТ

УДК 621.436

Курсовая работа содержит 88 страниц, 30 графиков, 70 таблицы.

Теплопроводность, мощность теплового потока, плотность теплового потока, теплообмен, коэффициент теплоотдачи, конвекция, теплопередача, турбулентный и ламинарный потоки, плёночная конденсация, пузырьковое кипение.

Объектами исследования являются процессы нестационарной теплопроводности тел, передача теплоты через оребрённую поверхность цилиндрической стенки, пузырьковое кипение жидкости в трубе, плёночная конденсация пара в трубе.

Цель работы – углубление и закрепление знаний по разделу «Тепломассообмен» и приобретение практических навыков инженерных расчётов теплообменных и массообменных процессов в технологии промышленной теплоэнергетики.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение...........................................……...………………………..………………….….4

1 Нестационарная теплопроводность тел………………………………………………5

1.1 Расчёт…….………..............................................………………………………. …....6

1.2 Графическая часть…..............................................……………………………. …..11

1.3 Выводы…………………………………………………………………………...…..14

2 Передача теплоты через оребрённую поверхность цилиндрической стенки……15

2.1 Расчёт ……...................................................................................................…............16

2.2 Графическая часть …...…………………………...……........................…….........22

2.3 Выводы………………………………………………………………………………29

3 Конвективный теплообмен при плёночной конденсации пара……………………30

3.1 Расчёт…….………........................................……………………….………………..31

3.2 Графическая часть………………………………………………………………….64

3.3 Выводы….................................................………………………..………............…67

4. Конвективный теплообмен при кипении в условиях движения жидкости в трубе...69

4.1 Расчёт…….………........................................………………………………...………70

4.2 Графическая часть………………………………………………………………… 79

4.3 Выводы…..............................................………………….……..……………............85

Заключение……………………………………………………………………………...87

Библиографический список……………..……………………………….…………….88

ВВЕДЕНИЕ

В связи с быстрым развитием науки и техники все большее значение

приобретают процессы тепло- и массообмена. Эффективность и надежность

работы перспективных тепловых двигателей (ракетных, атомных, плазмен-

ных, МГД-генераторов и т. д.) существенным, а иногда и решающим образом

зависит от того, насколько правильно организована система охлаждения про-

точной части двигателя, что в конечном счете определяется надежностью

инженерных методов расчета теплообмена. Решение многих задач космиче-

ской техники (проблема тепловой защиты, система жизнеобеспечения), авиа-

ционной техники (проблема теплового барьера при гиперзвуковых скоростях

полета), большой энергетики (создание тепловых электростанций) неразрыв-

но связано с успехами теории тепломассообмена.

Под теплообменом понимают перенос тепла от одних частей системы к другим при наличии разности температур между ними. В реальных установках теплообмен является сложным процессом. Наблюдения за процессами распространения теплоты показали, что теплообмен – сложное явление, которое можно расчленить на ряд простых, принципиально отличных друг от друга процессов: теплопроводность; конвекция; излучение

В этой курсовой работе я рассмотрю: нестационарную теплопроводность тел; передачу теплоты через оребрённую поверхность цилиндрической стенки; конвективный теплообмен при плёночной конденсации; конвективный теплообмен при кипении в условиях движения жидкости в трубе.

1 НЕСТАЦИОНАРНАЯ ТЕПЛОПРОВОДНОСТЬ ТЕЛ

З а д а н и е. Исследовать процесс нагрева железобетонной плиты при её термической обработке. Определить распределение температуры по толщине плиты и расход теплоты на единицу её объёма по истечении времени τ в зависимости от интенсивности теплообмена между греющей средой и поверхностью плиты.

В начале термической обработки температура по всему объёму плиты была одинаковой и равной t_н. Температура греющей среды в процессе нагрева плиты поддерживалась постоянной и равной t₀. Обогрев плиты симметричный. Время процесса нагрева τ определить из условия, что температура на поверхности плиты оказалась равной t_c. Скорость потока водяного пара относительно поверхности плиты w. Данные к заданию приведены в таблице 1.1.

