Разработка усовершенствованного технологического процесса ремонта

Организация ремонта бытовой техники очень сложная и трудоемкая работа. И в соответствии с принятой на предприятии формой ремонта технологического оборудования составляется план-график проведения ремонтов, который является основным документом, определяющий деятельность всего ремонтного персонала.

Рис. 6. Схема технологического процесса ремонта

А технологический процесс ремонта испарителей бытовых холодильников состоит из следующих процессов.

Рис. 7. Технологическая схема ремонта испарителей

Ремонт бытовых холодильников в зависимости от сложности и условий выполнения, подразделяется на ремонт, который можно провести непосредственно у потребителя, и на ремонт в мастерской.

К первому виду ремонта относится исправление неисправностей путем несложной замены деталей или путем регулировки.

Ко второму виду относится ремонт, который по своей сложности не может быть выполнен в домашних условиях.

Организация ремонта холодильников включает следующие мероприятия:

- оснащение специализированных цехов и участков по ремонту холодильников и холодильных агрегатов необходимым оборудованием, обеспечивающим требуемое качество ремонта;

- обеспечение линейных механиков необходимым инструментом и приборами, запасными частями к холодильникам;

- назначение на должности линейных мастеров квалифицированных механиков и постоянное повышение их квалификации;

- четкую работу материально-технического обслуживания с целью своевременного и полного удовлетворения потребностей ремонтных предприятий в запасных частях, материалах и оборудовании;

- внедрение новых форм обслуживания: абонементного, ремонта холодильников на дому у заказчика путем замены дефектных узлов и деталей на заранее отремонтированные или новые.

На некоторых предприятиях по ремонту бытовых холодильников применяется пайка испарителей. Пайка алюминиевых испарителей рекомендуется прежде всего при питтинговом (точечном) коррозионном разъедании алюминиевого листа испарителя.

При газовой пайке таких тонкостенных деталей (толщина менее 1мм), как алюминиевый лист испарителя холодильника, могут возникнуть прожоги и провалы, так как при температуре 400˚С прочность алюминия резко снижается. При нагреве до температуры плавления алюминий практически не меняет своего цвета, поэтому трудно определить границы холодного и нагретого металла и степень нагрева металла. В связи с этим пайку алюминия должны выполнять только опытные сварщики при увеличении скорости пайки.

Наличие на поверхности металла тугоплавкой пленки окислов, резко отличающейся по своим свойствам от основного металла, требует специфической технологии пайки. Для запайки места с точечной коррозией необходимо разрушить пленку окислов. Температура плавления окислов алюминия равна 2050˚С, т.е почти равна температуре кипения алюминия (2060˚С). Температура плавления алюминия 660˚С ( а сплавов еще меньше), поэтому простым тепловым воздействием разрушить пленку окислов практически невозможно. Температура плавления других припоев, применяемых для пайки алюминия, также ниже 660˚С. Поэтому при пайке и сварке алюминия применяют специальные флюсы, разрушающие тугоплавкие оксидные пленки алюминия. Флюсы состоят главным образом из сплавов хлористых и фтористых солей щелочных и редкоземельных металлов и их природных соединений, например креолита. Расплавленный флюс растворяет тугоплавкие окислы алюминия. Полученные сложные соединения легко плавятся и обладают небольшим удельным весом.

Восстанавливаемый алюминиевый испаритель поступает в отделение мойки, где под вытяжкой смывается слой лака УВЛ (для этого применяют ацетон, смывку АФ1-1 и др.). Если испаритель покрыт эпоксидной смолой, то ее предварительно необходимо удалить. Для этого испаритель помещают в специальный смывочный раствор на 30-60 ˚С, затем промывают горячей водой. Смывочный раствор готовят по одной из следующих рецептур:

- смывка АФТ-1 – 4 мас. Чч.;

- фосфорная кислота – 1 мас. ч.;

- растворитель РДР – 4 мас. ч.;

- фосфорная кислота – 1 мас. ч.

Места сварки необходимо очистить от загрязнений и от оксидной пленки алюминия, препятствующих хорошему сцеплению основного материала и припоя. Пленку окислов алюминия до пайки полностью устранить невозможна, так как алюминий на воздухе снова мгновенно окисляется. Однако вновь образующаяся после очистки пленка имеет меньшую и более равномерную толщину. Старые оксидные пленки можно удалять механическим и химическим способами. Механический способ заключается в тщательной очистке поверхности металлическими ручными щетками, которые сделаны из проволок нержавеющей стали диаметром не более 0,15 мм. Щетки из проволок обычной стали использовать нельзя.

Места коррозии обезжиривают (может попасть смазочное масло) и также очищают.

Большое значение имеет тщательность обработки присадочного материала, особенно если он составлен на основе алюминия. В присадочном материале может быть гораздо больше окислов алюминия, чем на месте пайки. Для уменьшения окислов алюминия при сварке надо пользоваться проволокой возможно большего диаметра (уменьшается площадь наружной поверхности).

При пайке испарителя можно применять флюс АФ-4А, имеющий следующий состав, %: хлористый литий – 14, хлористый калий – 50, хлористый натрий – 28, фтористый натрий – 8. Припои могут быть кадмиево-цинковыми, цинковыми или алюминиевыми. Наиболее широкое распространение получили припой 34А, эвтектический силумин и проволока А1.

Для пайки можно применять бензовоздушные и газовые горелки, работающие на пропане, бытовом газе и т.п. с поддувом атмосферного воздуха. Кислородно-ацетиленовое пламя для пайки непригодно.

Окончательная обработка места пайки. По окончании пайки остатки флюса надо немедленно и тщательно удалить, промыв места пайки сначала горячей водой с одновременным протиранием швов волосяной щетки, а затем 2%-ным раствором хромового ангидрида в течении 2-5 мин при температуре 60-80˚С.

Испаритель рекомендуется заменять в такой последовательности. Слить из кожуха мотор-компрессора масло, отпаять медную отсасывающую трубку мотор-компрессора от отсасывающей трубки испарителя в местах выхода из нее капиллярной трубки; отпаять капиллярную трубку от цеолитового патрона. Затем зачистить концы капиллярной и всасывающей трубок, отпаять осушительный цеолитовый патрон и отправить его на регенерацию.

Продуть агрегат сухим воздухом с помощью клапанных полумуфт (для этого к агрегату предварительно припаять трубку длиной 100-150 мм, на которой закрепить полумуфту) в течении 5-10 мин. Припаять отсасывающую трубку испарителя к отсасывающей трубке мотор-компрессора. Припаять новый или регенерированный цеолитовый патрон к патрубку конденсатора. Вставить капиллярную трубку в патрубок цеолитового патрона до упора в сетку, а затем вытянуть ее на 5-7 мм, после чего припаять.

3. Конструкторский раздел