Производственной деятельности и в конкурентной борьбе 2 страница

В практике работы целого ряда предприятий и фирм использу­йся система LRP - Logistic Requirements Planning - система плани-

 

 

 

рования и контроля входного, внутреннего и выходного матери- альных потоков на уровне предприятия. Система обеспечивает интегрированный подход к управлению запасами в каналах сферы, обращения, внутрипроизводственными и товарными запасами технологическими и организационными процессами. Система LRР известна также под названием «Supply Chain Management» - систе­ма управления логистической цепью. Она также предусматривает прогнозирование потребности в продукции транспорта, спроса на товары и изделия, выпускаемые фирмой, определения целесооб­разной (оптимальной) звенности логистических цепей и т. д. В сис­теме LRP используются пакеты прикладных программ, применяе­мых в рамках концепций MRP и DRP.

Среди микрологистических концепций, применяемых на Западе в последние 10-15 лет, достаточно большое распространение полу­чили различные варианты концепции DDT - Demand Driven Tech­niques - реагирования на спрос. Она разрабатывалась как модифи­кация концепций MRP/DRP, направленная на четкое реагирование изменений потребительского спроса. Можно выделить четыре ва­рианта концепции «реагирования на спрос» а именно: Rules Based Reorder (ROP), Quick Response method (QR), Continuous Replenish­ment (CR) и Automatic Replenishment (AR).

Концепция ROP использует методику контроля и управления запасами, основанную на точке заказа и параметрах расхода мате­риалов. Она применяется для выявления и оптимизации величин страховых запасов в соответствии с установленными колебаниями спроса. Эффективность этого метода определяется точностью про­гноза. Так как прогнозы не отличались особой точностью, концеп­ция ROP долгое время не пользовалась спросом. С появлением возможности получать и обрабатывать информацию о спросе прак­тически с каждого места реализации продукции при помощи со­временных информационно-компьютерных систем востребован­ность метода ROP резко возросла.

Концепции QR, CR и AR основываются на методологии «быст­рого (реактивного) отклика» на предполагаемый спрос посредст­вом быстрого пополнения запасов в тех местах, где прогнозируется увеличение спроса. Так, например, метод быстрого реагирования -QR - это метод планирования и регулирования поставок товаров на предприятия розничной оптовой торговли и распределительные центры. Метод предполагает тесное взаимодействие между торго-

вым предприятием и его поставщиком, оптимизацию товарных за­пасов предприятий торговли путем их уменьшения, но не ниже

уровня, обеспечивающего немедленное удовлетворение большей части заявок покупателей. Решение о поставке товаров на предпри-тия реализации (торговли) предприятием-изготовителем принима­лся тогда, когда достаточно высока вероятность возникновения пеальной потребности в товаре определенного вида. Реализация метода QR предполагает возможность предприятия-поставщика оперативно перестраивать производство на выпуск новых товаров небольшими партиями, наличие устойчивой информационной свя­зи между предприятиями реализации (торговли) и предприятием-поставщиком. Информационная поддержка обеспечивает разделе­ние QR процесса между розничными посредниками, оптовиками и производителями. Происходящие совершенствования в инфор­мационных технологиях приводят к уменьшению неопределенно­сти в сроках доставки товаров, производстве и пополнении запасов, открывая тем самым широкие возможности для взаимодействия партнеров в интегрированных логистических сетях.

Логистическая система CR (непрерывного пополнения) является модификацией QR метода и направлена на исключение необходи­мости в заказах на пополнение запасов товаров. Целью CR является эффективное логистическое управление, направленное на непре­рывное пополнение запасов товаров у розничных посредников. Согласно ежедневной обработке и анализу об объемах продаж у розничных посредников и отправок товаров оптовикам фирма-производитель определяет целесообразную суммарную потреб­ность в количестве и ассортименте товаров. Поставщик на основе обработки информации о продажах и прогнозе спроса непрерывно (или с высокой периодичностью) пополняет запасы у розничных посредников или через оптовиков или напрямую.

