Производственный процесс. Техничесая подготовка производства

Производственный процесс – совокупность всех действий и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта выпускаемых изделий.

Производственный процесс включает: подготовку и обслуживание средств производства; получение материалов, полуфабрикатов, заготовок и их хранения; различные виды обработки (механическую, термическую и т.д.); сборку изделий и транспортировку, окраску, отделку, упаковку и другие действия.

Техническая подготовка включает: конструкторскую подготовку производства, технологическое проектирование, календарное планирование производственного процесса изготовления в установленные сроки в необходимых объемах.

В ходе технической подготовки производства технологическое проетирование составляет при мелкосерийном производстве 30…40 % от трудоемкости общей технической подготовки, при серийном 40…50, при массовом 50..60.

2. Изделие. Виды изделий и их структура.

изготовленное из однородного по наименованию и марке материалу без примен-ния сбор.операций.(валик).Детали машин различного фукцион-го назначения отлич-ся формой,размерами,матер-лом,предельными отклонениями геом. и физико-мех.показателей.Сборочная еденица-изделие,составные части которого подлежат соединению м/ду собой на предприятии изготовителя сборочными операциями.Характерная особ-ть сбор.еденицы:её возможность сборки отдельно от других элементов изделия.Сбор.еденица в завис-ти от конструкций может состоять из отдельных деталей или включать в себя сбор.еденицы более выс.порядков.Различают сбор.ед.первого,2-го,и более выс.порядков.Комплекс-два и более специфицированных изделия не соед-ных на предприятии сбор-ми операциями,но предназначены для выполнения взаимосвязанных эксплуатац-ных ф-ций.Каждая из входящих в комплекс специфицир-ных изделий предназначена для выпол-ния одной или неск.основных ф-ций установленных для всего комплекса.Комплект-2 и более изделия не соединённых на предприятии сборочными операциями и представляющие собой набор изделий,имеющих общее эксплуатационное значение вспом-го хар-ра,комплексного инструмента.
4.Ед.пр-во.Одним из основных принципов построения технологич. процессов явл-ся принцип совмещения технической,экономической и организационной задач,решаемых в данных производственных условиях. Проектируемый ТП должен обеспечивать выполнения всех требований к точности и кач-ву изделия предусмотренных чертежом техн. условием при наименьших затратах труда и min.себестоимости,а также при изготовлении деталей в нужном кол-ве и в сроки установл-ые программой. В соответствии с ГОСТ 14.004 в завис-ти от широтынаменклатуры, регулярности, стабильности и объёма выпуска изделий произв-во подразделяется на различн.типы:еденичное,серийное,массовое.Ед.пр-вохар-ся малым объёмом выпуска одинаковых деталей, повторное изготовление или ремонт которых как правило ,не предусматривается.Изготовление продукции либо не повторяется вовсе,либо повтор-ся через неопред-ный промежуток времени.К нему относится пр-во уникальных машин,тепловых,гидротурбинных, специальных станков,автоматич.линий и др.Тип произ-ва опред-ся коэффициентом закрепления операции: КЗ.О=О/Р,где О-число всех различных операций выполняемых или подлежащих выполнению в течении месяца.Р-число раб.мест в одной смене. КЗ.О-явл.основной хар-кой пр-ва.

1.Размер партии детали-штуки,десятки.2.Рабочее место-разнообразные технол. операции.3.Оборудование-универсальное,точное,расположенное по технологическим группам.4.Специальные приспособления-не прим-ся.5.Заготовки-простые,низкой точности,большие припуски(прокат,литьё в землю,свободная ковка)6.Точность деталей-метод пробных ходов и промеров,разметка.7.Взаимозаменяемость деталей-низкая,в основном пригонка по месту.8.Квалификация рабочих-высокая.9.Техническая документация-сокращённая,упрощённая,маршрутная..10.Нормы времени- опытно-статистические.Коэффициент закрепления операции составляет: еденичное > 40,мелкосерийное от 20 до 40,серийное от 10 до 20,крупносер. От 1 до 10,массовое <10.

