Первая медицинская помощь при отравлении аммиаком

При оказании первой помощи пострадавшему следует соблюдать следующие правила:

– немедленно надеть противогаз (при отсутствии промышленных противогазов применяются гражданские противогазы, ватно-марлевые повязки, шарфы, платки, предварительно смоченные водой или 5% раствором лимонной кислоты);

– вынос пострадавшего на незараженную территорию, снятие противогаза и зараженной одежды;

– освобождение от стесняющей дыхание одежды;

– при отсутствии дыхания – искусственное дыхание, преимущественно методом «рот» в «рот»;

– вдыхание теплых водяных паров (лучше с добавлением уксуса или нескольких кристаллов лимонной кислоты), или питье теплого молока;

– при попадании аммиака в желудок необходимо вызвать рвоту;

– при попадании жидкого аммиака в глаза необходимо немедленно промыть их большим количеством воды, приложить примочку из 3–5% раствора уксусной или лимонной кислоты; при болях – закапать в глаза 1–2 капли 1%-ного раствора новокаина.

– при наличии ожогов – введение обезболивающих средств и перевязка;

– обеспечение полного покоя, в холодное время – согревание [2].

 

Меры предосторожности при работе с аммиаком и методы перевода его в безопасное состояние

При работе с жидким аммиаком необходимо использовать средства индивидуальной защиты: фильтрующий промышленный противогаз марки «КД», «М» защитный костюм, фартук, резиновые сапоги и перчатки. При больших концентрациях газа использовать изолирующий противогаз типа «ИП» [2].

Локализация, подавление или снижение до минимального уровня воздействия возникших при авариях с выбросом (разливом) аммиака поражающих факторов, осуществляют следующими способами:

1) прекращение выбросов вещества путем перекрытия задвижек с отключением поврежденной части технологического оборудования;

2) постановкой жидкостных завес (водяных или нейтрализующих растворов; используются стационарные системы локализации химических аварий с применением дренажных систем водного орошения);

3) обвалованием пролива вещества;

4) откачкой (сбором) пролившегося вещества в резервные емкости;

5) разбавлением пролива АХОВ водой и нейтрализующими растворами;

6) засыпкой пролива сыпучими твердыми сорбентами; выжиганием пролива [4].

 

Описание технологического процесса

 

В данном разделе приведена принципиальная схема АХУ, отдельно рассмотрен узел конденсатора и ресивера (являющийся наиболее опасным с точки зрения возможных последствий аварии), приведено описание технологического процесса, размещение основного оборудования по территории завода и распределение опасного вещества по технологическим блокам.

 

Аммиачная холодильная установка и ее составные части

ОАО «Уфамолзавод» производит пищевую продукцию первой необходимости из собираемого самовывозом из колхозов и совхозов РБ свежего и цельного молока. Специфика изготовляемой продукции и сырья в том, что она является скоропортящейся, таким образом, требуется постоянное поддержание ее в охлажденном состоянии. Для холодообеспечения процесса производства и сохранности молочной продукции на объекте имеется АХУ. В состав аммиачной холодильной установки (АХУ) входят следующие сооружения:

– компрессорный цех;

– помещение линейных ресиверов;

– конденсаторная площадка;

– площадка под аккумуляторные баки;

– основной и производственный корпус.

АХУ предназначена для получения аммиачного холода с параметрами: – 40⁰С, – 20⁰С, -10⁰С, используемого в процессе производства [1].

Общие понятия

Холодильная цепь слагается из звеньев, сочетание которых может быть различным в зависимости от видов сырья.

Холодильник – это промышленное предприятие (или его цех), в помещениях которого с помощью холодильной установки поддерживают определенные режимы, необходимые для обработки и хранения скоропортящихся продуктов.

Классификация холодильников в зависимости от назначения, вида хранимых продуктов, вместимости и этажности:

– заготовительные холодильники;

– производственные холодильники;

– транспортно – экспедиционные холодильники;

– распределительные холодильники;

– перевалочные холодильники;

– торговое холодильное оборудование;

– бытовые холодильники.

На рассматриваемом предприятии ОАО «Уфамолзавод» используется АХУ производственного типа.

Производственные холодильники являются частью пищевых предприятий: мясо- и птицекомбинатов, молочных и консервных комбинатов. почти вся вырабатываемая продукция подвергается холодильной обработке, поэтому производственные холодильники оборудуют мощными устройствами для охлаждения и замораживания [6].

Основные понятия и определения составных частей АХУ представлены в ГОСТ Р 12.2.142 – 99:

Батарея из труб, змеевик – одна из частей холодильной системы, состоящая из изогнутых или прямых труб, прочно смонтированных и служащих теплообменником (испарителем или конденсатором).

Вентиль запорный – вентиль, служащий для открывания или закрывания прохода хладагента или теплоносителя (хладоносителя).

