Технологии отделочной обработки зубчатых поверхностей

ВВЕДЕНИЕ

 

Преддипломная практика является неотъемлемым этапом в написании дипломного проекта. В процессе данной практики учащиеся собирают необходимую информацию, для написания дипломного проекта, а также приобретает опыт работы на предприятии, как в мастерских, так и в архиве.

Целью преддипломной практики являетсярасширение и углубление знаний в области технологии машиностроения, организации и управления производством машиностроительного предприятия, подбор и структурирование материалов для дипломного проектирования.

В задачи преддипломной практики входят:

1. изучение и анализ технологических процессов изготовления и ремонта деталей и изделий;

2. развитие творческой инициативы студентов в проблемно-поисковой работе;

3. ознакомление с педагогическими моделями реализации исследуемой проблемы в массовой и передовой практике работы ПТУ.

Студент при прохождении преддипломной практики должен:

1. полностью выполнять задания предусмотренные программой практики;

2. подчиняться действующим на предприятии правилам внутреннего распорядка;

3. изучить и строго соблюдать безопасные условия и правила охраны труда и производственной санитарии;

4. нести ответственность за выполняемую работу и ее результаты наравне со штатными работниками;

5. составить письменный отчет по практике о выполнении всех заданий и сдать зачет по практике.

История предприятия "Мозырский авторемонтный завод"

 

29 декабря 1946 года - дата с которой начинается История Открытого акционерного общества "Мозырский авторемонтный завод".

Для восстановления разрушенного в Великую Отечественную войну автомобильного хозяйства Полесской области по Постановлению Совета Министров БССР от 29.12.1946 года были созданы автомобильные мастерские, которые располагались в бараке.

Спустя время под мастерские оборудовали часть склада площадью 230 квадратных метров. Станочный парк насчитывал 11 единиц металлорежущего оборудования, на котором работали 18 человек. Первоначальная мощность - ремонт 150 автомобилей ЗИЛ в год.

11 ноября 1959 года - Постановлением ЦК КПБ, Совета Министров БССР № 716 от 11.11.1956 года мастерские были переименованы в Мозырский авторемонтный завод. На заводе в то время производился капитальный ремонт автомобилей ЗИЛ, КрАЗ и агрегатов к ним.

1978-1981 гг. - Значительный рост автомобильного парка требовал расширения ремонтной базы. За три года с 1978 по 1981 была проведена реконструкция Мозырского авторемонтного завода.

1986 - 1993 г.г. - В соответствии с приказом Министерства автотранспорта БССР о специализации автомобильного производства, основной продукцией завода становится восстановительный ремонт двигателя ЗИЛ-130, коробки передач ЗИЛ-130, компрессоры ЗИЛ и МАЗ. Основные заказчики - автотранспортные предприятия и предприятия агропромышленного комплекса. Начиная с 1992 года, выпуск продукции резко пошел на спад. Связано это, прежде всего с неплатежеспособностью потребителей.

1994-1999 г.г. - Предприятие приступило к производству совершенно новых видов изделий и к переориентации производства. Мозырский авторемонтный завод освоил выпуск раздаточных коробок к автомобилям-лесовозам МАЗ и запасных частей к ним. Были удовлетворены и потребности рынка в изготовлении автоконтейнеров АК-8, технологической тары СП-256, ИН-1395, запасных частей к коробке передач автобуса "Икарус".

На сборочный конвейер Российских заводов ОАО "Брянский Арсенал" г. Брянск и ЗАО "Дормаш" г. Орел стали поставлять комплекты шестерен редуктора заднего моста для производимых там автогрейдеров ДЗ-122А, ДЗ-143, ДЗ-180.

31 июля 2000 г. - Решением Гомельского облисполкома № 462 Мозырский авторемонтный завод переименован в Республиканское унитарное предприятие "Мозырский авторемонтный завод"

Освоен выпуск шарниров равных угловых скоростей к автомобилям МАЗ-501, МАЗ-509 и МАЗ-5434.

