Измерение влажности стружечного ковра

Непрерывное измерение влажности стружечного ковра в диапазоне от 5 до 20% осуществляется непрерывно действующим оптическим электронным анализатором влажности модели EWS (поз. 4332). В соответствии с влажностью измеренной прибором регулируется температура сушилки.

При несоответствии значений влажности установленным значениям поступает сигнал на сбрасывание бракованного мата в воронку для настеленного брака.

Извлечение намагничивающихся частиц

Регистрация и удаление намагничивающихся частиц из стружечного ковра для предотвращения повреждения стальных лент пресса производится с помощью электромагнита фирмы Lenoir типа SK 9,5-27 (поз. 4333). Расстояние между верхней кромкой ковра и подъемным магнитом должно быть 30-50 мм.

Подпрессовка стружечного ковра

Непрерывное уплотнение стружечного ковра и уменьшение его высоты осуществляется в форпрессе фирмы Siempelkamp (поз.4340), посредством четырех пар прижимных валков установленных друг над другом.

Технические характеристики форпресса указаны в таблице 3.29.

Таблица 3.29

Удаление включенного в ковре воздуха осуществляется в удлиненной входной зоне, длина которой составляет приблизительно 2300 мм, за счет нагружения гидравлических роликов, посредством воздухоотводной ленты.

Очистка воздухоотводной ленты осуществляется пневматически. Очистка прессовой ленты − циркулирующими щетками.

Обнаружение металлических включений

Во избежание повреждения последующих частей установки обнаружение металлических посторонних включений в ковре до регулируемого минимального размера осуществляется металлоискательной катушкой модели Elmed (поз. 4350), подающей импульс для сброса ковра с посторонними включениями в воронку для сброса бракованной насыпки.

Форсуночная брызгальная установка

Дополнительное увлажнение наружных слоев прессуемого ковра смесью из воды и примешиваемых добавок (разделительное средство) обеспечивается форсуночной брызгальной установкой (поз. 4360), которая увлажняет нижнюю сторону (форсуночное обрызгивание ленты) и верхнюю сторону (форсуночное обрызгивание ковра).

Использование разделительных средств позволяет уменьшить вероятность приклеивания наружного слоя плиты к стальным лентам, а также способствует более быстрому прогреванию ковра и улучшению качества поверхности.

Технические характеристики форсуночной брызгальной установки представлены в таблице 3.30.

Таблица 3.30

Разделительное средство Hiperadd SP150E используется в виде 1-3 % водного раствора. Дозировка полученного раствора составляет 15-30 мл/м². На толстых плитах дозировка составляет около 100 мл/м².

Контроль высоты мата. Сброс бракованного ковра

Контроль высоты мата служит для отслеживания качества насыпки и подпрессовки ковра. Если высота ковра превысит значение, заданное в производственных параметрах для данной толщины плиты, то касание алюминиевого ригеля даст сигнал на сброс ковра в воронку бракованной насыпки.Стружечный ковер начального настилания, остатков формирования, содержащий металл, а также ковер, который не должен прессоваться также сбрасывается путем отвода носа формовочной линии в расположенную под ней воронку для бракованного ковра (поз. 4370). За счет этого уплотненный стружечный ковер разрушается и транспортируется шнеком (поз. 4371) механическим конвейером к силосу для бракованного ковра (поз. 2402) либо при необходимости в отвал.

Горячее прессование

Стружечный ковер, который удовлетворяющий всем требованиям, подается с ленточного конвейера формовочной линии на реверсивную входную ленту. Воздушный зазор между входной лентой и нижней стальной лентой составляет минимум 3 мм.

Подпрессованный мат прессуется между двумя непрерывно движущимися стальными лентами под действием температуры и давления в прессе ContiRoll 6++ (поз. 4520).

Техническая характеристика пресса представлена в таблице 3.31.

Таблица 3.31

Давление от входа к выходу пресса создается через расположенные одна за другой рамы, в которых установлены цилиндровые блоки (4, 5 или 6 в ряд). Каждый отдельный или комбинированный ряд (ряды) цилиндров нагружаются индивидуально предварительно выбранным в процессоре гидравлическим давлением. Для различных толщин плит вызывается из памяти программа и предварительно задается гидравлике.

Пресс непрерывно нагревается посредством термомасла. Греющие плиты разделены на пять нагревательных зон, температура которых по-разному регулируются в соответствии с технологическими требованиями в следующих одна за другой зонах прессования.

Распределение температур плит пресса по различным зонам нагрева для некоторых толщин представлено в 3.33.

Таблица 3.33

Управление прессом может осуществляться как по давлению, так и по перемещению. За исключением системы 1 на входе.

При режиме работы с преобладанием давления для каждой рамы (или каждой системы рам) предварительно выбирается желаемый уровень давления (макс. давление). Регулирование сводиться к тому, чтобы отдельные гидравлики создавали этот желаемый уровень давления в отдельных рамах. Измерение перемещения применяется для реализации «предохранительного окна», это значит, что названное регулирование давления активно только, если измерение перемещения передаст обратным сигналом значение в пределах предварительно заданного окна перемещения.

При режиме работы с преобладанием пути, перемещения предварительно выбираются и регулирование действует, таким образом, чтобы в отдельной раме устанавливалось такое давление, которое необходимо для достижения желаемого перемещения. При таком режиме работы для отдельных рам имеются «окна давления». Это значит, что давление повышается или понижается регулированием только так долго, пока оно находится в пределах соответствующего окна давления.

Возможна работа в комбинированном режиме, т.е. управлять прессом, например, в первой зоне по давлению и дальше по перемещению.

Время прессования можно (Т_пр) в с определяется по формуле:

(3.35)

где – толщина готовой плиты, мм;

– припуск на шлифование, мм;

– коэффициент времени нагрева, с/мм.

Коэффициент времени нагрева для различных толщин получаемых плит представлен в таблице 3.36.

Таблица 3.36

Скорость движения формовочной линии (V_f) определяется по формуле:

(3.36)

где – длина пресса, мм;

Т_пр – время прессования, с.

Для выпуска плиты определенного формата и толщины из памяти микропроцессора выбирается соответствующая программа, в которой сохранены все технологические параметры, для выпуска данного типа продукта.

После выбора программы на изготовление продукции автоматически осуществляется перенастройка технологического оборудования.

В ходе процесса изготовления плиты программа позволяет осуществлять корректировки параметров технологического процесса с целью выпуска продукции требуемого качества, а также сохранять данные корректировки под другим именем с целью их дальнейшего использования.

Для перехода на другую толщину плиты необходимо открыть нос насыпного брака, при этом в формовочной линии будут осуществляться соответствующие изменения, а остаточный кусок будет проходить через пресс.

Для перехода на изготовление другой ширины необходимо открыть нос насыпного брака, опустошить дозирующие бункеры формирующих машин, остановить формирующий конвейер, установить регулируемые отклоняющие листы в положение соответствующее требуемой ширине плиты. Остаточный кусок при этом будет проходить через пресс.

Смена длин может осуществляться автоматически при действующем производстве после достижения заданного количества плит, а также вручную.