5.Сер.пр-во.Одним из основных принципов построения технологич. процессов явл-ся принцип совмещения технической,экономической и организационной задач,решаемых в данных производственных условиях. Проектируемый ТП должен обеспечивать выполнения всех требований к точности и кач-ву изделия предусмотренных чертежом техн. условием при наименьших затратах труда и min.себестоимости,а также при изготовлении деталей в нужном кол-ве и в сроки установл-ые программой. В соответствии с ГОСТ 14.004 в завис-ти от широтынаменклатуры, регулярности, стабильности и объёма выпуска изделий произв-во подразделяется на различн.типы:еденичное,серийное,массовое.Сер.пр-во хар-ся изгот-нием периодически повторяющимися партиями.В зав-ти от кол-ва изделий в партии различают: мелкосер., сер. и крупносер. Серийным пр-вом выполняются машины и изделия ограниченного применения: компрессоры, насосы, тепловозы и др. Тип произ-ва опред-ся коэффициентом закрепления операции: КЗ.О=О/Р,где О-число всех различных операций выполняемых или подлежащих выполнению в течении месяца.Р-число раб.мест в одной смене. КЗ.О-явл.основной хар-кой пр-ва.

1.Размер партии детали-серии по нескольким месяцам.2.Рабочее место- как разнообразные так и специальные.3.Оборудование- универсальное и специализированное , расположенное как по группам, так и по потоку 4.Специальные приспособления- универсальные и специальные в зав-ти от серии.5.Заготовки- прокат, литье, штамповка определяемые технико-экономическими расчетами. 6.Точность деталей-метод пробных ходов и промеров,метод автоматического получения размеров на настроенных станках. 7.Взаимозаменяемость деталей- полная, неполная, групповая, применяется пригонка по месту.8.Квалификация рабочих-средняя + наладчики.9.Техническая документация- маршрутно-аперационная. 10.Нормы времени- опытно-статистические и техническое нормирование . Коэффициент закрепления операции составляет: еденичное > 40, мелкосерийное от 20 до 40,серийное от 10 до 20,крупносер. От 1 до 10, массовое <10.

 

6.Массовое пр-во.Одним из основных принципов построения технологич. процессов явл-ся принцип совмещения технической,экономической и организационной задач,решаемых в данных производственных условиях. Проектируемый ТП должен обеспечивать выполнения всех требований к точности и кач-ву изделия предусмотренных чертежом техн. условием при наименьших затратах труда и min.себестоимости,а также при изготовлении деталей в нужном кол-ве и в сроки установл-ые программой. В соответствии с ГОСТ 14.004 в завис-ти от широтынаменклатуры, регулярности, стабильности и объёма выпуска изделий произв-во подразделяется на различн.типы:еденичное,серийное,массовое.Массовое пр-во хар-ся большим объемом выпускаемых партий, непрерывно изготавляемых продолжительное время в течении которого на большинстве рабочих мест выполняется одна технологическая аперация. Массовым произв-вом изготавливаются широко используемые машины и изделия (автомобили, подшипники, часы, тракторы). Тип произ-ва опред-ся коэффициентом закрепления операции: КЗ.О=О/Р,где О-число всех различных операций выполняемых или подлежащих выполнению в течении месяца.Р-число раб.мест в одной смене. КЗ.О-явл.основной хар-кой пр-ва.

1.Размер партии детали - неизменная.2.Рабочее место- одна операция. 3.Оборудование- специальное, расположенное по поточному принципу(автоматич.линии, сложные станки с ЧПУ) 4.Специальные приспособления- высокопроизводительные и специальные. 5.Заготовки-точные с минимальным припуском. 6.Точность деталей- метод автоматического получения размеров на настроенных станках. 7.Взаимозаменяемость деталей-высокая.8.Квалификация рабочих -низкая+

наладчики+ специалисты электронщики. 9.Техническая документация -подробная, аперационная.10.Нормы времени- расчетные+ эксперементальная проверка.Коэффициент закрепления операции составляет: еденичное > 40, мелкосерийное от 20 до 40,серийное от 10 до 20,крупносер. От 1 до 10, массовое <10.

 

8.Качество изделий в машиностроении.

