Технологический расчёт
При технологическом расчёте проводят расчёт производительности для периодически действующих аппаратов. Производительность (кг/с) автоклава для вытопки свиного жира вычисляется по следующей формуле , (1) где G – масса единовременной загрузки, кг; – продолжительность цикла обработки, с; V – геометрический объём аппарата, мі; - плотность продукта, кг/мі. Согласно техническим характеристикам, приведённым в «Отраслевом каталоге», по источнику /7/, продолжительность процесса вытопки жира составляет 3-5 часов (в одном часу 3600 с), масса единовременной загрузки сырья составляет 500 кг. Подставим данные в формулу 1 и получим следующие результаты = = 0,028 кг/с Следовательно, производительность составила 0,028 кг/с. Далее определим расход водяного пара, пошедшего на процесс вытопки жира. Для этого определим общий расход теплоты Q в автоклаве К7-ФА2 по статьям расхода, по следующей формуле: , (2) где - расход тепла на подогрев металлических частей автоклав (стенок, днища и так далее), кДж; - расход тепла на подогрев шквары, жира и на плавление жира, кДж; – расход тепла на потери в окружающую среду, кДж. Данные параметры определяются по следующим образом: , (3) где – теплоёмкость металлических частей котла (по источнику /4/, стр. 262 принимается равной 0,48 кДж/(кг•град); - масса металлических частей автоклава (по паспорту принимается равной 785 кг); - конечная температура стенок автоклава (согласно источнику /3/, стр. 322 составляет 90 °С); -начальная температура стенок автоклава (по источнику /3/, стр. 322 составляет 20°С). Подставив числовые значения в формулу 3, получаем следующие результаты: 25,47 кДж , (4) где - теплоёмкость шквары (которую принимают равной 12 кДж/(кг град) по источнику /4/); – масса шквары после окончания процесс вытопки по источнику /3/ принимается равным 20% от общей массы загружаемого сырья, то есть 500/100*20=100 кг); – конечная температура шквары и жира (согласно источнику /3/, стр. 322 составляет 85 °С); – начальная температура шквары и жира автоклава (по источнику /3/, стр. 322 составляет 20°С) – масса жира после вытопки (по источнику /3/ принимается равным 75% от общей массы загружаемого сырья, то есть 500/100*75=375 кг); – теплоёмкость жира до плавления (согласно источнику /4/, составляет 1,7 кДж/кг); – скрытая теплота плавления жира (согласно источнику /4/, составляет 165 кДж/кг); - теплоёмкость жира после плавления (согласно источнику /4/, составляет 2,2 кДж/(кг*град)); – температура плавления жира (согласно источнику /4/, составляет 70 °С); Подставив числовые значения в формулу 4, получаем следующие результаты: кДж ), (5) где - общий коэффициент теплопередачи, Вт/(мІ•К); - поверхность теплопередачи, мІ; –продолжительность теплопередачи (по источнику /7/, составляет 3-5 часов); - температура пара в рубашке котла (согласно источнику /4/, составляет 80 °С); - температура окружающего воздуха (по источнику /3/, стр. 322 составляет 20°С) Для нахождения значения необходимо определить коэффициент теплопередачи по следующей формуле: - коэффициент теплоотдачи от стенки к воздуху (согласно источнику /3/, стр. 350, составляет 700 [Вт/(мІ•К)]; - коэффициент теплопроводности материала стенки (по источнику /3/, стр. 350, составляет 0,8 [Вт/(м•К)]; - толщина стенки (согласно пункту 4.2 принимается равной 0,02 м). Подставив числовые значения в формулу 6, получаем следующие результаты:
Так же необходимо определить поверхность теплопередачи F, мІ: , (7) где d – диаметр автоклава (по источнику /7/, составляет 1000 мм или 1 м); h – высота автоклава (по источнику /7/, составляет 1030 мм или 1,03 м); - стандартное значение (3,14) Подставив числовые значения в формулу 7, получаем следующие результаты: Далее подставим найденные значения в формулу 5 и получим следующие результаты: ) = 32,4 кДж Определим общий расход теплоты Q в автоклаве К7-ФА2 по формуле 2: Расход водяного пара D, кг, пошедшего на процесс вытопки жира определим с использованием найденных значений по следующей формуле:
где - общий расход теплоты (241,87 кДж); - разность удельной энтальпии пара и конденсата (источник /4/, стр.587, рис.15-1). Следовательно подставив значения в формулу 8 получим следующий результат: Расход водяного пара, пошедшего на процесс вытопки жира, составил 90 кг.