Т а б л и ц а 1.1

Исходные данные

Размер плиты s× b× ℓ, м	0,2× 1,1 ×6,0
Начальная температура плиты t_н, ⁰С
Температура поверхности плиты t_с, ⁰С
Температура насыщенного пара t₀, ⁰С	125;140
Теплофизические свойства плиты	Плотность ρ, кг/м³
Коэф. теплопроводности λ_с, Вт/м∙К	1,35
Теплоемкость c, Дж/м∙К
Критерий Прандтля при температуре стенки t_с=100: Pr_с	0,99
Скорость потока воздуха w, м/с	4; 8;12;16;20
Физические свойства водяного пара в состоянии насыщения	При t₀=125 ⁰С	Коэф. теплопроводности λ_п∙10^-2, Вт/м∙К	2,639
Коэф. кинематической вязкости υ_п∙10^-6, м²/с	10,155
Критерий Прандтля: Pr_п	1,1
При t₀=140 ⁰С	Коэф. Теплопроводности λ_п∙10^-2, Вт/м∙к	2,791
Коэф. Кинематической вязкости υ_п∙10^-6, м²/с	6,89
Критерий Прандтля: Pr_п	1,12

1.1 Расчёт

Плита толщиной S, выполненная из однородного материала и ограниченная плоскопараллельными поверхностями, по размерам много большими S, подвергается внезапному тепловому воздействию с обеих сторон потоком пара. Процесс нестационарной теплопроводности в плите описывается дифференциальным уравнением:

. (1.1)

Считая, что процесс нагрева плиты идёт по обе стороны, начало координат целесообразно поместить в середине плиты по толщине.

Так как на плиту воздействует поток пара, нам необходимо вычислить коэффициент теплоотдачи от потока пара к поверхности плиты. Для этого необходимо вычислить критерий Рейнольдса, определяемый выражением:

, (1.2)

где w- скорость потока пара, м/с

l – толщина плиты, м;

ν – коэффициент кинематической вязкости пара, м²/с.

После этого необходимо вычислить критерий Нуссельта для пара:

, (1.3)

где Pr_ж – критерий Прандтля, определяемый для пара по табличным значениям при температуре пара;

Pr_с – критерий Прандтля, определяемый для пара по табличным значениям при температуре стенки.

Вычислив критерий Нуссельта можно , наконец, определить коэффициент теплоотдачи пара к плите:

, (1.4)

где λ – коэффициент теплопроводности пара при заданной температуре пара.

Результаты расчётов приведены в таблице.

Т а б л и ц а 1.2

Значения критериев Рейнольдса, Нуссельта, коэффициента теплоотдачи для потока пара при температуре 125ºС

Скорость потока пара w, м/с	Re · 10^-6	Nu · 10^-3	Коэффициент теплоотдачи α, Вт/м²∙к
	2,3634	4,968	21,8593
Окончание таблицы 1.2
	4,7267	8,651	38,0592
	7,0901	11,966	52,6420
	9,4535	15,063	66,2649
	11,8168	18,006	79,2157

Т а б л и ц а 1.3

Значения критериев Рейнольдса, Нуссельта, коэффициента теплоотдачи для потока пара при температуре 140ºС

Скорость потока пара w, м/с	Re · 10^-6	Nu · 10^-3	Коэффициент теплоотдачи α, Вт/м²∙К
	3,483	6,860	31,9127
	6,967	11,945	55,5632
	10,45	16,521	76,8529
	13,93	20,797	96,7412
	17,42	24,862	115,6483

Для дальнейших расчётов нам необходимо вычислить критерий Био, определяемый из выражения:

, (1.5)

где S – параметр плиты, м;

λ – коэффициент теплопроводности материала плиты.

Решением трансцендентного уравнения:

. (1.6)

Является бесконечное множество корней (δ₁, δ₂, δ₃, …), но для расчётов нам хватит первых пяти, значения которых приведены в таблицах.