Под качеством изделия понимается совокупность его свойств, обуславливающих его пригодность удовлетворять определенным потребностям в соответствии с его назначением. Качество каждого изделия характеризуется рядом методически правильно отработанных показателей, на каждый должна быть установлена количественная величина, с допуском на ее отклонение, оправдываемое экономичностью выполнения изделием ее служебного назначения. Основные показатели качества:

- показатели назначения;

- показатели надежности- хар-ют св-ва безотказности, долговечности и сохраняемости, ремонтопригодности;

- показатели экономного использования сырья, материалов, топлива, энергии, трудовых ресурсов;

- эргономические показатели – хар-ют систему «человек-изделие» и учитывают комплекс гигиенических, антропометрических, физиологических св-в человека;

- эстетические – хар-ют информационную выразительность, рациональность формы, целостность композиции и совершенство производственного исполнения;

- показатели технологичности – хар-ют св-ва состава, структуры, конструкции продукции, определяющие ее приспособленность к достижению минимальных затрат, при производстве, эксплуатации и восстановлении для заданных значений показателей качества продукции, объема ее выпуска и условий выполнения работ;

- показатели транспортабельности – хар-ют приспособленность изделий к перемещению в пространстве, не сопровождающемуся их использованием или потреблением;

- показатели стандартизации и унификации – хар-ют насыщенность изделий стандартными унифицированными и оригинальными составными частями, а также уровень унификации с др. изделиями;

- потентно-правовые – хар-ют степень обновления технических решений, использованных в продукции, их потентную защиту, а также возможность реализации продукции в стране и зарубежом;

- экологические – хар-ют уровень вредных воздействий на окр. Среду, возникающих при эксплуатации или потреблении продукции;

- показатели безопасности – хар-ют особенности продукции, обуславливающие при ее использовании, безопасность обслуживающего персонала.

2,4,5,9,10,11- эксплуатационные показатели; 1,6,7,8 - производственно-технологические; 3 - экономический.

9 Точность деталей при механической обработке.

Точность измерения (Т. и.) — характеристика измерения, отражающая степень близости его результатов к истинному значению измеряемой величины.

Различают конструкторскую и технологическую точность; заданную, фактическую, достижимую и экономическую.

Технологическая точность – степень соответствия детали требованиям чертежа по форме, размерам, взаимному расположению поверхностей, шероховатости поверхности и др.

Заданная точность – по чертежу.

Фактическая точность – реально имеющаяся на детали точность

Экономическая точность – точность, достигаемая при минимальных затратах в нормальных производственных условиях при обеспечении заданного качества.

Достижимая точность – та, которую можно получить при обработке детали в особо благоприятных условиях, не характерных для данного производства, при значительном увеличении затрат времени, не считаясь с себестоимостью.

10.Точность обработки детали можно достигнуть одним из 2-х принципиально отличных методов:1)метод пробных ходов и промеров. 2)метод автоматического получения размеров на предварительно настроенных станках.

1) метод пробных ходов и промеровосуществляется:пробный проход- замер- пробный проход- замер. Дост-ва: а)на неточном оборудовании можно получить высокую точность обработки.б)при обработке небольших партий заготовок исключается влияние износа режущего инст-та на точность выдерживаемых при обработке размеров.в)при неточной заг-ке позволяет правильно распределить припуск и предотвратить появление брака.г)нет необходимости изготавливать дорогостоящую и сложную оснастку. Недостатки:а)зависимость достигаемой точности обработки от минимальной толщины снимаемой стружки.б)появление брака по вине рабочего из-за невнимательности.в)низкая производительность обработки из-за больших затрат времени(на пробные ходы,промеры, разметку.)г)выс. себестоимость обр-ки из-за низкой производительности и использование рабочего высокой квалификации.

2)

 

 

У 2-го метода нет недостатков метода пробных проходов. При обработке заготовок по м-ду автоматического получения размеров станок предварительно настраивается таким образом, чтобы требуемая точность обработки достигалась автоматически не зависимо от квалификации и внимания рабочего.Преимущества: а)повышение точности обработки и снижения брака. Точность обработки не зависит от минимально-возможной толщины снимаемой стружки. Не зависит от квалификации и внимания рабочего.б)рост производительности обр-ки за счет устранения потерь времени.в)рациональное использование рабочих высокой квалификации. г)повышение экономичности произв-ва за счет увеличения производит-ти труда, снижения брака.Метод исп-ся в сер. и масс. производствах.