Дальнейшим совершенствованием концепций QR и CR явилась логистическая система AR (автоматического пополнения запасов). Стратегия AR предлагает фирмам производителям товаров набор правил для принятия решений по товарным атрибутам и категориям (комбинация размеров, цвета и сопутствующих товаров в конкрет­ном месте розничной сети). AR позволяет фирмам-поставщикам Удовлетворить потребности розничных посредников в товарной ка­тегории посредством отслеживания единичных продаж и наличных запасов для товаров быстрой реализации. Реакция на товарную ка-

 

 

 

тегорию позволяет поставщикам повысить гибкость и эффектив­ность пополнения запасов. У производителей и оптовиков появля­ется возможность улучшить планирование поставок при условии знания объемов продаж и наличия запасов товаров у розничных посредников, в дистрибутивных центрах и на производстве. Лучшее видение ситуации в дистрибутивных каналах помогает поставщикам своевременно реагировать на изменения спроса, улучшить организацию сбора заказов, размещения складов и про­изводственных подразделений.

ВЫВОДЫ

1. Основными объектами логистических систем обычно счита­ют самостоятельные предприятия и организации, имеющие счет в банке, печать и выделенные на самостоятельный баланс. Возрас­тающее значение приобретает максимальная ориентация на инди­видуальные вкусы и запросы. Современные тенденции в произ­водстве и реализации товаров связаны с увеличивающейся часто­той смены товаров, в связи с чем логистические системы должны гибко реагировать на это.

2. Одной из наиболее распространенных логистических кон­цепций является концепция MRP. Суть концепции MRP заключа­ется в сочетании высокой производительности труда и высокого качества, при этом повышение качества не влечет за собой увеличе­ние производственных издержек. На первый план выходит не стро­гая дифференциация комплекса производственных задач и управ­ленческих функций, а системный интегрированный подход к их выполнению.

3. В современных условиях время (наряду с качеством, издерж­ками, гибкостью) становится для многих предприятий чрезвычайно важным целевым показателем, который приносит рыночный успех за счет сокращения производственного цикла, точного соблюдения графиков поставки, быстрой адаптации к меняющимся условиям ускорения разработок новой продукции и технологии ее доставки. Концепция с ориентацией на время носит название «точно в срок».

4. Воплощением концепции «точно в срок» в производстве яв­ляется логистическая система «kanban». При функционировании системы «kanban» цех-изготовитель не имеет законченного плана и графика, он жестко связан не общим планом, а конкретным зака-

зом цеха-потребителя, оптимизирует свою работу в пределах этого заказа. Заказ формируется благодаря использованию специальных карточек внутрипроизводственного заказа.

Вопросы для самопроверки

1. Опишите в общих чертах понятие систем и их инструмента­рий.

2. Что такое «жизненный цикл» изделия и почему он сокраща­ется?

3. Перечислите и кратко охарактеризуйте слагаемые эффектив­ности логистики.

4. Как происходит выбор между двумя стратегиями «произво­дить» или «закупать»?

5. В чем суть системы MRP-I?

6. Перечислите и охарактеризуйте основные элементы системы MRP-I.

7. Дайте сравнительную оценку логистической системы MRP-I и традиционного массового производства.

8. В чем суть системы MRP-II и в чем ее отличие от MRP-I?

9. Назовите принципы, на которых строится концепция мини­мизации времени.

 

10. Приведите различия в подходе к оценочным показателям традиционных форм конкуренции и конкуренции на базе фактора времени.

11. Охарактеризуйте систему «точно в срок» (YIT).

12. Расскажите основные особенности функционирования сис­темы «kanban».

13. Что такое допустимый минимальный уровень запасов и как он определяется?

14. Что заносится в карточку «kanban» и как она используется в системе производства?

15. Перечислите другие известные Вам логистические системы и кратко их охарактеризуйте.

 

 

 

Глава 6. ЛОГИСТИКА В УПРАВЛЕНИИ ЗАПАСАМИ 6.1. ЦЕЛИ УПРАВЛЕНИЯ И ВИДЫ ЗАПАСОВ

Управление запасами в логистике относят к ключевым активно­стям, и оно играет важную роль в сфере общего логистического управления деятельностью любого предприятия или фирмы. Запа­сы в том или ином виде фигурируют на всем протяжении логисти­ческих цепей и каналов, омертвляя большую или меньшую часть оборотного капитала. Запасы требуют больших капиталовложений и поэтому представляют собой один из показателей, определяющий политику предприятия и влияющий на уровень логистического об­служивания в целом. Роль запасов в логистике так велика, что за ру­бежом ее определяют как менеджмент запасов, находящихся в покое или движении. Многие предприятия и компании в России не уде­ляют запасам должного внимания и, как правило, недооценивают свои потребности в наличных запасах, что приводит к значительно большим потерям капитала, чем могло бы быть.

