Получение полуфабриката

Введение

Санитарные керамические изделия – умывальники, унитазы, бачки смывные и др., устанавливаемые в санитарных узлах жилых, общественных и промышленных зданий.

Предметами, изготовленными из санфаянса, человечество пользуется всего второе столетие. До этого унитазы, раковины и ванны изготавливали только из металла.

А еще раньше ватерклозет еще не был изобретен, хотя устройства для отвода нечистот при раскопках находили и в Древнем Китае, и в Древнем Отраре (Казахстан), и Леонардо да Винчи изобрел стульчак со сбросом в канализацию для своего короля.

Сложно не согласиться с тем, что санфаянс – это наиболее удобный материал для использования в таком влажном месте, как санузел.

Предметы из бытовой керамики, покрытые слоем особой глазури, отвечают основным необходимым качествам: изделия очень прочны; легко очищаются от грязи и водяных налетов; имеют прекрасный эстетичный вид; разнообразие конструкций, форм и цветовых решений не перестает удивлять и восхищать; отлично гармонируют с любыми отделочными материалами; устойчивы к впитыванию влаги и запахов; имеют глянцевую, практически зеркальную поверхность.

Технология производства санитарной керамики

Каждый новый продукт в санитарной керамике проектируется в проектной мастерской. Проектировщик на базе чертежей и вступительных проектов создает модель сети в программе для 3-х мерного моделирования, он так же техническую документацию, охватывающую конструкционные данные и технологические параметры. На основании этих директив в мастерской разрабатывают рабочую форму из гипса. С этой целью материнскую форму заливают гипсом и оставляют сжатую с помощью металлических пряжек на 20 минут, что бы гипс затвердел. Отливку очищают и после укомплектования стягивают пряжками. Так приготовленную рабочую форму передают в сушильню на 2 недели.

 В общем виде процесс производства санитарной керамики состоит из следующих этапов:

Подготовка шликера

Сырье необходимое для производства массы подвергается макроскопической оценке, а затем направляется на исследование в лабораторию. После взвешивания согласно с обязывающей рецептурой сырье отправляется в шаровые мельницы, время перемалывания 12- 18 часов. О его окончании решает лаборатория после проверки веса, липкости и остатка на сите жидкой массы.

Основным сырьём для производства санитарной керамики являются глина, каолин, кварцевый песок, компоненты для приготовления глазури и пр. Кроме качества самого сырья чрезвычайно важно обеспечить его надлежащие условия хранения.

В производстве применяется в основном импортное сырьё и материалы из Украины, России, Германии, Италии.

Шликерная суспензия представляет собой определенным образом подготовленную массу из сырьевых материалов, которые по выполняемым функциям разделяются на:

• пластичные (глина, каолин) — являются основой формирования структуры черепка в процессе литья, сушки и обжига;
• отощающие (кварцевый песок, пегматит, бой изделий) — стабилизируют форму изделия (укрепляют его и препятствуют деформациям).

Свежеприготовленный шликер из емкости с турбораспускателем подается через сито и магнитный сепаратор в промежуточные бассейны, а затем через сито и электромагнит в расходные бассейны.

Шликер из отходов подается в сливные бассейны.

Сливной шликер через сито и магнитные сепараторы подается в расходные бассейны в соотношении: сливного шликера (70-30)%, свежеприготовленного - (30-70)%.

Выстаивание и усреднение шликера в расходных бассейнах с тихоходной мешалкой производится не менее трех суток.

Готовый шликер после выстаивания и усреднения подается на участок литья в заливочные емкости.

Получение полуфабриката

На сегодняшний день в производстве санитарной керамики используется две альтернативные по используемому оборудованию технологии — традиционное литьё в гипсовые формы и литьё под давлением в полимерные формы.

В отличие от технологии литья в гипсовые формы, где формирование и закрепление черепка происходит естественным образом в течение суток, новая технология позволяет получать полуфабрикат за 20-30 минут за счёт того, что содержащаяся в шликере вода под давлением в 13 бар уходит через микроскопические поры полимерной формы, вызывая образование черепка. За счёт того, что черепок формируется под высоким и равномерным по всей форме давлением, поверхность черепка значительно более гладкая, а само изделие более точное по геометрическим размерам, чем при формировании естественным образом по традиционной технологии.

Кроме того, более высокое качество полуфабриката обуславливается и качеством самих форм, в которых он образуется.

Используемые при традиционной технологии гипсовые формы рассчитаны на производство 50-60 изделий и более склонны к повреждениям во время чистки и использования, в результате чего страдает качество лицевой поверхность полуфабриката. Изготовленные же из высокопрочных полимеров формы для автоматизированных стендов литья под давлением гарантируют гладкость лицевой поверхности выпускаемых полуфабрикатов и рассчитаны на производство 20-25 тыс. изделий. При этом минимальным является использование ручного труда и как следствие, возможность нарушения технологии производства.