11 Методы достижения точности сборки. Методы полной и неполной взаимозаменяемости.

Метод полной взаимозаменяемости

Метод полной взаимозаменяемости обеспечивает требуемую точность замыкающего звена путем включения в размерную цепь составляющих звеньев без выбора, подбора или изменения их значения. При этом любая деталь, изготовленная по этому методу может быть использована при сборке без всякой подгонки либо подбора при сохранении работоспособности изделия. При работе по этому методу производится расчет размерных цепей на max и min, учитывающий только предельное отклонение звеньев и самое неблагополучное их сочетание. Преимущества данного метода:

- простота, высокая производительность и экономичность сборки изделий;

- низкая квалификация рабочих;

- простота нормирования сборочных операций, их синхронизация во времени;

- возможность специализации и кооперации предприятий;

- сокращение простоя у машин на ремонте.

Крупнейшим недостатком является необходимость ужесточения допусков, составляющих звеньев пропорционально их качеству. Допуски становятся жесткими и экономично не выгодными. Расчет на максимум и минимум применяется лишь для коротких размерных цепей.

Предельные отклонения замыкающего звена могут быть найдены по следующим формулам:

;

Метод полной взаимозаменяемости, учитывающий возможность сочетания крайних отклонений составляющих звеньев, часто приводит к неэкономичным допускам. Считается, что экономически оправданной областью использования метода полной взаимозаменяемости являются малозвенные размерные цепи и размерные цепи с относительно широким полем допуска замыкающего звена.

Очень малая вероятность сочетания в размерной цепи крайних отклонений составляющих звеньев приводит порой к отрицанию права метода полной взаимозаменяемости на существование. Такие категоричные утверждения не только не верны, но и опасны, так как существуют области, для которых единственно приемлемым является метод полной (абсолютной) взаимозаменяемости. К числу таковых, например, относят стрелковое оружие, в котором отклонения диаметральных размеров канала ствола и пули во избежание отказов допустимы в пределах, установленных только по методу полной взаимозаменяемости.

Метод неполной взаимозаменяемости

Метод неполной взаимозаменяемости. При расчете размерных цепей с циклом звеньев > 3 целесообразно применять в основу достижения точности МНВ. При использовании МНВ требуемая точность обеспечивается у заранее обусловленной части объектов путем включения в размерную цепь составляющих звеньев без их выбора, подбора или применения их значений. Допуски на составляющие звенья в 1,5 – 2 раза выше, чем при расчете на максимум и минимум, что снижает трудоемкость изготовления сборочных единиц, но при этом расчете изделий, погрешность замыкающего звена может выходить за пределы допуска на сборку, т.е. возможен определенный риск несобираемости. По теории вероятности этот риск возможен у 0,27% собираемых изделий.

Сущность метода заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается с некоторым, заранее обусловленным риском путем включения в нее составляющих звеньев без выбора, подбора или изменения их значений.

Преднамеренный риск выхода значений замыкающего звена за пределы допуска, определяемого условиями задачи, обычно незначителен. Однако этот риск позволяет расширить допуски составляющих звеньев в сравнении с их значениями, установленными при достижении точности замыкающего звена методом полной взаимозаменяемости. Эта возможность создается малой вероятностью возникновения крайних отклонений составляющих звеньев и попаданий таких отклонений в одно изделие.

При заданном допуске замыкающего звена трехзвенной размерной цепи при использовании метода полной взаимозаменяемости допуски составляющих звеньев определяются по формуле:

.

Установив более широкие допуски на составляющие звенья и и ориентируясь на метод полной взаимозаменяемости, мы вправе ожидать отклонений замыкающего звена

.

При расчете полей допусков для метода неполной взаимозаменяемости используют формулу, в которой учтены вероятностные явления, сопровождающие процесс изготовления машины (см.п.9.1.2.):

,

где - коэффициент риска, значения которого выбирают из таблиц значения функций Лапласа в зависимости от принятого риска - Р в %;

- коэффициент, характеризующий закон рассеяния отклонения составляющих звеньев.