Анализ структуры производственных фондов промышленных предприятий и структуры затрат в машиностроении показывает, что запасы материалов на предприятиях являются затратным фак­тором номер один. Следовательно, рентабельность, ликвидность и, в конечном счете, предпринимательский успех в такой же ре­шающей степени зависит от размещения как и от производства. Снижение величины запасов приводит к заметному повышению рентабельности.

Органы управления запасами компаний и фирм несут ответст­венность за их объем, т. е. поддерживают баланс между входящими и выходящими потоками товаров и сырья для обеспечения быстро­го их продвижения. Доведенный до совершенства баланс обеспе­чивает как минимальный запас, так и непрерывный цикл производ­ства. На практике управление запасами является отнюдь не про-

стой задачей. Встречаются ситуации, когда ввоз или вывоз запасов отклоняется по времени и количеству, т. е. становится неуправляе­мым. Очевидно, что данное положение дел является нежелательным, поэтому негативные последствия этой ситуации необходимо свести до минимума за счет совершенствования уровня планирования.

В конце 70-х годов в Японии зародилась новая концепция нали­чия и управления запасами, основные черты которой можно сформу­лировать следующим образом. Каждое предприятие должно иметь:

запасы в виде резервов производственных мощностей, которые могут быть реализованы по мере возникновения надобности в них;

запасы товарно-материальных ценностей не должны превы­шать определенного минимума (это объясняется тем, что запасы товарно-материальных ценностей в больших количествах неэффек­тивны, так как они, с одной стороны, омертвляют капитал, с другой стороны, их наличие в оборотных производственных фондах зату­шевывает серьезные недостатки в производстве и препятствует устранению даже тех из них, которые стали очевидными);

при совершенствовании производства главенствующую роль должна играть работа по сокращению запасов.

В Японии наличие больших запасов сравнивают с разлившейся рекой, в воде которой тонут многие важные проблемы экономиче­ского плана. Обнаружить же эти проблемы можно только тогда, ко­гда материальные запасы предприятий будут сокращены. Только тогда, по мнению японцев, и начинается отыскание путей решения ранее незамеченных проблем, что ведет в конечном счете к сниже­нию запасов на предприятиях.

Несмотря на то, что исследованиям экономической сущности запасов посвящено значительное число работ, единое определение запасов как экономической категории отсутствует. В большей части определения запасов приводятся применительно к конкретному их виду. А. Н. Родников определяет запасы как «находящиеся на раз­личных стадиях производства продукции производственно-техни­ческого назначения изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс личного или производственного потребления». В свою очередь в главе 2 запас определен как мате­риальный поток в конкретном временном сечении. Иными словами запас - это форма существования материального потока.

Все запасы предприятий и организаций могут быть представле­ны следующими видами:

 

 

Серийный запас. Образуется вследствие округления в сто­рону большего, чем заказано для закупки и производства, но не пре­вышающего определенного минимального размера серии. Примеры серийного запаса: поставщик поставляет только кратное количество сырья, или склад обеспечивает только полными коробками ком­плектующих, например, болтами.

Циклический запас. Образуется вследствие производства или ввоза товаров (сырья) с определенной частотой в определен­ные промежутки времени. По сравнению с серийным запасом при­чина образования циклического запаса - непостоянное пополнение с той разницей, что при серийном запасе ограничителем является количественный аспект, а при циклическом - временной. Пример циклического запаса: транспорт, обеспечивающий вывоз товаров от поставщика, прибывает каждую пятницу и за один подвоз полно­стью обеспечивает потребителя в определенном виде товара на всю следующую неделю.

Технологический (переходный) запас - матери­альные ресурсы (незавершенное производство, готовая продукция), движущиеся из одной части логистической системы в другую.

Запас использования мощности. Образуется в слу­чае, если свободные мощности используются для производства (или транспортировки) товара или услуг при отсутствии спроса на них. Целевая установка снижения запасов в подобной ситуации (диверсификация производства) недооценивается, преимущества отдаются максимальному использованию оборудования. Пример запаса использования мощностей: чтобы не допустить порожнего пробега транспорта поставщик поставляет товары, которые уже за­казаны, но еще не запрошены.