2002-2004 гг. - На предприятии освоен выпуск нового вида продукции - запасные части к дорожной технике. Номенклатура запасных частей постепенно обновляется и расширяется. Освоено производство комплектов ремонтных фрезы дорожной и снегоуборочной машины. В этот же период освоен выпуск нестандартного оборудования и запасных частей к нему для предприятий нефтеперерабатывающей отрасли (ОАО "Мозырский нефтеперерабатывающий завод"). Освоен выпуск контейнеров и урн для сбора мусора для нужд коммунальщиков.

Активная работа коммерческих служб предприятия позволила наладить сотрудничество с ведущим предприятием страны по производству тракторной техники РУП "Минский тракторный завод".

В 2002 году заняли почетное II место среди промышленных предприятий города Мозыря по социально-экономическим показателям.

С 2003 г. предприятие является действительным членом Белорусской Торгово-промышленной палаты.

2005 г. - были проведены переговоры и заключен долгосрочный договор по кооперации с ПО "РУП "Гомсельмаш" на изготовление шестерни эпициклической МК-23М.03.661 заднего моста. С этого периода начинается активное освоение и производство комплектующих и запасных частей к сельскохозяйственной технике.

Предприятие награждено переходящим вымпелом Министерства транспорта и коммуникаций Республики Беларусь как лучшей промышленной организации года по благоустройству производственной базы и закрепленных территорий.

2006 г. - На предприятии освоен выпуск запасных частей к нестандартному оборудованию для горнодобывающей промышленности (РУП ПО "Беларуськалий")

2008 г. - РУП "Мозырский авторемонтный завод" получил сертификат соответствия, удостоверяющий, что система менеджмента качества производства общемашиностроительных узлов и деталей соответствует требованиям ИСО 9001-2001. Система качества на предприятии повысила конкурентоспособность выпускаемой продукции.

Ноябрь, 2010 г. - Республиканское унитарное предприятие Мозырский авторемонтный завод реорганизовано в открытое акционерное общество.

Приняли участие в совместном с РУП "Минский тракторный завод" и ОАО "Мозырский машиностроительный завод" проекте по производству гусеничных тракторов, освоив производство нового вида продукции - задний мост к гусеничному трактору мелиоративного назначения "Беларус 1502-01".

2011 год - ЮБИЛЕЙНЫЙ год - 65-лет со дня создания ОАО "Мозырский авторемонтный завод".

Технологии отделочной обработки зубчатых поверхностей

Отделочные виды обработки зубчатых колес бывают со снятием стружки (шевингование, шлифование, хонингование, притирка) и без снятия стружки (обкатывание). К отделочным работам со снятием стружки относят также зубозакругляющие операции, снятие фасок и заусенцев.

Шевингование зубьев применяют- для незакаленных колес. Оно заключается в том, что методом обкатки специального инструмента по зубчатому колесу с поверхности зуба снимают припуск размером 0,1. ..0,25 мм. В качестве инструмента применяют дисковый шевер - зубчатое колесо, на поверхности зубьев которого имеются узкие прорези, образующие кромки, или шевер-рейку с аналогичными зубьями.

Шевер для обработки прямозубых зубчатых колес имеет винтовые зубья с углом подъема до 15^о , а для обработки косозубых - прямые зубья. На рис. 1 показан дисковый шевер с режущими кромками на боковых поверхностях зубьев.

Рисунок 1-Шевер

 

Из двух способов шевингования зубьев более распространено шевингование с помощью дискового шевера. Шевингование производят на специальном станке (рисунок 2).

 

 

 

Рисунок 2-Станок для шевингования.

