Кузнечно-штамповочный и прессовый цеха.
Кафедра «Детали машин» Отчет по первой технологической практике на Опытном заводе «Луч». Студент: Группа: Руководитель: Яковлев Алексей Иванович Москва 1998 СОДЕРЖАНИЕ: Отзыв администрации о произведенной работе…………………………………..2
Литейный цех…………………………………………………………………………….3
Сварочный цех…………………………………………………………………………..4
Кузнечно-штамповочный и прессовый цеха…………………………………………….….4
Технологический процесс изготовления распыляемой мишени из хрома…….5
Чертеж распыляемой мишени из хрома……………………………………………24
Эскизы двух приспособлений………………………………………………….…25, 26
Эскизы двух режущих инструментов……………………………………………27, 28
Эскиз одного измерительного инструмента (штангенциркуля)…………………29
С 6 июля по 1 августа студент третьего курса МГТУ им. Баумана Xxxxxxx Xxxxxxx Xxxxxxxx проходил первую технологическую практику на Опытном заводе «Луч». Во время практике был ознакомлен со следующими методами получения и обработки заготовок: 1. Технологические методы получения заготовок 1.1. технология литейного производства 1.1 литье в кокиль 1.2. технология получения заготовок давлением 1.2.1 холодная штампование 1.2.2 горячая объемная штампование 1.2.3 прокатка 1.2.4 волочение 1.3 технология производства заготовок сваркой 1.3.1 полуавтоматическая аргоно-дуговая сварка 1.3.2 ручная дуговая сварка 1.3.3 электронно-лучевая сварка 2. Обработка заготовок деталей машин 2.1. Обработка заготовок на токарном станке 2.2. Обработка заготовок на сверлильных станках 2.3. Обработка заготовок на шлифовальных станках Практика включала в себя работу на рабочем месте в качестве нагревальщика в кузнечно-штамповочном цехе.
Руководитель практики от Опытного завода «Луч» ____________________(____________________). Литейный цех.
Литейное производство на Опытном заводе «Луч» применяется для выплавки деталей (автомобильные диски) из алюминиевых сплавов и лигатур (типа АЛ4, АЛ5 и АЛ9) в металлические формы (кокили). Основные элементы кокиля – полуформы, поддоны, стержни и т.д. - обычно изготавливают из серого и высокопрочного чугунов и стали литьем, механической обработкой и т.д. Отливки простой конфигурации изготавливают в неразъемных кокилях (вытряхных), более сложные изготавливают в кокилях с вертикальным, горизонтальными и комбинированным разъемами. Производственный процесс начинается с подготовки и навеска шихты, затем идет подготовка плавильной печи к плавке и загрузка шихты. Одновременно идут процессы: приготовление и сушка флюсов ( в качестве флюса для рафинирования применяетсы NaCl-NaF-KCl , для модифицирования – KBF4-KCl) ,и приготовление и обработка сплавов. После чего идет подготовка кокиля к работе ,а затем заливка металла в кокиль и получение отливок. Формирование отливки происходит при интенсивном отводе теплоты от расплавленного металла, от затвердевающей и охлаждающейся отливки к массивному металлическому кокилю. Извлеченную отливку осматривает на предмет обнаружения видимых дефектов. Отливки считаются годными , если на их поверхности отсутствуют трещины, непроливы, открытая пористость, засоры, посторонние включения и рыхлая поверхностная структура материала (белесая поверхность). Не допускается изменения геометрии отливок вследствие извлечения слишком «горячих» отливок из кокиля или механического воздействия (ударов по отливкам, падение отливок). Годные отливки охлаждают в стопках по 3-5 штук. Затем отливки транспортируются в цех для механической обработки. Бракованные отливки ставят отдельно и используют в качестве шихтового компонента в соответствии с шихтовым листом. Технический контроль качества отливок: 1. Входной контроль. 1.1. Контроль за используемым для приготовления сплава алюминием осуществляется при навеске шихты. При этом отбраковываются алюминий с грязью, маслом, другими посторонними включениями и со следами интенсивной коррозии. 1.2. При использовании для плавки проволок, ленты, полосы посторонние металлы (железо, свинец, медные сплавы и др.) встречающиеся в них, отбрасываются. 1.3. Отбракованный металл складывается отдельно . 2. Пооперационный контроль. 2.1. Замер и регулирование температуры металла в тигле проводится в течение всего процесса литья отливок. 2.2. Температура кокиля перед заливкой в него металла должна быть постоянной и соответствовать указанной в шихтовом листе. 3. Окончательный контроль качества отливок. 3.1. Окончательный контроль качества отливок проводится Заказчиком по образцам-свидетелям (по три от каждой плавки), залитых одновременно с отливками при разливе металла из средней части тигеля. 4. Идентификация факта проверки при помощи надписей на отливках. На каждой отливке варом пишется номер плавки и порядковый номер отливки. 5. Идентификация отливок, не соответствующих требованиям по качеству. 5.1. После полного остывания отливок руководитель работы (работник ОТК) осматривает отливки. Отливки, не соответствующие предъявленным к ним требованиям по качеству, отбраковываются и на них наноситься надпись «брак». 5.2. Бракованные отливки ставят отдельно и используют в качестве шихтового компонента в соответствии с шихтовым листом. Участки литейного цеха: 1. Склад шихтовых и флюсовых материалов. 2. Плавильный участок. 3. Участок контроля качества продукции. 4. Склад готовой продукции.
