Выбор метода изготовления заготовки по элементам себестоимости

Существуют различные методы расчета себестоимости.

Наиболее точным считается метод прямого калькулирования - элементный метод, - при котором сравнивают технологическую себестоимость С_т обработки. В общем случае величина С_т соответствует цеховой себестоимости и складывается из следующих элементов:

С_т = С_з.р + С_з.н + С_э + С_в.м + С_р.и + С_к.и + С_об + С_р + С_п + С_пл + С_ц + С_заг, где: С_з.р, С_з.н - соответственно заработная плата рабочих и наладчиков с начислениями;

С_э - затраты на силовую электроэнергию;

С_в.м - затраты на вспомогательные материалы (СОЖ, обтирочные и др.);

С_р.и, С_к.и - затраты на эксплуатацию и амортизацию режущего инструмента, контрольно-измерительного инструмента и приборов соответственно;

С_об - затраты на амортизацию оборудования;

С_р - затраты на ремонт и эксплуатацию оборудования;

С_п - затраты на эксплуатацию и амортизацию станочных приспособлений;

С_пл - затраты на эксплуатацию и амортизацию производственных помещений;

С_ц - общецеховые расходы (заработная плата вспомогательных рабочих, инженерно-технического персонала, служащих, а также затраты на эксплуатацию и ремонт оргтехники и пр.);

С_заг - стоимость исходной заготовки (ее изготовление, материал за вычетом стоимости реализуемых отходов - стружки).

Если в сравниваемых вариантах значения отдельных элементов себестоимости не изменяются, то их из расчета можно исключить. Например, если прежней остается организационная структура участка или цеха, если используются одни и те же исходные заготовки, то в расчетную зависимость можно не вводить значения С_ц и С_заг.

Метод прямого калькулирования является основным методом сопоставления экономичности технологических процессов во всех ответственных случаях проектирования, особенно в условиях массового и крупносерийного производства. Этот метод точен, но трудоемок, вследствие чего в цехах действующих производств используется редко.

Более часто, особенно в серийном производстве, применяют метод на основе укрупненных нормативов затрат - нормативный метод. В этом случае С_т рассчитывают по той же формуле, но отдельные слагаемые себестоимости находят не прямым расчетом по точным зависимостям, а по соответствующим таблицам нормативов затрат, отнесенных к часу или к минуте работы станка.

Нормативы устанавливают с учетом некоторых средних условий выполнения операций, наиболее характерных для данного типоразмера станка.

Элементы себестоимости, отнесенные к единице времени, складывают, а затем умножают на фактическое время работы станка и получают приближенное значение технологической себестоимости операции. Нормативный метод значительно сокращает объем расчетов.

При бухгалтерском методе расчета технологической себестоимости обработки С_т используют следующую формулу:

С_т = С_заг + С_з.р + С_ц.р,

где: С_ц.р - сумма цеховых расходов, не учтенных другими слагаемыми. Эти расходы выражают в процентах (Z) от заработной платы производственных рабочих: С_ц.р = С_з.р Z/100. Значение С_ц.р зависит от типа и степени автоматизации производства и колеблется от 150 % в массовом до 800 % и более в единичном производстве. С учетом значений С_ц.р технологическая себестоимость

С_т = C_заг + С_з.р[l + (Z/100)].

Этот метод определения себестоимости прост, но непригоден для оценки различных вариантов технологического процесса, так как не учитывает разницы расходов на эксплуатацию и амортизацию оборудования и средств технологического оснащения зависимости от их сложности.

Более точную оценку вариантов технологических процессов можно получить, сравнивая их по трудоемкости механической обработки и коэффициентам основного времени, использования материала и загрузки оборудования.

Трудоемкость всего технологического процесса равна сумме трудоемкости t_штiвсех n операций, составляющих данный процесс.

В поточном производстве трудоемкость технологического процесса равна произведению такта выпуска t_в на число всех операций: T_т.п = t_вn.

Иногда варианты сравнивают по станкоемкости изготовления партии деталей.

Коэффициент основного времени представляет собой отношение основного времени к штучному K_о = τ_о/ t_шт: чем он выше, тем производительнее используется станок.

Коэффициент К_и.м использования материала по ГОСТ 3.1404-86 определяют отношением массы готовой детали М_дет к массе заготовки М_заг:

К_о = М_дет/М_заг.

Его рекомендуемые значения: К_и.м ≥ 0,5...0,6 - для единичного, К_и.м ≥ 0,7 - для серийного и К_и.м ≥ 0,85 - для массового производства.

Коэффициент К_з загрузки оборудования характеризует отношение расчетного числа станков к фактически принятому. Этот коэффициент стремятся приблизить к единице. В массовом производстве К_з = 0,85...0,90, в серийном К_з = 0,6...0,7. При оценке вариантов технологических процессов коэффициент загрузки представляет собой среднее арифметическое значений К_з для всех станков, на которых выполняют обработку.

Относительные критерии используют в дополнение к абсолютным. Самостоятельного значения для оценки экономичности технологических вариантов эти критерии не имеют. Иногда в качестве критериев оценки экономичности технологических процессов используют величины основного τ_о или штучного τ_штвремени и др.