Шевер 4, установленный под углом к оси обрабатываемого зубчатого колеса 5, получает принудительное вращение с частотой 250 об/мин, вызывая этим вращение зубчатого колеса, свободно установленного в центрах на оправке 6. Скрещивание осей приводит к продольному относительному скольжению зубьев шевера и зубчатого колеса. Столу 8 сообщают продольную подачу 0,1...0,3 мм на один оборот зубчатого колеса. В конце хода стол подают в поперечном (вертикальном) направлении на 0,02...0,04 мм, после чего стол возвращают в начальное положение. Число ходов стола зависит от размера припуска. При необходимости получить зубья бочкообразной формы, имеющие большое распространение в современных конструкциях, используют предусмотренную в станке качающуюся плиту 7 с кронштейном 3 и установленным в нем пальцем 1. Палец индексируется в копире 2, укрепленном на кронштейне, и, скользя по копиру, заставляет плиту 7 в конце хода стола наклоняться, в результате чего шевер врезается в зубчатое колесо, формируя зубья у краев более тонкими, чем в середине.

Обработка зубчатого колеса продолжается в течение 12... 14 двойных ходов стола, время на обработку одного зуба колеса равно 2...3 с. Погрешность обработанных шевингованием зубчатых колес в среднем не превышает 0,005 мм по шагу и профилю и 0,03 мм по биению начальной окружности. Шероховатость поверхности R_z=0,63...0,16 мкм.

Зубошлифование осуществляют в основном двумя методами: обкаткой и профильным копированием с помощью фасонного шлифовального круга. Шлифованием достигают шероховатости поверхности R_z =0,4...0,1 мкм' и точности основных параметров зубчатого колеса в пределах 4...6-й степеней точности независимо от размера оставляемого припуска.

При шлифовании методом обкатки воспроизводят зубчатое зацепление пары рейка - зубчатое колесо, в котором инструментом является рейка. Этот метод применяют на современных станках, используя шлифовальные круги различных видов.

 

Рисунок 3-Схема шлифования зуба цилиндрического колеса

 

На рисунке 3,а изображена схема шлифования зуба цилиндрического колеса. Два шлифовальных круга 1 установлены таким образом, что их торцы, обращенные к шпинделям, совпадают с боковыми сторонами зубьев воображаемой производящей рейки 2, находящейся в зацеплении с заготовкой 3. Обкатываясь по вращающейся заготовке 3, шлифовальные круги своими торцами шлифуют поверхность зубьев колеса.

Более производительным является шлифование абразивным червяком (рисунок 3,б). Шлифовальному кругу, изготовленному в виде одно- или двухзаходного червяка диаметром 300 мм в процессе обработки сообщают два движения: вращательное I-вокруг оси (движение резания) со скоростью 20...30 м/с и поступательное II -вдоль оси заготовки (движение подачи) со скоростью 0,6 мм за один оборот колеса. Зубчатое колесо получает вращение III вокруг своей оси, согласованное с вращением абразивного червяка, и периодическое радиальное движение подачи IV. Точность обработки однозаходным червяком соответствует 6-й степени точности, двухзаходным - 7-й степени точности. Шероховатость обработанной поверхности составляет R_z=0,8...0,1 мкм.

Зубохонинговaние. Для уменьшения шероховатости поверхности профиля зуба и, как следствие, уменьшения шума при работе передачи применяют хонингование зубьев колес после термической обработки. Зубохонингование производят на станке, аналогичном шевинговальному, при скрещивающихся осях хона и обрабатываемого колеса, но без механизма радиальной подачи. При этом установленное в центрах зубчатое колесо совершает кроме вращательного (реверсируемого) и возвратно-поступательное движение вдоль своей оси.

Зубчатый хон представляет собой геликоидальное колесо, изготовленное из пластмассы и шаржированное абразивом, зернистость которого выбирается в зависимости от размера припуска (0,025...0,05 мм) и требований к шероховатости поверхности.

