ПРОИЗВОДСТВО ПРОДУКЦИИ

Технологическая схема производства рельефной плитки керамической глазурованной, для внутренней облицовки стен прямоугольной формы.

Схема 1–Технологическая схема производственного процесса

Добыча глины

Добыча глины осуществляется на карьерах обычно открытым способом экскаваторами и транспортируется на предпиятие-изготовитель рельсовым, автомобильным или другим видом транспорта. При разработке карьера проводят подготовительные работы: геологическая разведка с установлением характера залегания, полезной толщи и запасов глин; счистка поверхности от растений за год-два до начала разработки, удаление пород, непригодных для производства.

Приготовление формовочной массы

Механическая обработка глины осуществляется с помощью глинообрабатывающих машин и имеет цель: выделить или измельчить каменистые включения, гомогенизировать керамическую массу и получить необходимые формовочные свойства. Каменистые включения выделяют из глины, пропуская ее через винтовые камневыделительные вальцы или применяя другие специализированные машины. Можно добиться полного выделения камней из глины гидравлическим обогащением: глину распускают в глиноболтушках, а затем шликер пропускают через сито, на котором отделяются камни размером более 0,5 мм; шликер обезвоживают в мощных распылительных сушилках.

Глину измельчают после выделения каменистых включений. Если их нет в глине, то после доставки на завод ее сразу подвергают грубому дроблению, потом тонкому измельчению. После тонкого измельчения глину надо промять, чтобы получить глиняную массу с необходимой формовочной влажностью.

Для подготовки глиняных масс к формованию применяют глиномешалки. В них глину разминают, перемешивают составные части шихты для получения однородного материала, увлажняют массу до формовочной влажности и прогревают паром.

Глиномешалки бывают одновальные и двухвальные; с -водяным и паровым увлажнением. Глина непрерывно загружается в глиномешалку и перемешивается вращающимися лопастями, которые одновременно продвигают ее к разгрузочному отверстию.

Формование изделий

Все современные способы формовки керамической плитки, согласно норм ISO, разделяют на три группы:

1) группа А - метод экструзии (производство плиток котто, клинкер).

2)группа В - метод прессования (керамогранит, монокоттура, бикоттура).

3)группа С - все прочие способы (ручная формовка, литье стеклянной мозаики).

В нашем случае применяем способ группы В – метод прессования.

При прессовании порошкообразную смесь загружают в пресс-формы гидравлического пресса, где она под высоким давлением (до 500 кг/см.кв.) уплотняется и приобретает определенную прочность. Уже на этом этапе плитка может подвергаться дополнительной обработке. Так для получения преполированного керамогранита поверхность плитки шлифуется мягкими щетками еще до обжига. С помощью пресс-форм задаются не только геометрические формы и размеры керамической плитки, но и фактура ее поверхности. [7]

В настоящее используется новый метод рельефного декорирования керамических плиток, по сути, являющийся одной из разновидностей метода надглазурного декорирования. При этом на поверхность керамического изделия, предварительно покрытого слоем глазури, наносится особый состав (реакционный флюс), тем самым создается рисунок любой сложности. В ходе обжига изделия происходит взаимодействие флюса с глазурью, результатом чего является опускание участков поверхности с нанесенным флюсом на глубину около 50 мкм с формированием четкой границы с остальной поверхностью плитки. Таким образом, возникает объемный рисунок, флюс остекловывается на поверхности глазури, увеличивая степень ее блеска, а отражающийся от границы глазурь – флюс свет создает у наблюдателя эффект «игры света». Композиции из таких плиток характеризуются гармоничностью и цельностью, производят сильное впечатление на наблюдателя.

Сушка изделия

Отпрессованный сырец (полуфабрикат) керамической плитки из-за наличия влаги имеет невысокую механическую прочность. Для обезвоживания и упрочнения полуфабрикат сушат до конечной влажности 0,1—0,3%. Сроки сушки зависят от плотности и толщины прессовок и колеблются от 12 до 35 мин. В основу конструкции современных сушилок для керамической плитки положен принцип скоростной однорядной сушки на роликовых или сетчатых конвейерах. Однорядные сушилки позволяют вести процесс обезвоживания в оптимальных условиях, поскольку теплоноситель воздействует непосредственно на каждое изделие. Однорядная сушка характеризуется малыми временем сушки и расходом топлива, полностью исключает ручной труд при обслуживании сушильного агрегата.

Обжиг

Обжиг плитки может длиться от 40 до 120 минут. Печь для обжига - закрытый конвейер длиной от 50 до 80 метров. Посредством подачи газа по трубам на каждые 20 см печи в каждой точке поддерживается определенная температура. Таким образом, в процессе движения по печи изделие обжигается при температуре от 200 до 1200 градусов по Цельсию.

Наиболее важный элемент процесса обжига плитки - разработка и соблюдение температурной кривой. Верное построение температурной кривой отражается на важнейших технических показателях плитки в дальнейшем. Следует отметить, что как только меняется партия сырья, температурная кривая должна быть разработана заново. Поэтому очень важно для производителя плитки постоянный поставщик сырья. И, следовательно, только те производители, кто имеет давний опыт производства, способны обеспечить стабильное качество. Для каждого типа плитки (а иногда и для каждой коллекции) разрабатывается индивидуальный температурный режим. Отличается и максимальная температура обжига для разных материалов. У плитки двойного обжига - около 950°С. В процессе обжига при высоких температурах плитка теряет влагу и уменьшается в размерах (ужимается). Величина усадки растет с температурой обжига и может варьироваться от 0% (у плитки двукратного обжига).

Двойной обжиг используется для производства настенной глазурованной плитки. Он состоит из двух этапов. На первом - обжигается только основание плитки. Обжиг производится при достаточно невысоких температурах. В результате получается высокопористый (более 10%) черепок, не подвергнувшийся усадке и не требующий в дальнейшем сортировки плитки по размерам (калибровки). Далее на основание наносится глазурь и происходит вторичный обжиг, характеризующийся еще более низкой температурой (700-900 градусов). Общий смысл поэтапного обжига - обеспечение необходимых прочностных характеристик бисквита (необходимы высокие температуры), и сохранение цвета желаемой яркости и насыщенности (при низких температурах красящие пигменты практически не выгорают).