Для нормального закона =1/3.

При нормальном законе распределения отклонений и равновероятном их выходе за обе границы поля допуска

.

Некоторые значения коэффициента приведены ниже:

Правильность выбора значения может быть обоснована только технико-экономическим расчетом.

Значение коэффициента можно назначать, а можно выбирать. Практика показывает, что наиболее распространенными законами, которым подчинено рассеяние отклонений, являются нормальный закон (закон Гаусса), где = 1/9, закон Симпсона (закон треугольника), где = 1/6, закон равной вероятности, где = 1/3.

Наиболее благоприятные условия для рассеяния отклонений по нормальному закону складываются в массовом и крупносерийном производстве, менее благоприятно — в мелкосерийном и единичном. В тех случаях, когда трудно предвидеть законы распределения отклонений составляющих звеньев размерной цепи, избирают закон Симпсона или закон равной вероятности.

12,13 Метод групповой взаимозаменяемости

При достижении точности по МГВ требуемая точность замыкающего звена достигается путем включения в размерную цепь составляющих звеньев, принадлежащих к общей группе предварительно измеренных и рассортированных деталей. МГВ применяют для размерных цепей из небольшого числа звеньев.

В этом случае деталей вал-втулка, изготавливаются по расширенным допускам и сортируют в зависимости от размеров на группы так, чтобы присоединение деталей, входящих в одну группу, было обеспечено достижение, установленного конструктором допуска, и гарантировалась требуемая точность сборки соединения. Расчет допусков на группу сводится к определению числа групп (n), на которые должны быть рассортированы сопрягаемые детали. Смещение деталей в группах производится без подбора по методу ПВ.

Минусы: - дополнительные затраты на сортировку деталей по группам; - необходима четкая организация хранения и учета по группам; - усложняется работа планово диспетчерской службы.

Применяются обычно в массовом и крупно серийном производствах, при сборке соединений обеспечение точности которых обычными методами требует больших затрат.

 

Сущность метода заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается путем включения в размерную цепь составляющих звеньев, принадлежащих к одной из групп, на которые они предварительно рассортированы.

При применении метода групповой взаимозаменяемости поле допуска замыкающего звена, заданное условиями задачи, увеличивается в целое число раз. Расширенное поле допуска, часто называемое производственным допуском, , используют для ограничения отклонений составляющих звеньев размерной цепи. Детали, изготовленные по более широким допускам, в сравнении с методами полной или неполной взаимозаменяемости, сортируют на п групп. Изделия собирают из деталей, принадлежащих соответственным группам, что обеспечивает точность изделий в пределах заданного поля допуска и полную взаимозаменяемость деталей в границах каждой группы. При реализации метода необходимо соблюдать два условия:

1. сумма полей допусков увеличивающих составляющих звеньев должна быть равна сумме полей допусков уменьшающих звеньев:

;

2. идентичность формы и расположения кривых рассеяния отклонений относительно полей допусков.

Непременность соблюдения первого условия можно пояснить на примере трехзвенной размерной цепи (рис.10.1).

На рис. 10.1, изображена размерная цепь , определяющая зазор между валом и отверстием во втулке, =1:

Поле допуска замыкающего звена увеличено в раз. В соответствии с ним установлены производственные поля допусков и составляющих звеньев. Согласно требованию = .

Каждое из полей допусков и разделено на интервалов (рис. 10.2, а) так, что

Таким образом, соединение деталей, взятых из соответствующих групп, обеспечит соблюдение поля допуска точно так же, как и при методе полной взаимозаменяемости.

Координата середины поля допуска замыкающего звена для первых интервалов:

;

для вторых интервалов:

.

Поскольку , то .

Для последующих интервалов полей допусков, и координата середины поля допуска замыкающего звена будет оставаться неизменной:

.

Другими словами, при соединении деталей, взятых из соответствующих групп, отклонения замыкающего звена будут находиться в пределах допуска, определяемого заданными значениями и .

Этого не произойдет, если требование будет нарушено и (рис.10.2 б), но при этом соблюсти равенство .

В этом случае отклонения замыкающего звена , как и прежде, будут находиться в пределах , так как

.

