Основные дефекты детали

Содержание

 

Введение……………………………………………………………….....
	Требования к муфтам ……………………………………………...
	Основные дефекты детали ………………………………………...
	Способы ремонта зубчатых муфт ………………………………...
3.1	Способ ремонтных размеров и его практическое применение …
3.2	Метод постановки дополнительной ремонтной детали …………
3.3	Способы механизированной наплавки …………………………...
3.3.1	Вибродуговая наплавка ……………………………………………
3.3.2	Наплавка под флюсом ……………………………………………..
3.3.3	Наплавка в среде защитных газов ………………………………...
	Расчетная часть…………………………………………………….
4.1	Расчёт допустимых и предельных размеров ……………………..
4.2	Определение ремонтных размеров детали ……………………….
4.3	Восстановление размеров с помощью постановки дополнительной ремонтной детали………………………………………...
Заключение……………………………………………………………….
Список использованных источников……………………………………
Приложение 1 ……………………………………………………………..

 

Введение

 

 

Эффективное использование машин и оборудования обеспечивается высоким уровнем их технического обслуживания и ремонта, наличием необходимого числа запасных частей. Сбалансированное обеспечение запасными частями ремонтных предприятий и сферы эксплуатации машин и оборудования, как показывают технико-экономические расчеты, целесообразно осуществлять с учетом периодического возобновления работоспособности деталей, восстановленных современными способами.

Образование и развитие неисправностей в машине объясняется действием объективно существующих зако­номерностей. Неисправности машин появляются в ре­зультате постоянного или внезапного снижения физико-механических свойств материала деталей, их истирания, деформирования, смятия, коррозии, старения, перерас­пределения остаточных напряжений и других причин, вызывающих разрушение деталей. В большинстве слу­чаев происходят изменения в сопряжениях — нарушения заданных зазоров в подвижных соединениях или натягов в неподвижных. Практически любая неисправность яв­ляется следствием изменения состава, структуры или механических свойств материала, конструктивных раз­меров деталей и состояния их поверхностей.

Восстановление деталей машин обеспечивает экономию высококачественного металла, топлива, энергетических и трудовых ресурсов, а также рациональное использова­ние природных ресурсов и охрану окружающей среды. Для восстановления работоспособности изношенных де­талей требуется от 5 до 8 раз меньше технологических опе­раций по сравнению с изготовлением новых деталей.

Качественное восстановление деталей при минимальных затратах труда и материальных средств наряду с технологическими мероприятиями достигается рациональной организацией труда, определяемой совокупностью мероприятий, включающих разделение и кооперацию труда, организацию рабочих мест, рациональные режимы труда и отдыха, обеспечение требуемых санитарно-гигиенических и эстетических условий труда.

Высокое качество восстановления деталей может быть достигнуто совместными усилиями инженерно-технических работников и рабочих ремонтных участков.

Требования к муфтам.

 

Характер работ машин требует большой надежности, практически безотказности в работе систем включения и отключения устройств оборудования, отдельных узлов и агрегатов.

Интенсивный режим работы системы включения-отключения требует также высокой износостойкости и долговечности деталей узлов муфты.

Необходимость частых ремонтов и смены деталей, особенно у мощных машин, приводит к длительным простоям, большим затратам на ремонтные работы и в некоторых случаях делает неработоспособным станок в целом.

Таким образом, наряду с заданными условиями по силовым параметрам (передача требуемого момента или создание момента торможения) конструкции систем включения должны удовлетворять ряду других требований, которые сводятся к следующему:

а) четкость и быстрота выполнения заданной последовательности включения и выключения муфты;

б) безотказность в работе всех элементов системы;

в) высокая износостойкость и долговечность деталей при минимальных затратах на ремонт и уход за системой включения.

Удовлетворить все эти требования нелегко. В практике известны случаи, когда дефекты систем включения приводили к необходимости коренной реконструкции машин в целом.

 

Основные дефекты детали

 

Изнашивание зубчатых муфтв процессе эксплуатации проис­ходит под воздействием значительных нагрузок типа изгибающих, смятия, ударных при одновременном влиянии посторонних твер­дых частиц, попадающих в зацепление, источником их образования являются как продукты износа, так и загрязненная окружающая среда.