Т а б л и ц а 1.4

Значения критерия Био и корней трансцендентного уравнения для потока пара при температуре 125ºС

Скорость потока пара w, м/с	Bi	δ	δ	δ	δ	δ
	1,6192	1,0121	3,5676	6,5264	9,5920	12,6932
	2,8192	1,1757	3,7821	6,6824	9,7074	12,7834
	3,8994	1,2586	3,9239	6,8036	9,8034	12,8608
	4,9085	1,3100	4,0255	6,9014	9,8856	12,9292
	5,8678	1,3454	4,1023	6,9821	9,9573	12,9906

Т а б л и ц а 1.5

Значения критерия Био и корней трансцендентного уравнения для потока пара при температуре 140ºС

Скорость потока пара w, м/с	Bi	δ	δ	δ	δ	δ
	2,3639	1,1262	3,7090	6,6259	9,6647	12,7497
	4,1158	1,2712	3,9478	6,8258	9,8216	12,8758
	5,6928	1,3397	4,0895	6,9682	9,9447	12,9797
	7,1660	1,3805	4,1839	7,0750	10,0445	13,0680
	8,5665	1,4079	4,2517	7,1579	10,1269	13,1440

Тогда температурный напор в любой точке сечения плиты можно вычислить по формуле:

, (1.7)

где θ₀ – начальный температурный напор, θ₀= t_п – t_н,

Fo – критерий Фурье, вычисляемый по формуле:

(1.8)

где a – коэффициент температуропроводности плиты, a = λ/cρ

Таким образом, для нахождения температурного напора в любом сечении плиты нам необходимо вычислить время τ, которое можно найти, зная разность температур на поверхности плиты.

Т а б л и ц а 1.6

Результаты вычислений времени воздействия пара на плиту

Скорость потока пара w, м/с	Время τ, с (при температуре пара 125ºС)	Время τ, с (при температуре пара 140ºС)

		433,3
		225,49
	470,5	139,2
		91,7

Вычислив время τ, можно определить распределение температуры по сечению плиты в момент времени τ.

Количество тепла, подведённое через единицу площади поверхности при её нагреве от начальной температуры до температуры, равной температуре потока пара , определяется по формуле, Дж/м²:

, (1.9)

а количество тепла, подведённое к единице площади поверхности за время τ с обеих сторон плиты, -

. (1.10)

Т а б л и ц а 1.7

Количество тепла, подведённое к единице площади поверхности за время τ с обеих сторон плиты

Скорость потока пара w, м/с	Q, Вт (при температуре пара 125ºС)	Q, Вт (при температуре пара 140ºС)
	1,271 · 10⁷	0,7245 ·10⁷
	0,7637 · 10⁷	0,4119 ·10⁷
	0,5496 · 10⁷	0,2909 ·10⁷
	0,4336 · 10⁷	0,2204 ·10⁷
	0,3589 · 10⁷	0,1688 ·10⁷

Т а б л и ц а 1.8

Значение температурного напора в сечениях плиты и количество тепла, подведённое к единице площади поверхности за время τ с обеих сторон плиты при температуре пара 125ºС

	Сечение x=0 , м	Сечение x=0,025, м	Сечение x=0,05 , м	Сечение x=0,075, м	Сечение x=0,1 , м	Количество тепла Q·10^-7,
Температурный напор θ , ºС (w=4 м/с)	22,4914	25,6061	34,8596	49,9075	70,0000	1,271
Температурный напор θ , ºС (w=8 м/с)	4,4928	7,1709	16,6786	36,9583	70,0000	0,7637
Температурный напор θ , ºС (w=12 м/с)	2,2088	3,0477	8,4660	27,6861	70,0000	0,5496
Температурный напор θ , ºС (w=16 м/с)	2,0122	2,1832	4,6643	20,7308	70,0000	0,4336
Температурный напор θ , ºС (w=20 м/с)	2,0000	2,0314	3,0210	15,4990	70,0000	0,3589