Запас безопасности (страховой запас). Создается, чтобы избежать возможной неуверенности, связанной с гарантиро-ванностью подвоза, производства и вывоза продукции. Чем больше неуверенность и чем длиннее период реакции на заказ, тем выше должен быть уровень запаса безопасности. Пример запаса безопасно­сти: чтобы не зависеть от надежности поставщика, на складе созда­ется небольшой запас, который имеется всегда под рукой.

Предупредительный запас. Образуется, чтобы избе­жать предсказуемых колебаний в поставках, производстве или вывозе. Отличие от запаса безопасности и запаса использования мощностей заключается в том, что при создании предупредительного запаса ко­лебания предсказуемы. Имеется ряд производственных и экономи-

ческих причин для того, чтобы сочетать ритм поставок для произ­водства и вывоза. Примеры предупредительного запаса:

1) закуплено большое количество сырья, поскольку ожидается рост цен или угрожает забастовка со стороны поставщика;

2) создание сезонного запаса для удовлетворения ожидаемого пика спроса, например, новогодние (рождественские) украшения.

Запас под рукой или линейный запас. Формиру­ется товарами, находящимися в производственном процессе, т. е. на транспорте или в обработке. Уровень такого запаса в большей степени зависит от транспортировки. Так, например, когда проис­ходит перегрузка с одного вида транспорта на другой, обладающий большей скоростью, чем предыдущий, средний линейный запас резко сокращается. Пример линейного запаса: товары, которые транспортируются в отдел производства или из мест производства в места продажи.

Неликвидный запас- когда циклы в производстве и ди­стрибуции не совпадают с жизненным циклом товара.

Более подробная классификация запасов, присутствующих в ло­гистических системах, приведена В. И. Сергеевым [27], когда они подразделяются по пяти группам признаков.

Так по месту в логистической цепи выделяют за­пасы материальных ресурсов, незавершенного производства, гото­вой продукции, тары и возвратных отходов.

По отношению к базисным (логистическим) функциям (активностям) различают: запасы материальных ресурсов в снабже­нии; производственные запасы материальных ресурсов, незавер­шенного производства и готовой продукции; сбытовые (товарные) запасы готовой продукции в системе дистрибуции; совокупные ма­териальные запасы. Снабженческие, производственные и сбытовые запасы составляют совокупные материальные запасы фирмы, яв­ляющиеся объектом оптимизации логистического управления с пози­ций общих (логистических) издержек.

По функциональному назначению запасы могут быть: текущими, страховыми, подготовительными и сезонными.

Текущие запасы предназначены для обеспечения непрерывности процесса производства (сбыта) между двумя смежными поставками. Подготовительный запас - это часть производственного (сбытово­го) предназначенная для подготовки материальных ресурсов (гото­вой продукции) к производственному или личному потреблению. Сезонные запасы в большинстве своем связаны с цикличностью воз-

 

 

делывания и уборки сельскохозяйственных культур, что вызывает необходимость иметь запасы до следующего периода уборки.

По отношению к звеньям логистической сис­темы - запасы у поставщиков, у потребителей, у торговых по­средников, у посредников в физическом распределении (системе реализации).

Т. Терешкина предлагает классифицировать запасы по нату­рально-вещественным признакам, месту их нахождения, времени возникновения, функциональному назначению, объему и потребно­сти в них.

Так по месту нахождения запасы обычно подразделяют на производственные и товарные. Товарные или сбытовые запасы -это готовая продукция предприятий, которая обрела статус товара, предназначенного для продажи конечным потребителям или пере­продажи торговыми структурами. Такие запасы находятся в кана­лах сферы обращения, в пути следования, на складах.

Существует так называемый пороговый запас, т. е. такой запас, при достижении которого необходимо произвести очередной заказ.

Запасы по объемам и потребности в них могут быть норматив­ными и сверхнормативными. Другими словами, это запасы, уро­вень которых соответственно равен или превышает установленный норматив.

Запасы всегда считались фактором, который обеспечивает безо­пасность любой системы, ее стабильное функционирование. Не­смотря на общую тенденцию минимизации запасов в ряде случаев дефицит запасов может привести к увеличению издержек в системе. Имеют место три вида издержек, отрицательно влияющих на дея­тельность предприятий и фирм:

издержки от невыполнения заказа (задержка с отправкой) - до­полнительные затраты, связанные с продвижением товаров и их отправкой из-за недостаточного их количества в запасах;

издержки в связи с потерей сбыта, когда постоянный заказчик обращается в другую (зачастую конкурирующую) фирму;

издержки в связи с потерей заказчика, когда отсутствие запасов или их недостаточный уровень оборачивается стабильным поиском заказчика других источников снабжения.

