Рельсобалочный стан 925

 

Рельсобалочный стан 925, построенный в 1902 году, - трехклетьевой дуо-реверсивный, линейного типа. Проектная мощность стана - 700 тыс.т в год.

Черновые клети (1-я и 2-я) приводятся от одного электродвигателя мощностью 6200 л.с. Чистовая (3-я клеть) приводится от отдельного двигателя мощностью 3700 л.с. Первая черновая клеть имеет электрическое нажимное устройство и грузовое уравновешивание. Вторая черновая и чистовая клети имеют ручное нажимное устройство и пру-жинное уравновешивание верхних валков.

С передней стороны рельсовый стан имеет два передвижных стола-рольганга, служащих для перемещения раската к клетям и направления в калибры валков.

Для горячей порезки готового проката установлено 3 салазковые пилы.

Для замедленного охлаждения рельсов (с целью предупреждения флоке­нообразования) в цехе имеется отделение, состоящее из 21 неотаплива­емого колодца, передаточного стеллажа и пакетирующих устройств для посадки рельсов в колодцы с помощью магнитных кранов.

Охлаждение готового проката происходит на холодильниках, состоящих из 4 секций. Охлажденные профили подвергаются правке на 8-роликовой правильной машине. Для отделки готового проката имеется участок с симметрично расположенным в 4 линиях оборудованием: штемпельные прессы, фрезерные и сверлильные станки. Приемка готовой продукции производится на инспекторских стеллажах.

Склад готовой продукции - открытого типа, обслуживается 3 электро­мостовыми кранами грузоподъемностью Q = 10 т.

Сортамент блюминга и стана: рельсы РП-50, Р-43, Р-38, балка N 27Са, шпунты Л-4, Л-5, Л-5Д, Л-7, осевая заготовка, квадратная товарная заготовка 100×100÷160×160мм.

 

Вальцетокарное отделение

Построено в 1898 г. Расточка (шлифовка, фрезеровка) новых и ремонт отработавших чугунных, стальных и твердосплавных валков прокатных станов комбината производятся в отдельно стоящем вальцетокарном отделении новопрокатного цеха.

Прокатные валки поставляют: чугунные - ДЗПВ (Днепропетровский завод прокатных валков) и др., стальные – завод «Энергомашспецсталь» (г. Краматорск) и др., твердосплавные – фирма SANDVIK и др.

СОРТОПРОКАТНЫЙ ЦЕХ

Среднесортно-мелкосортно-проволочный прокатный стан 400/200 фирмы DANIELI MH (Италия) – мирового лидера в области поставки промышленного оборудования для производства длинномерной металлургической продукции, по техническим характеристикам отвечает передовым отечественным и мировым требованиям, а по сортаменту продукции – является уникальным. Строительство стана началось в 2008 г., запуск состоялся в апреле 2014 г.

Непрерывный стан 400/200 состоит из расположенных в одну линию 18 рабочих клетей стана 400, имеющих индивидуальный привод, одного 10-клетевого и двух 4-клетевых высокоскоростных блоков с групповым приводом. Рабочие клети стана образуют 3 группы. В черновой и промежуточной имеется по 6 чередующихся горизонтальных и вертикальных клетей. В чистовой – 6 чередующихся горизонтальных и конвертируемых (горизонтально - вертикальных) клетей.

Исходной заготовкой для всего сортамента является □160 мм, длиной 12 м и массой ~2350 кг. Марки стали: обычные низко- и среднеуглеродистые, углеродистые качественные конструкционные, низколегированные стали и их зарубежные аналоги.

Нагрев заготовки до 1100÷1150°С осуществляется в печи, Q=200т/ч, с шагающими балками, отапливаемой природным газом. После выхода заготовки из печи, предусмотрено удаление окалины с ее поверхности с помощью устройства гидросбива. Перед черновой группой клетей имеются стол возвратов и разрывные ножницы для аварийного разделения заготовки.

После черновой и промежуточной групп установлены ножницы для обрезки концов раската в потоке и аварийной порезки. Прокатка в клетях №№1÷10 производится с минимальным натяжением раската, в клетях №№11÷18 - без натяжения, с петлеобразованием в меж клетевом пространстве.

Скорость прокатки в чистовой группе клетей – до18 м/с.

После выхода со стана 400 поток движение металла разделяется: прокат направляется или в линию производства продукции в бунтах (линия катан-

 

ки) или в линию фасонного, сортового и арматурного проката в прутках. Вторая линия, в свою очередь, подразделяется на однониточную линию фасонного, круглого и арматурного проката Ø/dн. более 20 мм и двухниточную линию прокатки круглого и арматурного проката Ø/dн.=8÷20 мм.

Раскаты после 18 клети, предназначенные для получения катанки, круглой и арматурной стали в бунтах, при необходимости, охлаждаются водой в проходных камерах предварительного охлаждения. После обрезки передних и задних концов раскатов с помощью летучих ножниц, осуществляется прокатка профилей со скоростью до 110 м/с в 10-клетевом проволочном блоке 200/10, с последующим двустадийным (водо-воздушным) охлаждением. На первой стадии прокат охлаждается водой под давлением до 12 Мпа в специальных проходных боксах, трайб-аппаратом подается в виткоукладчик TFS, который образует витки проката диаметром 1080 мм на роликовом конвейере-холодильнике. Вторая стадия охлаждения заключается в продувке движущихся по конвейеру витков воздухом от вентиляторов.