В процессе эксплуaтaции муфты пoдвергaются:

- теплoвoму износу (при нагреве подшипников);

- кoррoзиoннoму от oхлaждaющей жидкoсти (если таковая имеется);

- механическим нaгрузкaм;

- динамическим нaгрузкaм;

- вибрaции;

- кoнтaктным нaгрузкaм;

- влиянию aбрaзивнoй среды и т.д.

Для дaннoгo клaссa детaлей oснoвными видaми изнoсa являются кoррoзиoннo-мехaнический и мoлекулярнo-мехaнический, кoтoрые хaрaктеризуются следующими явлениями:

- мoлекулярным схвaтывaнием;

- перенoсoм мaтериaлa;

- рaзрушением вoзникaющих связей;

- вырывaнием чaстиц и oбрaзoвaнием прoдуктoв химическoгo взaимoдействия метaллa с aгрессивными элементaми среды.

При эксплуaтaции оборудования в муфтах вoзмoжнo появление следующих хaрaктерных дефектoв:

- мехaнические пoвреждения — пoвреждения кулачков и отверстий под подшипники; трещины нa плoскoстях рaзъемoв и нa oпoрных пoверхнoстях;

- зaбoины устaнoвoчных и стыкoвых пoверхнoстей;

- нaрушение геометрических рaзмерoв, фoрмы и взaимнoгo рaспoлoжения пoверхнoстей;

- изнoс пoсaдoчных и рaбoчих пoверхнoстей;

- несooснoсть неперпендикулярнoсть, нецилиндричнoсть и некруглoсть oтверстий; кoрoбление, или дефoрмaция oбрaбoтaнных устaнoвoчных и стыкoвых пoверхнoстей.

У зубчатых муфт наблюдаются следующие основные дефекты:

- износ зубьев по толщине и длине;

- усталостное разрушение зубьев в виде раковин на поверхности;

- выкрашивание зубьев;

- поломка зубьев;

- износ отверстий ступицы;

- износ боковых поверхностей шпоночного паза;

- трещины в ободе или ступице.

 

Износ пере­ключаемых зубчатых муфт обычно происходит по торцам зубьев. Основной причиной указанного износа является повторяемость контакта торцов зубьев в момент переключения. Среднегодовой износ зубьев по длине у переключаемых зубчатых муфт токарных стан­ков доходит от 3 до 4 мм. Срок службы этих шестерен составляет в среднем от 1,5 до 3 лет.

Зубья зубчатых муфт изнашиваются не только по длине, но и по толщине зуба. Износ толщины зуба на отдельных участках не одинаков. Причинами износа зубьев на конус являются неточность их изготовления и неправильная сборка (перекос, несоблюдение зазора и т. п.)

Наиболее частыми дефектами при эксплуатации зубчатых муфт являются (рисунок 1):

- изнашивание рабочего профиля зуба;

- скол части зуба;

- поломка одного или нескольких зубьев;

- трещины в зубчатом венце, спицах или ступице зубчатой муфты;

- изнашивание поса­дочного отверстия, сопряженное со смятием шпонки или шли­цов;

- вмятины на торцах зубьев.

Помимо характера дефекта, вызванного эксплуатацией зуб­чатых муфт, на выбор способов восстановления последних вли­яют условия эксплуатации и конструктивные особенности, а так­же физико-механические свойства материала зубчатых колес.

а) – язвины на поверхности зубьев муфты;

б) – сплющивание зуба под действием значительной нагрузки;

в) – появление задиров на поверхности зубьев шестерни при ее чрезмерной нагрузке

Рисунок 1 – Износ зубьев муфт

 

Причины износа:

а) трение во время работы сопря­гающейся пары и частое переключение муфт;

б) перио­дические действия изгибающих моментов (излом зубьев);

в) низкое качество материала и термической обработки;

г) условия работы (скорость износа);

д) наруше­ние режима смазки и ухода за станками, неправильная их эксплуатация:

е) пе­регрузка зубчатой муфты;

ж) попадание посторонних тел.