Стоимость дефицита запасов больше, чем просто цена упущенных торговых сделок, так как в нее входят потери времени на изготов­ление продукции, потери времени рабочих и потери времени в пере­рывах производства при возможной переналадке оборудования.

Для процессов управления запасами устанавливаются и фикси­руются все перемещения (поступление, выдача, резервирование) на складах и в отдельных подразделениях предприятий. Требования к размещению зависят от характера складируемых объектов. По­этому в первую очередь необходимо провести анализ состояния запасов и номенклатуры хранимых материальных ресурсов, неза­вершенного производства или готовой продукции.

6.2. ABC- И XYZ-АНАЛИЗ

Существуют несколько методов нормирования, контроля и ана­лиза состояния запасов на предприятиях. Один из таких методов структурирования запасов носит название ABC-метода (АВС-method), правила 20/80 или правила Парето. Еще в 1897 г. итальян­ский экономист, социолог и математик Вильфредо Парето, анали­зируя данные распределения богатств среди граждан Милана, пришел к выводу, что 20 % граждан являются владельцами 80 % всех материальных ценностей. Еще 30 % граждан владеют 15 % ценностей, а остальные 50 % обладают только 5 % материальных ценностей. Такое распределение сохраняется и в других сферах. Согласно этому правилу пятая часть (20 %) исследуемых объектов от всего их числа дает 80 % результата. Так из общего числа уче­ных 20 % из них делают 80 % открытий, равно как и из общего числа наименование (позиций) товаров в запасах 20 % дают, как правило, 80 % прибыли предприятия, еще 30 % товаров дают 15 % прибыли, а остальные 50 % только 5 % прибыли. ABC-метод, за­ключается в разбиении номенклатуры N всех потребляемых мате­риальных ресурсов, реализуемых товарно-материальных ценностей и других на три собственных неравномерных подмножества А, В и С (N = AÈBÈUC; AÇBÇC = 0), или класса эквивалентности на основе некоторого формального алгоритма. Алгоритм разбиения может быть следующим.

1. Подсчитывается общее количество заявок, поступивших за определенный период, и делится на общее количество позиций в номенклатуре N, в результате деления получается средняя вели­чина заявок Р, приходящаяся на одну позицию номенклатуры.

2. Определяется подмножество А, в которое включаются все ма­териальные ресурсы, количество заявок на которые в шесть и более раз превышает Р.

 

 

 

3. Определяется подмножество С, в которое включаются все материальные ресурсы, количество заявок на которые в два и более раза меньше Р.

4. Все оставшиеся материальные ресурсы включаются в под­множество В.

Подмножества А, В и С можно определить и по доле отдельных позиций номенклатуры в общем стоимостном объеме запаса. Для этого сначала рассчитывают долю в % от общего стоимостного объема запасов по каждой позиции номенклатуры, а затем состав­ляют упорядоченный список в порядке убывания стоимости, рас­полагая вверху списка позицию номенклатуры с самой большой долей. В подмножество А включают 20 % позиций упорядоченного списка, начиная с наиболее значимой, в подмножество В - сле­дующие 30 % позиций, а в подмножество С- оставшиеся 50 %.

Вероятность возникновения спроса на материальные ресурсы из подмножеств А, В и С подчинена различным законам распределения. Установлено, что в большинстве промышленных и торговых пред­приятий примерно 80 % стоимости запасов охватывает около 15 (20) % наименований номенклатуры (подмножество А), 15 % стоимости - соответственно 35 (30) % наименований (подмножество В), 5 % стоимости - 50 % наименований (подмножество С). Изделия А наиболее ценные, изделия В средние по стоимости, изделия С са­мые дешевые и самые массовые. Американцы называют эту зако­номерность правилом большого пальца: поднятый вверх большой палец руки символизирует 20 (15) % объектов, при этом сжатые в кулак 4 пальца обозначают значимость поднятого вверх - 80 %.

В результате анализа сделан вывод о том, что на 20 % продук­ции, находящейся на складе, приходится 80 % вложенных в запасы средств. Это говорит о том, что большая часть капитала предпри- ятия омертвляется при хранении на складе незначительного коли­чества товаров, т. е. является напрасной тратой средств.