В конце роликового конвейера установлена шахтная камера бунтонамотчика, в которой производится формирование бунтов. Окончательное охлаждение бунтов, с возможным отбором проб, происходит на конвейере транспортировки бунтов. Завершающими операциями обработки готовой продукции в бунтах являются уплотнение и обвязка бунтов на бунтоуплотнительно-увязывающем агрегате SAND BIRSTA, навешивание бирок, взвешивание и подача готовых бунтов на участок складирования.

Сортамент линии катанки стана 400/200 - бунты массой до 2350 кг с внутренним диаметром 850 мм и внешним (теоретическим) – 1250 мм:

● круглый прокат и катанка Ø=5,5÷16мм по ГОСТ 2590, ДСТУ 2770 (ГОСТ 30136), DIN ЕN 10060, DIN ЕN 10017.

● арматурный прокат dн.= 6÷16мм по ГОСТ 10884 (класс Ат 500), ДСТУ 3760:2006, DIN EN 10080, BS 4449:2005, DIN 488-2.

Весь фасонный, а также круглый и арматурный прокат диаметром более 20 мм направляется, с помощью рольганга с подъемными настилами и стрелки, на реечный холодильник, длиной 102м. В потоке осуществляется термическая обработка арматурного проката в линии термоупрочнения QTB и оптимизированная порезка всего проката.

В свою очередь, раскаты для круглого и арматурного проката диаметром 8÷20 мм, после разделения за 16 клетью, и прокатки в 2-е нитки в 17 и 18 клетях, транспортируются на участок высокоскоростных блоков 200/4. Здесь, после удаления дефектных концов раскатов, производится их прокатка, со скоростью до 35 м/с, на готовый размер. Далее выполняется поточная термообработка арматурного проката в 4-ех проходных камерах линии термоупрочнения QTB и порезка проката на длину, обеспечивающую его размещение на холодильнике или его аварийная рубка.

Охлажденный прутковый прокат, на выходе с холодильника, укладывается в пакеты. Фасонные профили правятся в многоручьевой 10-роликовой правильной машине. Затем осуществляется пакетная порезка всех профилей на мерную (заказную) длину маятниковыми ножницами холодной резки, автоматизированное формирование пачек, их увязка и взвешивание, навешивание бирок и складирование готовой продукции.

Сортамент прутковой линии стана 400/200 - прутки дли­ной 6÷24 м и массой пачки 1÷4 т:

● круглая сталь Ø=16÷65мм по ГОСТ 2590, DIN ЕN 10060, DIN ЕN 10017.

● арматурная сталь dн.=8÷40мм по ГОСТ 10884 (класс Ат 500), ДСТУ 3760:2006, DIN EN 10080, BS 4449:2005 (класс А, В, С), DIN 488-1, 2.

● равнополочные уголки с шириной полок 25÷100мм и толщиной полок 3÷12мм по ДСТУ 2251 (ГОСТ 8509), BS EN 10056-1,2.

● швеллеры 50×25 ÷ 100×50мм по ДСТУ 3436-96 (ГОСТ 8240), DIN 1026-1, EN 10279.

 

ОСЕПРОКАТНЫЙ ЦЕХ

Осепрокатный стан 250

Стан построен в 1975 г. Проектная мощность стана - 161 тыс. т в год (320 тыс. штук осей в год).

Стан одноклетьевой поперечно-винтовой прокатки.

В состав стана входят: участок подготовки заготовки к прокатке (ультразвуковой контроль, зачистка, порезка на длины 1750 мм ), на­гревательная кольцевая печь, гидросбив окалины, две роторные пилы ударного действия для обрези концов оси, клеймовочная машина, коль­цевая печь нормализации, два пресса для правки осей, торцефрезерные станки, участок ультразвукового контроля внутренних дефектов и макро-

структуры, участок осмотра и контроля осей ОТК и инспекцией МПС.

Отгрузка осей потребителям производится на складе готовой продукции закрытого типа.

Сортамент стана: оси вагонные и локомотивные.

 

5.3.2. Шаропрокатные станы 40÷80

Шаропрокатные станы N1 и N2, построены в 1963 г. и 1964 г. Проект-ная мощность двух станов - 80 тыс. т в год.

Нагрев заготовки, поступающей со стана 350, осуществляется в дву­рядных 5-зонных секционных печах, отапливаемых очищенным коксовым газом.

Закалка шаров осуществляется в закалочных агрегатах проточной

водой с температурой 50 ÷ 60 ºC .

Отгрузка шаров потребителям осуществляется навалом в вагоны, с по­мощью магнитного крана, в закрытом складе ШПС 1, 2. Экспортная продукция грузится в деревянные ящики на специальном дозаторе, расположенном в пролете склада готовой продукции стана 250.

Сортамент шаропрокатных станов: шары стальные мелющие, диаметром 40, 50, 60 мм.