Прочностной расчёт Толщины стенок варочного сосуда и рубашки определяется условиями обеспечения их надёжной эксплуатации, что в свою очередь, связано с прочностью конструкции и устойчивостью к линейным деформациям. Узел варочный сосуд-рубашка воспринимает нагрузку, представляющую воздействие наружного и внутреннего давления. За счёт перепада давлений стенки цилиндрической части сосуда и рубашки, а также днища различной формы испытывают напряжение. Выбор толщины стенок (δ, мм) производится не только из условий прочности, но и с учётом коррозии металлических стенок при длительной эксплуатации, а также учитывается возможность вероятностного утоньшения стенок в результате изготовления элементов конструкции и вычисляется по следующей формуле δ = δр + с1 + с2 + а, (2) где δр - расчётная толщина стенки, обеспечивающая надёжную работу конструкции под нагрузкой без разрушения, мм; с1 – прибавка к расчётной толщине, учитывающая процессы коррозии при работе конструкции, мм; с2 – прибавка к расчётной толщине, компенсирующая возможное локальное уменьшение толщины стенок при изготовлении аппарата, мм; а – изменение толщины стенки, связанное с округлением результата вычислений суммы (δр + с1 + с2) до ближайшего стандартного значения толщины листа, из которого изготавливается конструкция. Прибавка к расчётной толщине, учитывающая процессы коррозии при работе конструкции рассчитывается по следующей формуле с1 = Аτ, (3) где А – скорость коррозии металла, мм/год (таблица 12, по источнику /6/.); τ – срок службы аппарата, лет (принимается 10 лет). Прибавка к расчётной толщине (с2), компенсирующая возможное локальное уменьшение толщины стенок при изготовлении аппарата принимается равной (5...15) , мм. Расчётная толщина стенок (δр, мм) цилиндрических устройств из условий прочности определяется исходя из следующего δр = ∆Р max D / 2[σ] φ - ∆Р max , (4) где ∆Рmax – максимальный перепад давлений, который может испытывать цилиндрическая стенка варочного сосуда (или рубашка), мПа (для автоклава 0,2...0,25 мПа; для стенки рубашки принимается на 0,05 мПа больше); D – внутренний диаметр цилиндра (для варочного сосуда D=D1, а для рубашки D=D2) мм; [σ] – допускаемое напряжение материала стенки мПа (таблица 13, по источнику /6/.) φ – коэффициент прочности сварных швов (таблица 14, по источнику /6/.) Проведём расчёт толщины стенок варочного сосуда δр = 0,25∙1000 / 2[135] 1,0 – 0,25=0,9268 мм; с1 = 0,08∙10= 0,8 мм; δ = 0,9268 + 0,8 + 0,15 + 0,1232=2 мм. Следовательно, толщина стенок варочного сосуда составила 2 мм. Проведём расчёт стенок рубашки δр = 0,3∙1100 / 2[135] 1,0 – 0,3=1,2236 мм; с1 = 0,08∙10= 0,8 мм; δ = 1,2236 + 0,8 + 0,15 =2, 1736 мм. Как видно из расчётов толщина стенок рубашки так же составит 2 мм
Спецификация:
Популярное: Генезис конфликтологии как науки в древней Греции: Для уяснения предыстории конфликтологии существенное значение имеет обращение к античной... Как выбрать специалиста по управлению гостиницей: Понятно, что управление гостиницей невозможно без специальных знаний. Соответственно, важна квалификация... Как распознать напряжение: Говоря о мышечном напряжении, мы в первую очередь имеем в виду мускулы, прикрепленные к костям ... ©2015-2024 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (193)
|
Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку... Система поиска информации Мобильная версия сайта Удобная навигация Нет шокирующей рекламы |