При проведении АВС-анализа его результатом является по­строение кривой Лоренца (рис. 6.1). Для того, чтобы знать, приносят ли средства, вложенные в запас, прибыль, необходимо вести учет всех запасов, причем в зависимости от категории (ABC) изделий должен различаться контроль за ними.

Выводом из этого анализа для изделий А будет: необходимость точного расчета оптимальной величины заказа; тщательный контроль состояния запасов; повышение роли информации об этих изделиях для клиентов. Изделия этой группы - основные.

 

Рис. 6.1. Процесс проведения анализа АВС

 

 

 

Изделия В требуют обычного контроля, налаженного учета и по­стоянного внимания. Как правило, это вспомогательные материалы.

Изделия С нуждаются в самом обыкновенном контроле, таком, как периодическая проверка уровней запаса. Для них оценивается оптимальное количество заказов и определяется величина потребно­сти за длительный период времени (например, годовая потребность), к таким изделиям относятся инструменты, запасные части.

В результате различного учета в зависимости от принадлеж­ности изделия к группам ABC различен и срок возобновления запа­сов конкретного изделия на складе, что позволяет определить причины увеличения затрат на складирование. Эти причины могут быть следующими:

сырье приобретается задолго до его использования в произ­водстве;

сырье закупается в слишком больших размерах; сырье и мате­риалы, относящиеся к группам В и С, достаточно долго хранятся на складе, занимая место в дорогостоящем складском помещении;

детали и материалы из-за длительного хранения устаревают;

закупленные материалы требуют затрат труда на переработку, сортировку и т. д.;

хранение требует определенного температурного режима, и, сле­довательно, дополнительных энергозатрат.

Применение метода ABC как метода учета запасов позволяет уменьшить затраты, вложенные в запасы на любых предприятиях (объектах).

Еще одним методом характеристики запасов является анализ XYZ, с помощью которого ассортимент находящихся на складе изделий распределяется в зависимости от частоты их потребления.

Анализ XYZ позволяет провести структурирование тех же ре­сурсов, но с точки зрения характера их потребления и точности прогнозирования изменения в потребности. Группировка ресурсов осуществляется в порядке возрастания коэффициента вариации «V». Он представляет собой отношения среднеквадратического от­клонения к среднеарифметическому значению показателей:

 

где X, - текущее значение спроса за квартал в стоимостном выра­жении для конкретной позиции запасов;

X - среднеквартальное значение спроса по этой же позиции; п - число кварталов, за которое производится оценка.

К категории X относятся те позиции номенклатуры хранимого в запасах, коэффициент вариации которых менее 10 %. Они харак­теризуются постоянной величиной их потребности, малыми коле­баниями в расходе и высокой точностью предсказания.

Категория Y - это материальные ресурсы (позиции номенкла­туры), потребность в которых характеризуется заранее известными тенденциями определения потребности в них (например, сезонные колебания) и средними возможностями прогноза. Коэффициент ва­риации находится в пределах 10 < V<25 %.

Материальные ресурсы (позиции номенклатуры хранимого) категории Z потребляются нерегулярно, эпизодически, точность их прогнозирования невысокая. Коэффициент вариации V > 25 %.

Построение кривых распределения находящихся в запасах то­варов по частоте их потребления основано на анализе прошлого опыта и использовании метода наименьших квадратов для созда­ния регрессионной зависимости. Результат анализа XYZ представ­лен на рис. 6.2.

Совмещение анализов ABC и XYZ дает матрицу, состоящую из девяти различных классов изделий. При выявлении принадлежно­сти изделий к тому или иному классу и определении на основе ка­ких предпосылок это установлено, можно использовать для каж­дого изделия целесообразный метод при их размещении. На­пример, можно распределить изделия (рис. 6.3) по различным уровням автоматизации и возможностям использования ЭВМ.

При определении потребности в материалах имеют место два принципиально отличающихся подхода.

Первый подход основан на расчете потребности в материалах, только тогда, когда она возникает (например, при поступлении заказов потребителей).

Второй подход основан на расчете расхода используемых материалов. Этот подход используется тогда, когда требуемое клиентом время поставки меньше, чем цикл восстановления складских запасов.

Наряду с названными двумя подходами существуют три метода расчета материалов: детерминированный, стохастический и эври­стический.

 

 

Рис. 6.2. Применение анализа XYZ