Хонингование производят в распор при постоянном давлении между зубьями обрабатываемого колеса и хона или способом беззазорного зацепления колеса и хона при неизменном межцентровом расстоянии. Первый способ обеспечивает изготовление зубчатых колес более высокой точности. Зубохонингование требует обильного охлаждения для эффективного удаления металлической пыли с обрабатываемой поверхности профиля зуба. Хонингование применяют для обработки прямозубых и косозубых колес с модулем 1,25...6мм, а также колес с фланкированными * и бочкообразными зубьями.

Притирка зубьев зубчатых колес после термической, обработки производят на специальных станках, где инструментом служат притиры-чугунные колеса, находящиеся в зацеплении с обрабатываемым зубчатым колесом. Притиры смазывают смесью абразивного порошка с маслом

Отделка зубчатых колес методом притирки заключается в том, что обрабатываемое зубчатое колесо обкатывают между тремя притирами, оси которых скрещиваются между собой (рисунок 4).

Рисунок 4-Способ обкатки.

 

Оси двух притиров 1 и 4 со спиральными или прямыми зубьями наклонены к обрабатываемому зубчатому колесу 3. Ось третьего притира 2 параллельна оси обрабатываемого зубчатого колеса; этот притир вращается попеременно в разных направлениях со скоростью 30...60 м/мин для обеспечения равномерной обработки зуба с обеих сторон. Помимо вращения притирам сообщается возвратно-поступательное движение в осевом направлении со скоростью 60 ...70 ходов в минуту на длине 25 мм.

Давление притиров на поверхность зуба регулируют притормаживая шпиндели двух притиров. Погрешность подлине начальной окружности составляет 0,02 мм, по шагу - 0,01 мм и по профилю - 0,08 мм; шероховатость поверхности. Время обработки одного зуба- в среднем составляет 3...6 с.

Фланкированием называют изменение бокового профиля зуба основной рейки для обеспечения плавного входа сопряженных зубьев колес в зацепление, в связи с чем уменьшается шум в передаче (высота фланкированного участка зуба , угол фланкирования 0, 5 . . . 1).

Бочкообразность придают зубьям одной из пары работающих колес для получения поверхности контакта зубьев в виде вытянутого овала по их средней части (70, ,. 80% длины и 60. , .70%. высоты зуба).

Чтобы устранить удары и выкрашивание кромок при переключении зубчатых колес, зубья закругляют специальными фрезами на зубозакругляющих станках. Профиль закругляемого зуба 1 на зубчатом колесе и траектория движения инструмента 2 при обработке показаны на рисунке 5, а. На рисунке 5, б приведены конструкции фрез для закругления зубьев колес: пальцевые фрезы 1 и коронная фреза 2.

 

Рисунок 5- Фрезы для закругления зубьев

Снятие фасок и удаление заусенцев производятся на станках с абразивными кругами, имеющими профили, соответствующие форме зуба обрабатываемого колеса. Вращение осуществляется путем ввода зубьев в зацепление с витками круга. При больших объемах производства удаление заусенцев производится на многопозиционных станках стальными щетками.

С зубчатых колес малых размеров заусенцы удаляют с помощью ультразвука. При этом способе дополнительно сглаживаются острые кромки, а рабочие поверхности зубьев изменениям не подвергаются.

Получает распространение способ снятия заусенцев галтовкой в барабане, причем, выбирая соответствующие наполнитель и частоту вращения барабана, достигают хорошей очистки зубьев без искажения их профиля.

Обкатывание незакаленных зубчатых колес производят в масляной среде без абразивного порошка в паре с одним или несколькими закаленными колесами-эталонами. В результате давления зубьев колес-эталонов на поверхностях обрабатываемых зубьев возникает наклеп, сглаживаются неровности. Ввиду того что при обкатывании профиль и шаг зуба не исправляются, а в ряде случаев создаются дополнительные внутренние напряжения, увеличивающие искажения профиля при последующей термической обработке, этот способ отделки применим для зубчатых колес, не требующих высокой точности, а также для колес, не подвергающихся термической обработке.