Сварочный цех. Сварка – технологический процесс получения неразъемных соединений материалов посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого. Рассмотренный нами цех предназначен для сваривания корпусов термоэлектрических преобразователей, корпусов термопреобразователей сопротивления, а также деталей термоэлектрических преобразователей и термопреобразователей сопротивления. В помещение на сварочном стапеле с помощью сварочных головок ГНС-14 с источником питания ВСВУ-400 производится полуавтоматическая аргоно-дуговая сварка корпусов термоэлектрических преобразователей и корпусов термопреобразователей сопротивления диаметром до 10 мм и корпусов металлическими клемными головками. В соседнем помещение на стапеле с помощью сварочных головок ГНС-25 с источником питания ВСВУ-400 производится полуавтоматическая аргоно-дуговая сварка корпусов термоэлектрических преобразователей и корпусов термопреобразователей сопротивления диаметром до 20 мм. На сварочном столе с источником питания АП-5 или ТИР-300ДМ производится ручная сварка отдельных деталей и узлов термоэлектрических преобразователей и термопреобразователей сопротивления, формирование рабочих спаев термоэлектрических преобразователей. Помещение также оборудовано рабочим сталом для проведения предварительных работ, и слесарным столом, для проведения ремонтных работ. Все производственные помещения оборудованы общеобменной праточно-вытяжной вентиляцией. Однако в дополнение к общей сварочные стапели и сварочный стол оборудованы местными отсосами вытяжной вентиляции. В технологическом процессе участка используется материалы: - сталь коррозионностойкая 12-Х18Н10Т; - стали углеродистые и легированные разных марок; - электроды сварочные А-1; А-2; ЦУ-5; ЦУ-6; ЦУ-7; ЭА-395; ЭА-898; УОНИИ-13; ЗИО-8; - злектроды неплавящиеся –пруток вольфрамовый ВЛ-1,5; ВЛ-2;ВТ-1,5; ЭВЛ; - проволока сварочная СВ-06; СВ-08; СВ-08Х19Н10Т26; СВ-04Х19Н11М3; - флюс сварочный ОФ-6; ОСЦ-45; - аргон газообразный марки А. Материалы свариваемых заготовок: - сталь коррозионностойкая 12-Х18Н10Т; - стали углеродистые и легированные разных марок. Всвязи с тем, что свариваемые заготовки малой толщины и сварка ведется в среде защитных газов (аргон), подготовка заготовок к сварке ограничивается только очисткой. Дефекты в соединениях бывают двух типов: внешние и внутренние. В сварных соединениях к внешним дефектам относят наплывы подрезы, наружные непровары и несплавления, поверхностные трещины и поры. К внутренним – скрытые трещины и поры, внутренние непровары и несплавления. Внешние дефекты контролируются визуально. Внутренние дефекты контролируются на стендах «Герметичность» и «Термоцикл» (т.к. к термоэлектрическим преобразователям и термопреобразователям сопротивления предъявляется толко требование герметичность и устойчивость к перепаду температур).
Кузнечно-штамповочный и прессовый цеха. Кузнечно-штамповочный и прессовый цеха предназначены для изготовления: сварных и бесшовных труб различных диаметров и конфигураций, распыляемых мишений, а также проволоки, ленты и листов. При этом используются материалы: вольфрам, нержавеющая сталь, титан, хром, молибден, медь, титан, алюминий. Также данный цех имеет технологию получения монокристаллов. В данном цеху на участках обработки деталей машин используется следующее оборудование: 1) станы прокатные: - непрерывные - редукторные - линейные 2) формовочный непрерывный стан 3) электро-лучевая установка 4) станки токарные универсальные 5) станки сверлильные 6) станки шлифовальные 7) ножевые станки 8) пресс-ножницы 9) вакуумные и индукционные электропечи 10) гидравлические прессы 11) молот 12) ванны для химической обработки Также в данном цеху имеется участки: - заготовительный участок (слесарный стол) - стол для контроля - склад исходных материалов (стеллажи) - склад готовой продукции. Все производственные помещения оборудованы общеобменной праточно-вытяжной вентиляцией.
Популярное: Организация как механизм и форма жизни коллектива: Организация не сможет достичь поставленных целей без соответствующей внутренней... Почему двоичная система счисления так распространена?: Каждая цифра должна быть как-то представлена на физическом носителе... Как распознать напряжение: Говоря о мышечном напряжении, мы в первую очередь имеем в виду мускулы, прикрепленные к костям ... ©2015-2024 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (269)
|
Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку... Система поиска информации Мобильная версия сайта Удобная навигация Нет шокирующей рекламы |