Т а б л и ц а 1.9

Значение температурного напора в сечениях плиты и количество тепла, подведённое к единице площади поверхности за время τ с обеих сторон плиты при температуре пара 140ºС

	Сечение x=0 , м	Сечение x=0,025, м	Сечение x=0,05 , м	Сечение x=0,075, м	Сечение x=0,1 , м	Количество тепла Q·10^-7,
Температурный напор θ , ºС (w=4 м/с)	3,9464	6,2466	15,1813	35,4163	70,0000	0,7245
Температурный напор θ , ºС (w=8 м/с)	2,0049	2,1184	4,1114	19,1326	70,0000	0,4119
Температурный напор θ , ºС (w=12 м/с)	2,0000	2,0441	2,2474	10,2826	70,0000	0,2909
Температурный напор θ , ºС (w=16 м/с)	2,0000	2,0302	2,0104	5,2830	70,0000	0,2204
Температурный напор θ , ºС (w=20 м/с)	2,0000	2,0000	2,0000	2,1618	70,0000	0,1688

1.2 Графическая часть

Рисунок 1.1,

Изменение коэффициента теплоотдачи при увеличении скорости и температуры пара

Рисунок 1.2,

Зависимость времени нагрева плиты от скорости потока пара

Рисунок 1.3,

Изменение теплового потока при изменении скорости пара

Рисунок 1.4,

Распределение температуры в плите при температуре пара 125⁰С

Рисунок 1.5,

Распределение температуры в плите при температуре пара 140⁰С

1.3 Выводы

Процессы теплообмена, при которых температурное поле изменяется не только в пространстве, но и во времени, называются нестационарными. Это и охлаждение воздуха в течение суток, и охлаждение вскипячённой воды в чайнике с течение времени и многие другие. Из указанных примеров можно выделить два основных вида процесса нестационарной теплопроводности. Первый из них, когда нагретое или охлаждённое тело стремится к тепловому равновесию, второй, когда тело претерпевает периодические температурные изменения.

Если нагревать поверхность плиты, то сначала начинают прогреваться поверхностные слои, затем уже тепло начинает поступать в глубинные слои. Тепло от пара к стенке передаётся конвекцией, которая характеризуется интенсивностью теплообмена.

Графики показывают:

1)Увеличение скорости пара ведёт к росту коэффициента теплоотдачи. Причём зависимость прямопропорциональная. Однако по мере увеличения температуры пара влияние скорости снижается.

2) Зависимость времени нагрева от скорости потока пара – экспоненциальная, и с увеличением скорости потока время нагрева резко снижается; при увеличении температуры пара время также уменьшается вплоть до нуля при определенном значении скорости потока.

3) Количество же тепла, необходимое для нагревания поверхности плиты до температуры пара, снижается при увеличении скорости пара. При повышении температуры пара количество необходимого для нагрева поверхности плиты также уменьшается. Этот факт можно объяснить тем, что поток движущегося вдоль поверхности плиты пара конвекцией передаёт тепло поверхностному слою плиты. От поверхности плиты в глубь тепло распространяется теплопроводностью, которая не зависит от скорости и температуры пара. Нагрев поверхности плиты под воздействием пара происходит быстро. За это время поверхностный слой не успевает отдать тепло другим слоям, а при этом получает новые «порции» тепла. Тепло накапливается и, так как нет возможности быстро его передать, поверхность плиты начинает перегреваться. Этот эффект называют тепловым ударом. Так как разность между температурой поверхности плиты и глубинными слоями велика, то такой режим течения пара может привести к возникновению трещин и разрушению плиты.

2. ПЕРЕДАЧА ТЕПЛОТЫ ЧЕРЕЗ ОРЕБРЕННУЮ СТЕНКУ ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ФОРМЫ.

З а д а н и е. Исследовать эффективность оребрения поверхности цилиндрической стенки наружным диаметром 2r₁в зависимости от высоты ребра h, а также условий омывания внешней оребренной поверхности воздушным потоком со скоростью w. Температура у основания ребра t₀=120⁰С, средняя температура потока воздуха t_в=10⁰С.

