РАСЧЁТ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ НА ТОЧНОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Определить необходимую точность приспособления для обеспечения перпендикулярности А=0,1 мм. на длине 300 мм.  

Рис.13 Схема для расчёта приспособления на точность

1. Погрешность базирования ω_б =0 мм ;

2. Погрешность закрепления ω_з = 0 мм.

3. Погрешность установки фактическая

4. Погрешность технологической системы ω_тс = 0,06 мм,

Поправочный коэффициент k_п = 0,7 (для размеров выполненных по 9 квалитету и грубее);

Суммарная погрешность обработки:

5. Допустимая погрешность установки

Т_Б - допуск выдерживаемого размера, Т_Б = 0,1 мм

Следовательно, ω_у<<[ω_у] и предлагаемая схема базирования допустима.

6. Суммарная погрешность приспособления

7. Допуск на расчетный размер собранного приспособления

где ε_уп - погрешность установки приспособления на станке,

где L - длина обрабатываемой заготовки, мм;

L = 120 мм;

S₁ - максимальный зазор между направляющей шпонкой приспособления и пазом стола станка; S₁ =0,041 мм для посадки 12Н7/h7;

l – расстояние между шпонками, мм;

l = 460 мм;

ε_з - погрешность, возникающая вследствие конструктивных зазоров, необходимых для посадки заготовки на установочные элементы приспособления; ε_з = 0.

ε_п - погрешность смещения инструмента при настройке по установу; ε_з = 0.

T_c=0,058-(0,01 + 0 + 0) = 0,048 мм.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате проведённого анализа конструкции корпуса 7035-4141/003 была проведена отработка её на технологичность, что позволило сократить затраты на операции сборки, уменьшить трудоёмкость.

Правильный выбор метода получения заготовки корпуса 7035-4141/003, а также отработка его конструкции на технологичность и применение станков с ЧПУ позволили обеспечить большую концентрацию переходов на операциях и повысить точность технологического процесса. Были разработаны основные технические требования на корпус и втулку, и приведены схемы и устройства их контроля.

Для корпуса было разработано два варианта ТП, и проведён их анализ точности на первом листе графической части. Оба варианта обеспечивают заданную точность и содержат одинаковое количество операций, но второй вариант технологического процесса имеет меньшие суммарные погрешности по большинству размеров, и меньшие приведенные капитальные затраты.

Сопоставляя полученные приведенные затраты на одну деталь, можно сделать вывод, что второй технологический процесс обработки корпуса наиболее экономичен - годовой экономический эффект 81540 руб.

Разработан ТП на втулку для условий массового производства и проведён её размерный анализ, в результате которого определены припуски на обработку и операционные размеры, а также размеры исходной заготовки.

Спроектировано и рассчитано, в соответствии с техническим заданием, приспособление для растачивания отверстия. Рассчитаны сила зажима и точность приспособления. Рассчитанная точность приспособления составляет 0,048 мм.