Вентиль регулирующий – специальный вентиль для дросселирования жидкого хладагента с высокого промежуточного давления до давления кипения и заполнения хладагентом испарительной системы.

Воздухоохладитель – теплообменное устройство из оребренных труб для охлаждения помещений при принудительной циркуляции воздуха.

Воздухоотделитель – аппарат для отделения от хладагента неконденсирующихся газов и удаления их из системы [7].

Задвижка – промышленная трубопроводная арматура, в которой запорный или регулирующий орган перемещается возвратно-поступательно перпендикулярно оси потока рабочей среды.

Запорный клапан – клапан, предназначенный для перекрытия потока рабочей среды (ГОСТ 24856 – 81 «Арматура трубопроводная промышленная»).

Защитный комплекс – комплекс, состоящий из защитных ресиверов горизонтального или вертикального типа.

Испаритель холодильной установки – теплообменный аппарат, в котором охлаждение хладоносителя осуществляется за счет кипения жидкого хладагента.

Клапан предохранительный – клапан, открывающийся при повышении давления в аппарате (сосуде) или батарее выше давления испытания на прочность с целью перепуска хладагента на сторону низкого давления или выпуска в атмосферу.

Коллектор – трубчатый или канальный элемент холодильной системы, к которому подсоединяется несколько других трубных или канальных элементов.

Компрессор – устройство, позволяющее механически повышать давление хладагента.

Компрессор объемного действия – компрессор, в котором повышение давления и перемещения пара хладагента происходит при изменении внутреннего объема рабочей камеры сжатия [21].

Конденсатор – теплообменный аппарат, в котором осуществляется конденсация (сжижение) нагретых паров хладагента.

Маслоотделитель – аппарат для отделения смазочного масла от паров хладагента.

Маслосборник – сосуд, в который перепускается масло из одного или нескольких маслоотделителей или аппаратов [7].

Машинное отделение – специальное помещение для установки холодильных компрессоров или совместного размещения компрессоров, аппаратов и насосов.

Обратный клапан – клапан, препятствующий обратному движению хладагента, например, из конденсатора в нагнетательный трубопровод.

Отделитель жидкости – сосуд, устанавливаемый для отделения частиц жидкого хладагента от всасываемых компрессором паров.

Охлаждающие устройства – теплообменные устройства (батареи, воздухоохладители) для отвода тепла из охлаждаемых помещений.

Промежуточный сосуд – теплообменный аппарат для промежуточного охлаждения сжимаемых паров хладагента и охлаждения (переохлаждения) жидкости.

Регулирующая станция – устанавливаемые в машинном отделении на отдельном коллекторе регулирующие и запорные вентили для регулирования подачи хладагента в испарительную систему.

Ресивер циркуляционный – сосуд, служащий в качестве емкости жидкого хладагента, подаваемого насосом в испарительную систему и возвращающегося из нее.

Ресивер дренажный – сосуд для временного приема жидкого хладагента из охлаждающих устройств и аппаратов (сосудов) холодильной установки (при оттаивании, ремонте и т.д.).

Ресивер линейный – сосуд для приема жидкого хладагента, поступающего из конденсатора [3,7].

Ресивер защитный – сосуд для приема поступающего со всасываемыми парами жидкого хладагента и защиты компрессоров от гидравлического удара.

Трубопроводы – трубы и канальное устройство, предназначенные для соединения между собой различных частей холодильной системы.

Переключающее устройство – трубопроводный вентиль, контролирующий два защитных устройства и выполненный таким образом, чтобы одно из этих устройств могло быть выключенным из работы (при одновременной работе другого).

Плавкая пробка – теплозащитный предохранитель, содержащий материал, который плавится при заданной температуре.

Разрывная мембрана – пластинчатый диск или фольга круглой формы, которые разрушаются под действием предварительно заданного давления (ГОСТ 24856 – 81 «Арматура трубопроводная промышленная»).

Расчетное давление – максимальное избыточное давление, которое может возникнуть при нормальной работе и стоянке системы. Оно не должно быть ниже максимального рабочего давления.

Реле давления (устройство ограничения давления) – прибор, приводимый в действие давлением (например, реле высокого давления), предназначенный для остановки работы узла, создающего давление и позволяющий дать сигнал тревоги. Это устройство не может повлиять на изменение давления при остановке машины.

Система охлаждения с промежуточным хладоносителем – система, в которой тепло от охлаждаемого объекта передается хладагенту через промежуточный хладоноситель.

Сторона высокого давления – часть холодильной системы, функционирующая при давлении приблизительно равном давлению конденсации.

Сторона низкого давления – часть холодильной системы, функционирующая под давлением, приблизительно равном давлению испарения.

Устройство сброса давления – предохранительный клапан или разрывная мембрана, предназначенные для автоматического снижения давления в случае превышения допустимого значения [21].

Хладагент (холодильный агент) – рабочее вещество холодильной машины (например, фреон, аммиак).