Оребрение выполнено цилиндрическими ребрами прямоугольного сечения толщиной δ. Данные к заданию приведены в таблице 2.1.

Т а б л и ц а 2.1

Исходные данные к выполнению задания по теме 2

Вариант	Диаметр трубки 2r₁, мм	Высота ребра h , мм	Толщина ребра δ , мм	Скорость движения воздуха w, м/с	Материал ребра
		4, 8, 16	1,0; 1,5; 2,0	5, 10, 14, 20	Сталь, Латунь, Медь

2.1 Расчет.

В этой задаче температурный напор Θ_о = t₁ – t_Ж , а уравнение теплового баланса ребра : dQ = Qr – Qr + dr.

Дифференциальное уравнение в цилиндрических координатах выглядит следующим образом:

. (2.1)

Критерий Рейнольдса Re находим по формуле:

, (2.2)

где w – скорость потока воздуха, м/с;

м²/с.

Критерий Нуссельта находим по формуле:

, (2.3)

где – критерий Рейнольдса;

=0,705 - критерий Прандтля;

=0,686 - критерий Прандтля.

Коэффициент теплоотдачи от потока пара к поверхности плоской стенки находим по формуле, Вт/м²·К:

, (2.4)

где – критерий Нуссельта;

=2,51·10^-2 Вт/(м·К) - коэффициент теплопроводности;

2r₁=16 ×10^-3 - диаметр трубки, м;

Т а б л и ц а 2.2

Расчет значения коэффициента Нуссельта, число Рейнольдса и коэффициента теплоотдачи

Параметр	W₁=5 м/с	W₂=10 м/с	W₃= 14м/с	W₄= 20м/с
Nu	41,0191	62,1733	76,0817	94,237
Вт/м²К	64,3486	97,5343	119,3532	147,8343
Re	5649,7175	11299,435	15819,209	22598,87

Параметр m находим по формуле:

, - параметр цилиндрического ребра , 1/м; (2.5)

где λ = 370 Вт/м·К – коэффициент теплопроводности для меди;

λ = 100 Вт/м·К – коэффициент теплопроводности для латуни;

λ = 46 Вт/м·К – коэффициент теплопроводности для стали;

Посчитаем m и полученные результаты сведем в таблицу:

Т а б л и ц а 2.3

Расчет значений параметра ребра

Параметр ребра m, 1/м
Медь	α₁	α₂	α₃	α₄
δ₁	18,6502	22,9611	25,3999	28,2684
δ₂	15,2278	18,7477	20,7389	23,0811
δ₃	13,1877	16,236	17,9604	19,9888

Т а б л и ц а 2.4

Параметр ребра m, 1/м
Латунь	α₁	α₂	α₃	α₄
δ₁	35,8744	44,1666	48,8576	54,3754
δ₂	29,2913	36,0619	39,8921	44,3973
δ₃	25,367	31,2305	34,5475	38,4492

Т а б л и ц а 2.5

Параметр ребра m, 1/м
Сталь	α₁	α₂	α₃	α₄
δ₁	52,8939	65,1201	72,0366	80,1722
δ₂	43,1877	53,1703	58,8176	65,4603
δ₃	37,4016	46,0468	50,9376	56,6903

Температурное поле в кргуглом ребре определяется уравнением Бесселя:

. (2.6)

где I_O – модифицированная функция Бесселя первого рода нулевого порядка,

Y_О – модифицированная функция Бесселя второго рода нулевого порядка,

С₁, С₂ – постоянные интегрирования.

Температурное поле определим по формуле:

. (2.7)

Это есть распределение температуры по телу ребра.

Количество тепла, переданное через основание ребра, можно вычислить по формуле:

, (2.8)

где .

Далее ищем распределение температурного напора Q с помощью функций Бесселя. По этому напору находим текущую температуру .

(2.9)

где r₁ и r₂– радиусы в основании вершине ребра, м;

I₁(mr) и Y₁(mr) – соответственно модифицированные функции Бесселя первого и второго рода первого порядка.