Ионно-плазменное азотирование (ИПА) — метод химико-термической обработки изделий из стали и чугуна с большими технологическими возможностями, позволяющий получать диффузионные слои нужного состава путем использования разных газовых сред, т.е. процесс диффузионного насыщения управляем и может быть оптимизирован в зависимости от конкретных требований к глубине слоя и твердости поверхности.

Упрочняющей обработке методом ИПА подвергаются детали и инструменты практически всех отраслей промышленности.

В результате ИПА можно улучшить следующие характеристики изделий: износостойкость, усталостную выносливость, антизадирные свойства, теплостойкость и коррозионную стойкость.

Применение ИПА вместо цементации, нитроцементации, газового или жидкостного азотирования, объемной или ТВЧ закалки позволяет сэкономить основное оборудование и производственные площади, снизить станочные и транспортные затраты, уменьшить расход электроэнергии и активных газовых сред.

В сравнении с широко используемыми способами упрочняющей химико-термической обработки стальных деталей, такими, как цементация, нитроцементация, цианирование и газовое азотирование в печах, метод ИПА имеет следующие основные преимущества:

· более высокая поверхностная твердость азотированных деталей;

· отсутствие деформации деталей после обработки и высокая чистота поверхности;

· повышение предела выносливости и увеличение износостойкости обработанных деталей;

· более низкая температура обработки (400-600°С), благодаря чему в стали не происходит структурных превращений;

· возможность обработки глухих и сквозных отверстий;

· сохранение твердости азотированного слоя после нагрева до 600-650°С;

· возможность получения слоев заданного состава;

· возможность обработки изделий неограниченных размеров и форм;

· отсутствие загрязнения окружающей среды;

· повышение культуры производства;

· снижение себестоимости обработки в несколько раз.

Принцип действия ИПА заключается в том, что в разряженной (р=200-1000 Па) азотсодержащей газовой среде между катодом — деталями — и анодом — стенками вакуумной камеры — возбуждается аномальный тлеющий разряд, образующий активную среду (ионы, атомы, возбужденные молекулы), обеспечивающую формирование азотированного слоя, состоящего из внешней — нитридной зоны и располагающейся под ней диффузионной зоны.

Технологическими факторами, влияющими на эффективность ионного азотирования, являются температура процесса, продолжительность насыщения, давление, состав и расход рабочей газовой смеси.

Температура процесса, площадь садки, участвующей в теплообмене и эффективность теплообмена со стенкой (количество экранов) определяют мощность, необходимую для поддержания разряда и обеспечивающую нужную температуру изделий. Выбор температуры зависит от степени легированности азотируемой стали нитридообразующими элементами: чем выше степень легированности, тем выше температура.

Температура обработки должна быть как минимум на 10-20⁰ С ниже температуры отпуска. Длительность и температура процесса насыщения определяют глубину слоя, распределение твердости по глубине и толщину нитридной зоны. Состав насыщающей среды зависит от степени легирования обрабатываемой стали и требований к твердости и глубине азотированного слоя. Давление процесса должно быть таким, чтобы обеспечивалось плотное «облегание» разрядом поверхности изделий и получение равномерного азотированного слоя. Однако, при этом следует иметь в виду, что разряд на всех стадиях процесса должен быть аномальным, т. е. поверхность всех деталей в садке полностью должна быть покрыта свечением, а плотность разрядного тока должна быть больше нормальной плотности для данного давления с учетом эффекта нагрева газа в катодной области разряда.

С появлением установок ИПА нового поколения, использующих в качестве рабочей среды регулируемые по составу смеси водорода, азота и аргона, а так же плазму «пульсирующего», а не постоянного тока, технологичность процесса ионного азотирования существенно возросла.