Однако среднее значение замыкающего звена изделий не будет оставаться постоянным при сборке их из деталей, взятых из разных соответствующих групп. Причиной тому будет изменение координаты середины поля допуска замыкающего звена с изменением номера сочетаемых интервалов и .

Так, для второго интервала

,

так как .

Разница в значениях координат середин полей допусков по отношению к первому интервалу будет возрастать по мере увеличения номера интервала.

Экономично использовать метод групповой взаимозаменяемости для малозвенных размерных цепей, к точности замыкающих звеньев которых предъявляются высокие требования.

Возможность значительного расширения полей допусков составляющих звеньев и доведение их до экономически достижимых значений делает этот метод в ряде случаев единственно приемлемым для производства высокоточных изделий (отдельных видов подшипников, соединений пальцев и поршней двигателей и т.п.).

При определении экономической эффективности данного метода необходимо учитывать дополнительные расходы, необходимые для точного измерения и сортировки деталей на группы, четкой организации хранения и доставки рассортированных деталей на сборку, исключения путаницы деталей при сборке. Организационные трудности и расходы возрастают с увеличением числа звеньев в размерных цепях и групп сортируемых деталей. Этим и объясняется ограничение области применения метода для малозвенных размерных цепей и стремление иметь число n возможно меньшим.

При достижении точности замыкающего звена методом групповой взаимозаменяемости необходимо соблюдать еще некоторые условия.

Первым из них являются требования к точности формы и относительного поворота поверхностей деталей, соответствующие не производственным (расширенным) допускам на размеры, а групповым допускам, т.е. . Объясняется это тем, что точность замыкающего звена при методе групповой взаимозаменяемости характеризуется полем допуска , а не . Ему и должно соответствовать ограничение допусками отклонений формы и относительного поворота поверхностей деталей, образующих составляющие звенья размерной цепи.

Вторым требованием, во многом определяющим экономичность метода групповой взаимозаменяемости, является идентичность формы, и расположения кривых рассеяния отклонений относительно полей допусков. Только при соблюдении этого условия будет обеспечиваться комплектность изделий (рис.10.3 а), не будет избытка одних и нехватки других деталей в группах, т.е. случая, показанного на рис. 10.3, б.

Это требование создает дополнительные трудности для изготовителей деталей, которые должны не только соблюдать допуски, но и управлять законами распределения отклонений выдерживаемых размеров.

 

13. Метод пригонки

Методы регулирования и пригонки. Сущность метода регулирования: требуемая точность замыкающего звена достигается путем изменения величины заранее выбранного компенсирующего звена без снятия с него слоя Ме.

При методе регулирования точность достигается 2 путями:

- изменением положения одной из деталей путем ее перемещения или поворота для достижения точности замыкающего звена;

- введение в размерную цепь спец. детали требуемого размера(компенсатор).

Сущность метода пригонки: требуемая точность замыкающего звена достигается в результате изменения размера одного из заранее намеченных составляющих звеньев путем снятия с него необходимого слоя материала.

При использовании этих методов допуски на составляющие звенья размерной цепи устанавливают т.о., чтобы они были экономично достижимы в данных производственных условиях. Метод регулировки имеет «+» перед методом пригонки, т.к. не требует дополнительных затрат. Метод пригонки применяется в единичном и мелко серийном производствах.

Сущность метода пригонки заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается изменением размера компенсирующего звена путем удаления с него определенного слоя материала.

При достижении точности замыкающего звена методом пригонки на все составляющие звенья размерной цепи устанавливают целесообразно достижимые (экономичные) в данных производственных условиях допуски:

Значения полей допусков, установленные вне связи с заданным значением поля пуска замыкающего звена, могут привести к тому, что отклонения замыкающего звена будут выходить за его пределы, т.е.

Избыток погрешности на замыкающем звене, наибольшее значение которого называют наибольшей расчетной компенсацией , должен быть удален из размерной цепи путем изменения значения заранее выбранного компенсирующего звена.

При выборе в размерной цепи компенсатора руководствуются следующими соображениями.

1. В качестве компенсатора выбирают деталь, изменение размера (являющегося одним из составляющих звеньев) которой при дополнительной обработке требует наименьших затрат.