где Q₀ = t_0. – t_в_. = 120 – 10 = 110°C;

t_x = Q_x + t_о;

Тепловой поток, проходящий через основание ребра, определяется по закону Фурье:

, (2.10)

(2.11)

Рассчитываем эффективность оребрения (табл.№5):

(2.12)

Из (2.12) следует, что коэффициент ребра зависит от его геометрических размеров и параметра m, определяемого коэффициентом теплообмена α и теплопроводными свойствами материала ребра, поэтому при решении задачи следует оценить влияние размеров ребра, интенсивность его теплообмена с взаимодействующим потоком воздуха.

Т а б л и ц а 2.6

Распределение температуры вдоль ребра круглой формы

t,°c	α, Вт/м²К	x,м	Сталь	Латунь	Медь
δ1,м	δ2,м	δ3,м	δ1,м	δ2,м	δ3,м	δ1,м	δ2,м	δ3,м
h=0,004, м	64,349	r
r+1/4h	118,72	119,14	119,36	119,41	119,60	119,70	119,84	119,89	119,92
r+1/2h	117,87	118,57	118,92	119,01	119,34	119,50	119,73	119,82	119,86
r+3/4h	117,39	118,24	118,68	118,78	119,19	119,39	119,67	119,78	119,83
r+h	117,23	118,14	118,60	118,71	119,14	119,35	119,65	119,77	119,82
97,534	0,008
0,009	118,08	118,71	119,03	119,10	119,40	119,55	119,76	119,84	119,88
0,01	116,81	117,85	118,38	118,51	119,00	119,25	119,59	119,73	119,80
0,011	116,08	117,36	118,01	118,17	118,77	119,08	119,50	119,67	119,75
0,012	115,85	117,20	117,89	118,06	118,70	119,02	119,47	119,65	119,73
119,353	0,008
0,009	117,67	118,43	118,81	118,91	119,27	119,45	119,70	119,80	119,85
0,01	116,12	117,38	118,02	118,18	118,78	119,08	119,50	119,67	119,75
0,011	115,24	116,78	117,57	117,76	118,50	118,87	119,39	119,59	119,69
0,012	114,96	116,59	117,43	117,63	118,41	118,80	119,35	119,57	119,67
147,834	0,008
0,009	117,14	118,06	118,54	118,65	119,10	119,32	119,63	119,75	119,81
0,01	115,23	116,77	117,56	117,75	118,49	118,86	119,38	119,59	119,69
0,011	114,16	116,04	117,01	117,24	118,15	118,60	119,24	119,49	119,62
0,012	113,81	115,81	116,83	117,08	118,04	118,52	119,20	119,46	119,60
h=0,008, м	64,349	r
r+1/4h	114,48	116,21	117,12	117,34	118,20	118,64	119,26	119,50	119,63
r+1/2h	111,03	113,85	115,31	115,67	117,07	117,79	118,79	119,19	119,39
r+3/4h	109,17	112,56	114,33	114,77	116,46	117,33	118,54	119,02	119,27
r+h	108,59	112,16	114,03	114,48	116,27	117,18	118,46	118,97	119,23
97,534	0,008
0,01	111,97	114,43	115,73	116,05	117,31	117,97	118,88	119,25	119,44
0,012	106,99	110,95	113,06	113,58	115,63	116,69	118,18	118,78	119,08
0,014	104,30	109,07	111,61	112,24	114,71	115,99	117,80	118,52	118,89
0,016	103,47	108,48	111,16	111,82	114,43	115,78	117,68	118,44	118,83
119,353	0,008
0,01	110,43	113,30	114,85	115,23	116,74	117,53	118,64	119,09	119,31
0,012	104,52	109,14	111,63	112,25	114,70	115,98	117,78	118,51	118,88
0,014	101,33	106,88	109,89	110,64	113,59	115,13	117,32	118,20	118,64
0,016	100,35	106,19	109,35	110,14	113,25	114,87	117,17	118,10	118,57
147,834	0,008
0,01	108,53	111,90	113,73	114,19	116,01	116,96	118,32	118,87	119,15
0,012	101,48	106,87	109,83	110,57	113,52	115,06	117,27	118,16	118,62
0,014	97,70	104,16	107,72	108,61	112,16	114,03	116,70	117,78	118,33
0,016	96,53	103,32	107,07	108,00	111,74	113,71	116,52	117,66	118,23

