Производство азотных удобрений
Тема 8 «ПРОИЗВОДСТВО МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ»
1. Виды удобрений и их значение. 2. Производство азотных удобрений. 3. Производство фосфорных удобрений. 4. Производство калийных удобрений.
Виды удобрений и их значение Удобренияминазываются вещества, содержащие элементы, необходимые для питания растений и вносимые в почву с целью получения высоких устойчивых урожаев. Удобрения классифицируют но ряду признаков. По происхождению удобрения подразделяются на минеральные, органические, органоминеральные и бактериальные. К минеральным, или искусственным, удобрениям относятся специально производимые на химических предприятиях преимущественно неорганические вещества, в основном минеральные соли. Органическиеудобрения содержат питательные вещества главным образом в виде органических соединений, обычно ‑ продуктов естественного происхождения (навоз, фекалии, солома, торф и др.). Органоминералъныеудобрения представляют собой смеси различных органических и минеральных удобрений. Бактериальные удобрения содержат некоторые культуры микроорганизмов, способствующие накоплению в гумусовом слое (почве) усвояемых форм питательных элементов. По составу, т.е. по видам питательных элементов, минеральные удобрения подразделяются на азотные, фосфорные (фосфатные), калийные (калиевые) и микроудобрения (магниевые, борные и др.). По содержанию главных питательных элементов удобрения бывают простые (один главный питательный элемент) и комплексные (два или три элемента). По числу главных питательных элементов комплексные удобрения называются двойными (NP, PK, NK) и тройными (NPK). При содержании питательных веществ более 33 % удобрения называются концентрированными, более 60 % ‑ высококонцентрированными. По назначению и срокам внесения удобрения подразделяются на основные (предпосевные), вносимые до посева; припосевные, вносимые во время посева; подкормки, вносимые в период развития растений (в вегетационный период). По степени растворимости удобрения бывают водорастворимые и водонерастворимые. Состав минеральных удобрений характеризуется содержанием в них активных веществ: в азотных ‑ азота (N), в фосфорных ‑ оксида фосфора (Р2O5), в калийных ‑ оксида калия (К2О).
Производство азотных удобрений Промышленностью выпускаются следующие виды азотных удобрений: аммиачные, содержащие азот в виде катиона NH4+, нитратные, содержащие азот в виде аниона NO3-, аммиачно-нитратные, содержащие оба иона, и амидные, азот в которых находится в форме NH2. По агрегатному состоянию азотные удобрения бывают твердые (например, карбамид) и жидкие (аммиак, аммиачная вода и аммиакаты, представляющие собой растворы твердых удобрений). Наиболее распространенными из азотных удобрений являются аммиачная селитра (нитрат аммония) NН4NO3 и карбамид (мочевина) (NH2)2CO. Эти удобрения, как и все аммиачные и нитратные соли, водорастворимы и хорошо усваиваются растениями, однако легко уносятся вглубь почвы при обильных дождях или орошении. Аммиачная селитра(нитрат аммония) NН4NO3 является безбалластным удобрением, содержащим до 35 % азота в аммиачной и нитратной формах. Это удобрение можно использовать для любых сельскохозяйственных культур и почв. Однако нитрат аммония имеет и некоторые недостатки: его гранулы сильно гигроскопичны и поэтому расплываются на воздухе, слеживаются при хранении в крупные агломераты, трудно вносимые в почву. Кроме того, NН4NO3 огне- и взрывоопасен, что также осложняет его применение в качестве удобрения. Технологический процесс производства аммиачной селитры включает следующие стадии: « нейтрализацию разбавленной азотной кислоты аммиаком (NH3); • упаривание раствора нитрата аммония; • кристаллизацию нитрата аммония; • гранулирование и охлаждение плава; • рассев гранул на товарные фракции. Нейтрализация осуществляется в специальном реакторе ‑ нейтрализаторе, откуда разогретый раствор NН4NO3 (реакция нейтрализации идет с выделением тепла) поступает в вакуум-выпарной аппарат, где на выходе получается плав с содержанием NН4NO3 98‑99 %. Плав поступает в верхнюю часть грануляционной башни, где разбрызгивается через специальное приспособление ‑ форсунку. Капли селитры, падая вниз, застывают в потоке подающегося снизу холодного воздуха и образуют гранулы, которые поступают на дополнительное охлаждение и затем рассеиваются на фракции. Частицы менее 1 и более 3 мм присоединяются к раствору, идущему на выпаривание. Готовый продукт (частицы размером 1‑3 мм) упаковывается в водонепроницаемые мешки. В структуре себестоимости аммиачной селитры удельный вес различных элементов затрат следующий: сырье и основные материалы ‑ 85 %, вспомогательные материалы ‑ 5, энергия ‑ 5, зарплата ‑ 0,3, прочие расходы ‑ 4,7 %. Карбамид(NН2)2CO относится к ценным азотным удобрениям, содержащим до 46 % азота. Его применяют также как азотную добавку в корм скоту. Высокая концентрация азота, ценные физико-химические свойства, малая слеживаемость, низкие расходы на хранение и транспортирование сделали карбамид основным азотным удобрением. Сырьем для производства карбамида являются аммиак и диоксид углерода СО2. Технологический процесс производства карбамида включает следующие стадии: • синтез карбамида; • упаривание раствора карбамида до плава; • кристаллизация или гранулирование плава; • фильтрация кристаллов (в случае кристаллизации); • рассев гранул на товарные фракции. В промышленности синтез карбамида осуществляется в две стадии при 100 % -ном избытке аммиака, давлении 18‑20 МПа и температуре 180‑200 °С. Выход карбамида в оптимальных условиях составляет 60‑70 % при использовании чистых СО2 и NH3. В целях улучшения экономических показателей производства не вступившие во взаимодействие аммиак и СО2 используются повторно или для получения других продуктов. Диоксид углерода, предварительно очищенный от соединений серы и механических примесей, сжимается компрессором до 18‑20 МПа и при температуре 40 ° С непрерывно подается в колонну синтеза. Плунжерным насосом в колонну непрерывно вводится также жидкий аммиак, нагретый до 90 °С. Полученный раствор карбамида упаривается в выпарном аппарате. Затем карбамид либо кристаллизуют в кристаллизаторах и отделяют кристаллы от маточного раствора на соответствующем фильтровальном оборудовании, либо гранулируют в грануляционной башне. Рассев гранул карбамида на товарные фракции осуществляется так же, как и аммиачной селитры. Для получения 1 т карбамида в среднем расходуется: аммиака ‑ 0,58 т; диоксида углерода ‑ 0,77 т; воды ‑ 90 м3; электроэнергии ‑ 130 кВт- ч; пара ‑ 1,3 т. ; В структуре себестоимости карбамида удельный вес различных элементов затрат следующий: сырье и основные материалы - 65 % , вспомогательные материалы ‑ 15, энергия ‑ 15,6, Оплата ‑ 0,4, прочие расходы ‑ 4 %.
Популярное: Генезис конфликтологии как науки в древней Греции: Для уяснения предыстории конфликтологии существенное значение имеет обращение к античной... Организация как механизм и форма жизни коллектива: Организация не сможет достичь поставленных целей без соответствующей внутренней... Как построить свою речь (словесное оформление):
При подготовке публичного выступления перед оратором возникает вопрос, как лучше словесно оформить свою... Как вы ведете себя при стрессе?: Вы можете самостоятельно управлять стрессом! Каждый из нас имеет право и возможность уменьшить его воздействие на нас... ©2015-2020 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (1347)
|
Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку... Система поиска информации Мобильная версия сайта Удобная навигация Нет шокирующей рекламы |