Инструмент для полирования.

Инструмент для полирования отличается от шлифовальника тем, что на его рабочую поверхность наносится слой мягкого материала обладающего помимо упругих свойств заметной пластичностью и вязкостью. Благодаря этому зерна полирующего порошка, находящиеся в составе полирующей суспензии, внедряются в материал, нанесенный на рабочую поверхность полировальника, и удерживаются в нем.

Конструктивно корпус полировальника не отличается от шлифовальника, но, поскольку сила давления инструмент на заготовку при полировании должна быть меньше, чем при шлифовании, он выполняется из более легкого материала. В качестве материала, наносимого на рабочую поверхность полировальника, используются специальные полировочные смолы и грубошерстные технические ткани (шерстяной войлок или сукно).

Так же, как и при шлифовании, инструмент для обработки вогнутой поверхности называется «грибом», выпуклой – «чашкой», а плоской – «планшайбой».

Основными габаритными размерами полировальника являются диаметрD_ин, высота H_ини радиусR_ин кривизны корпуса. Они определяются в зависимости от соответствующих размеров обрабатываемой заготовки, а в случае блочной обработки – блока заготовок. Рабочие формулы для нахождения D_ин и H_ин такие же, как при расчете размеров шлифовальника.

R_ин определяется из соотношения:

R_ин =

Здесь через обозначена толщина слоя материала рабочей поверхности полировальника, при достижении которой следует обновить слой, увеличив его толщину до первоначальной толщины b₀ определяемой по формуле:

b₀ = (0,015*D_ин+0,5)

Значение возрастает с увеличением и лежит в пределах от 0,4 до 2,0 мм.

Полирующие материалы

При полировании в зону обработки вручную или автоматически подается водная суспензия полирующего порошка, отличающегося от порошков, применяемых для шлифования, меньшими размерами зерен (0,6-1,4 мкм) и твердостью. В качестве полирующих материалов применяют полирит, крокус, окислы церил, циркония и ряда других металлов, а также алмазные микро- и субмикропорошки.

Режим полирования

Интенсивность режима обработки при полировании значительно меньше, чем при шлифовании. Поэтому, хотя толщина слоя припуска, снимаемого при полировании, не превышает 20 мкм, время затрачиваемое на полирование, в несколько раз больше времени любого из переходов тонкого шлифования, на которых снимаются более толстые слои.

Выбор оптимальных скоростей вращения шпинделя нижнего звена (n_н) и качания поводка верхнего звена (n_кр) производят из требуемой точности формы полируемой поверхности, габаритов обрабатываемой детали и ее конструктивной сложности. Расчет рекомендуемых значений указанных скоростей осуществляется с помощью следующих эмпирических формул:

n_н = 1,27*10⁴*DN*D_З^-1*K, с^-1

n_кр = 4,4-6,7*10^-2*D_З+3,6*3^K-1, с^-1

где DN – допустимое значение местной ошибки обрабатываемой поверхности, указанное на рабочем чертеже;

K – категория сложности обрабатываемой детали (K_сл=1)

Оптимальное давлениеp на поводок звена определяется по формуле:

p = 6,8*10^-9*M*S*DN*K, Па

где M – количество заготовок на блоке, шт.

S – площадь обрабатываемой поверхности одной заготовки, мм.

Результаты расчетов:

Местная ошибка: 0,3

Режим обработки: n_н = 30,33 об/мин; n_кр = 6,56 об/мин; p = 20,1 кПа.

= 1

b₀ = 2,28 мм

R_ин = 69,91 мм

После обработки промывка деталей производится в чистой воде комнатной температуры для удаления полирующего абразива. Для контроля кривизны и правильности формы сферической поверхности применяют пробные стекла.