Продолжение таблицы 2.6

h=0,016, м	64,349	r
r+1/4h	99,14	104,57	107,75	108,57	111,94	113,77	116,49	117,62	118,20
r+1/2h	87,80	96,07	100,96	102,22	107,43	110,28	114,51	116,27	117,18
r+3/4h	82,13	91,77	97,51	98,99	105,12	108,49	113,49	115,58	116,65
r+h	80,44	90,49	96,47	98,02	104,43	107,95	113,18	115,37	116,50
97,534	0,008
0,012	92,52	98,99	102,98	104,03	108,47	110,98	114,81	116,45	117,30
0,016	77,88	87,57	93,63	95,23	102,07	105,94	111,90	114,45	115,78
0,02	70,67	81,86	88,92	90,80	98,81	103,37	110,40	113,43	115,00
0,024	68,54	80,16	87,51	89,47	97,84	102,60	109,95	113,12	114,77
119,353	0,008
0,012	89,00	95,88	100,24	101,40	106,40	109,27	113,76	115,71	116,73
0,016	72,71	82,89	89,46	91,23	98,87	103,30	110,25	113,29	114,89
0,02	64,75	76,44	84,05	86,11	95,05	100,26	108,46	112,05	113,94
0,024	62,42	74,53	82,45	84,59	93,92	99,36	107,92	111,68	113,65
147,834	0,008
0,012	85,11	92,34	97,04	98,32	103,90	107,19	112,43	114,76	116,00
0,016	67,09	77,62	84,64	86,56	95,04	100,08	108,19	111,82	113,74
0,02	58,39	70,36	78,45	80,68	90,56	96,48	106,03	110,31	112,58
0,024	55,86	68,23	76,62	78,94	89,23	95,40	105,38	109,86	112,23

Т а б л и ц а 2.7

Расчет теплового потока, проходящего через основание ребра Q₀

Q₀,Вт	α, Вт/м²К	Сталь	Латунь	Медь
δ1,м	δ2,м	δ3,м	δ1,м	δ2,м	δ3,м	δ1,м	δ2,м	δ3,м
h=0,004, м	64,349	3,492	3,513	3,524	3,526	3,536	3,541	3,548	3,551	3,552
97,534	5,245	5,292	5,316	5,322	5,345	5,356	5,372	5,378	5,381
119,353	6,38	6,45	6,486	6,495	6,528	6,545	6,568	6,577	6,582
147,834	7,842	7,948	8,002	8,015	8,066	8,092	8,127	8,142	8,149
h=0,008, м	64,349	7,875	8,082	8,19	8,216	8,319	8,372	8,446	8,475	8,49
97,534	11,49	11,93	12,16	12,22	12,45	12,57	12,73	12,8	12,83
119,353	13,72	14,35	14,69	14,77	15,11	15,28	15,53	15,63	15,68
147,834	16,48	17,39	17,89	18,01	18,51	18,77	19,15	19,3	19,37
h=0,016, м	64,349	16,28	17,94	18,92	19,18	20,22	20,8	21,65	22,01	22,19
97,534	21,68	24,61	26,45	26,94	29,02	30,2	32,02	32,8	33,21
119,353	24,62	28,38	30,82	31,47	34,32	35,97	38,57	39,7	40,3
147,834	27,94	32,74	35,95	36,84	40,74	43,07	46,82	48,5	49,39

Т а б л и ц а 2.8

Расчет коэффициента эффективности круглого ребра Е

α, Вт/м²К

Сталь

Латунь

Медь

δ1,м

δ2,м

δ3,м