Ионное азотирование — эффективный метод упрочняющей обработки деталей из легированных конструкционных сталей: шестерен, зубчатых венцов, вал-зубчатых шестерен, валов, прямозубых, конических и цилиндрических шестерен, муфт, валов-шестерен сложной геометрической конфигурации и др.

Цементация, нитроцементация и ТВЧ-закалка оправдывают себя при изготовлении тяжелонагруженных деталей (зубчатые колеса, оси, валы и др.) низкой и средней точности, не требующих последующей шлифовки.

Указанные виды термообработки экономически нецелесообразны при изготовлении средне- и низконагруженных высокоточных деталей, т.к. при данной обработке наблюдается значительное коробление и требуется последующая шлифовка. Соответственно, при шлифовке необходимо снимать значительную толщину упрочненного слоя.

ИПА позволяет существенно снизить коробление и деформацию деталей при сохранении шероховатости поверхности в пределах Ra=0,63…1,2 мкм, что позволяет в подавляющем большинстве случаев использовать ИПА как финишную обработку.

Применительно к станкостроению, ионное азотирование зубчатых колес в существенной мере снижает шумовые характеристики станков, тем самым, повышая их конкурентоспособность на рынке.

ИПА наиболее эффективно при обработке крупносерийных однотипных деталей: шестерен, валов, осей, зубчатых валов, вал-зубчатых шестерен и др. Шестерни, подвергнутые плазменному азотированию, имеют лучшую стабильность размеров по сравнению с цементованными шестернями и могут использоваться без дополнительной обработки. При этом несущая способность боковой поверхности и прочность основания зуба, достигаемые с помощью плазменного азотирования, соответствуют цементованным шестерням.

При упрочняющей обработке методом ионного азотирования деталей из цементуемых, низко- и среднелегированных сталей (18ХГТ, 20ХНЗА, 20ХГНМ, 25ХГТ, 40Х, 40ХН, 40ХФА и др.) необходимо в начале проводить улучшение поковок — объемную закалку и отпуск до твердости 241-285 НВ (для некоторых сталей — 269-302 НВ), затем механическую обработку и в завершение — ионное азотирование. Для обеспечения минимальной деформации изделий перед азотированием для снятия напряжений рекомендуется проводить отжиг в атмосфере защитного газа, причем температура отжига должна быть выше температуры азотирования. Отжиг следует проводить перед точной механической обработкой.

Глубина азотированного слоя, формируемого на указанных изделиях, изготовленных из сталей 40Х, 18ХГТ, 25ХГТ, 20Х2Н4А и др., составляет 0,3-0,5 мм при твердости 500-800 HV в зависимости от марки стали.

Для передач, работающих в условиях более тяжелых нагрузок, азотированный слой должен быть на уровне 0,6-0,8 мм с тонкой нитридной зоной или вообще без нее.

Оптимизация свойств упрочненного слоя определяется совокупностью характеристик основного материала (твердость сердцевины) и параметрами азотированного слоя.

Независимое управление расходом каждого из компонентов газовой смеси, давлением в рабочей камере и вариация температурой процесса позволяют формировать слои различной глубины и твердости, обеспечивая тем самым стабильное качество обработки с минимальным разбросом свойств от детали к детали и от садки к садке.

Эффективная теплоизоляция в рабочей камере (тройной теплозащитный экран) позволяет обрабатывать изделия с низким удельным энергопотреблением, что позволяет свести к минимуму температурные различия внутри садки во время обработки. Об этом свидетельствует распределение микротвердости по глубине азотированного слоя для образцов, располагавшихся в разных местах садки

Вывод: проанализировав все методы отделочной обработки зубчатых колес мною были выбраны зубошлифование и зубозакругление, так как эти методы позволят добиться более точного изготовления зубчатого колеса, что предотвратит удары при входе их в зацепление и плавность работы зубчатой пары. Так же ИПА позволит увеличить твердость зубчатого венца, что приведет к уменьшению износа. оврапырпырпдырпдрпдаррпдарпдарпдр