2. Недопустимо в качестве компенсатора выбирать деталь, размер которой является общим составляющим звеном параллельно связанных размерных цепей. Нарушение этого условия приводит к возникновению погрешности, «блуждающей» из одной размерной цепи в другую.

Произвольное назначение координат середин полей допусков составляющих звеньев может привести к тому, что у компенсатора не окажется нужного запаса материала для пригонки. Для того чтобы обеспечить на компенсаторе минимально необходимый слой материала (припуск) для пригонки, и в то же время достаточный для устранения максимального отклонения замыкающего звена, в координату середины поля допуска компенсирующего звена необходимо ввести поправку .

Основным преимуществом метода пригонки является возможность изготовления деталей с экономичными допусками. Методом пригонки может быть обеспечена высокая точность замыкающего звена. Однако пригоночные работы в основном выполняются вручную и требуют высококвалифицированных рабочих
14 Систематическая погрешность и случайная погрешность обработки.

Различают систематические и случайные погрешности.

Систематическая погрешность – это постоянная или закономерно изменяющаяся погрешность, характерная для каждой заготовки из всей обработанной партии. (Δсист, Δп. сист)

Причинами возникновения систематических погрешностей являются:

- износ, неточность, деформация станков и режущего ин.;

- деформация обработанных заготовок;

- тепловые явления происходят в технологической системе;

- погрешности теоретической схемы обработки заготовки.

Случайная погрешность имеет различные значения для различных заготовок из всей партии. Ее проявление заранее предсказать нельзя. Причин ее возникновения множество. Описать эти погрешности можно лишь с помощью законов математическом статистики. В результате возникновения случайной погрешности происходит рассеивание размеров заготовок, обработанных при одинаковых технологических условиях. Рассеивание размеров вызывается совокупностью многих причин. Случайная характеристика неподдающихся точному предварительному определяется и проявляет свое действие одновременно и независимо друг от друга. К таким причинам относятся колебания твердости обрабатываемого материала, величина снимаемого припуска.

Статистический метод оценки точности обработки применим в условиях производства большого числа одинаковых деталей, обработанных как на предварительно расточных станках, так и методов пробных рабочих ходов. Для этого необходимо построить кривые распределения измерений исследуемых величин. Кривые распределения строят следующим образом: весь ряд измерений исследуемой величины (диаметр, длина, шероховатость, биение) разбивают на n групп. В каждую группу входят величины, результаты измерения которых находятся в пределах установленного интервала. Интервалы, число которых берут от 7 до 11, откладывают по оси абсцисс, а измерения приходящиеся на каждый интервал откладывают по оси ординат. После соединения нанесенных на график точек получаем кривую, называемую полигоном распределения. Вместо числа деталей m в каждом интервале по оси ординат можно откладывать отношение этого числа к общему числу деталей в партии: n/m – относительная частота, частость.

При бесконечном числе интервалов вместо ступенчатой получаем плавную кривую распределения. Вид кривой распределения выражается числом и характером факторов, влияющих на исследуемую величину. Наиболее часто встречается и используется в практике нормирование распределение размеров, так названный закон нормального распределения или закон Гаусса.

Уравнение, которому подчиняется эта кривая, называется законом распределения:

Y – частота соответствующая значению х.

σ – среднеквадратичное отклонение от среднего значения х, характеризует форму распределения кривой.

Кривая Гаусса распростирается в обе стороны в бесконечность ассимотически приближается к оси ох и симметрична относительно начала координат. При х = 0 ордината получает максимальное значение.

Кривая имеет 2 точки перегиба.

Положение кривой относительно начала координат и ее форма определяются параметрами х и

С изменением х форма кривой не меняется, а изменяется ее положение относительно начала координат. С изменением положение кривой не меняется, а изменяется ее форма.

В технике считается, что практическая зона рассеивания случайной величины лежит в пределах 3 , т.к. в этом интервале находится 99,73% значений случайной величины поля рассеивания - 6 .

Основными характеристиками погрешности точности обработки в подобных случаях являются:

- положение центра группирования или х, относительно которого происходит группирование отклонений.

- дисперсия – мера рассеяния случайной величины относительно центра группирования. Это среднеквадратичное отклонен