Правила приемки бритвенных станков???

Продукцию подвергают приемо-сдаточным, периодическим, типовым и сертификационным испытаниям.

Отбор образцов для испытаний осуществляют по ГОСТ 18321 методом многоступенчатого отбора.

План контроля должен быть установлен в нормативных документах на изделия конкретного вида.

Порядок проведения приемо-сдаточных испытаний

Приемо-сдаточные испытания бритвенных систем и их составных элементов проводят по программе и в последовательности, указанной в нормативных документах на изделие конкретного вида.

Порядок проведения периодических испытаний

Периодические испытания бритвенных систем и их составных элементов проводят в последовательности и по программе, указанной в таблице 1.

Таблица 1 - Программа и последовательность испытаний бритвенных систем и их составных элементов.

Отбор образцов для проведения периодических испытаний осуществляют из числа изделий, прошедших приемо-сдаточные испытания.

Периодические испытания проводят не реже раза в год.

При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний проводят повторные испытания на удвоенном числе образцов. ПЕРЕПИСАН ГОСТ! ОН НАМ НИЧЕГО НЕ ДАЕТ!!!

Результаты повторных испытаний являются окончательными.

Порядок проведения типовых испытаний

Типовые испытания бритвенных систем и их составных элементов проводят с целью оценки эффективности и целесообразности вносимых изменений в конструкцию или технологический процесс.

Типовые испытания изделий проводит предприятие-изготовитель по специальной программе.

Сертификационные испытания

Сертификационные испытания проводят аккредитованные испытательные центры (лаборатории).

Транспортировка и хранение

Транспортирование бритвенных систем и их составных элементов осуществляют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах. Бритвенные системы и их составные элементы следует транспортировать в универсальных контейнерах, деревянных ящиках по ГОСТ 2991, в фанерных ящиках по ГОСТ 5959 или ящиках из гофрированного картона по ГОСТ 9142.

Транспортирование бритвенных систем и их составных элементов осуществляют по группе условий хранения 2 ГОСТ 15150.

Транспортирование бритвенных систем и их составных элементов, предназначенных для экспорта, проводят в соответствии с условиями договора между предприятием и внешнеэкономической организацией или условиям контракта.

Хранение бритвенных систем и их составных элементов в транспортной таре осуществляют по группе условий хранения 1 – спрошу а что это за группа условий!!!!???? ГОСТ 15150.

Высота штабеля при транспортировании и хранении бритвенных систем и их составных элементов должна соответствовать требованиям ГОСТ 21136.

Методы контроля

Условия проведения испытаний по ГОСТ 8.050. Время выдержки контролируемых изделий в нормальных условиях до начала измерений - не менее 2 ч.

Проверку внешнего вида и состояния бритвенных систем и их составных элементов, маркировки, упаковок и комплектности, а также формы и удобства пользования (4.1.2, 4.2.4.1, 4.2.5.1, 4.4.1, 4.4.2, 4.5.1-4.5.3, 4.6.1-4.6.7) проводят визуально путем сравнения с соответствующим образцом-эталоном.

Испытание бритвенных систем и их составных элементов в транспортной упаковке на вибропрочность (4.5.5, 4.2.2.2) проводят по ГОСТ 21136.

Испытание бритвенных систем или их составных элементов на тепло- и холодоустойчивость (4.5.6) проводят в транспортной упаковке в камере тепла и холода. Температуру воздуха в камере в процессе испытания изменяют от плюс (50±3) °С до минус (60±3) °С и обратно. При этом выдержка на предельных значениях температур должна быть не менее 1 ч.

Испытание изделий в транспортной упаковке на влагоустойчивость (4.5.7) проводят в камере влажности. Температура воздуха в камере в процессе испытания должна быть равной (25±3) °С, относительная влажность - (93±3) %. Время выдержки - 4 суток.

Бритвенные системы и их составные элементы считают выдержавшими испытания, если при визуальном осмотре упаковки не будут иметь повреждений, влияющих на сохранность продукции, а изделия не будут иметь следов коррозии, повреждений и лезвия (кассеты) сохранят бреющую способность.

Фиксацию лезвий в конверте (4.5.4) проверяют путем осмотра конверта и определения на нем фиксирующих точек. При пятикратном встряхивании конверта (без удара) лезвие не должно сдвинуться с места.

Стойкость маркировки единичного лезвия (4.6.7) проверяют на сухом лезвии (после удаления пленки антикоррозийного масла уайт-спиритом ГОСТ 3134) путем стирания текста сухим тампоном из белой бязи не менее 10 раз. Четкость текста не должна измениться.

Бреющую способность лезвий и кассет (4.2.1.1) определяют путем имитации бритья, например, на силоизмерительной машине. Условия и количество врезаний определяют нормативными документами на изделие конкретного вида.

Для испытания механической прочности бритвенных систем (4.2.1.2) применяют барабан по нормативному документу. Скорость вращения барабана 5 об/мин. Испытания прекращают после 500 оборотов барабана. Изделие считают выдержавшим испытание, если оно не будет сломано, а на его поверхности не окажется острых кромок или трещин, которые могут повредить кожу лица или рук.

Определение твердости лезвия (4.2.1.3) - по нормативным документам на изделия конкретного вида.

Испытание бритвенных систем на безотказность (4.2.2.3) осуществляют проверкой функционирования следующих элементов:

- фиксирующего устройства (в кассетных бритвенных аппаратах);

- механизма фиксации лезвия (в лезвийных бритвенных аппаратах).

После 250 циклов срабатывания бритвенные системы должны соответствовать требованиям 4.2.5.1, 4.2.5.4-4.2.5.7. При этом под циклом срабатывания понимают разборку бритвенного аппарата, необходимую для замены лезвия или кассеты, и последующую его сборку.

Испытание на сохраняемость бритвенных систем и их составных элементов в упаковке (4.2.2.1) проводят при постановке продукции на производство и при внедрении изменений, влияющих на сохраняемость, в помещении температурой воздуха от 5 до 40 °С, влажностью - от 40 до 80%. Время выдержки - 24 мес.

Испытание лезвий на влагоустойчивость при эксплуатации (4.2.3.1) проводят в камере влажности. Температура воздуха в камере в процессе испытания должна быть (25±3) °С, относительная влажность - (93±3) %. Время выдержки - 2 суток.

Испытание бритвенных систем и их составных элементов на стойкость к слабощелочной среде (4.2.3.2) проводят в растворе щелочи, созданной пенообразующими средствами, предназначенными для бритья, с рН 8...9 и температурой (55±5) °С в течение (20±1) мин.

Изделия считают выдержавшими испытания по 6.13-6.15, если на поверхности не будет обнаружено деформаций и коррозии, и они сохранят свои функциональные способности. Не допускаются темные (коррозийные) пятна в зоне, отстоящей на расстоянии до 3 мм от режущей кромки лезвия.

Проверку размеров бритвенных систем и их составных элементов (4.2.5.1) проводят следующим образом:

- размеры лезвия проверяют на измерительном микроскопе. Условия выполнения линейных и угловых размеров по ГОСТ 8.050. Схема измерения приведена в приложении А;

- присоединительные и габаритные размеры бритвенных аппаратов и их деталей проверяют с помощью универсальных средств измерения, обеспечивающих заданную точность, в соответствии с требованиями ГОСТ 8.051.

Массу бритвенных систем и их составных элементов (4.2.5.1) проверяют на лабораторных весах 4-го класса точности по ГОСТ 24104.

Измерение угла установки и вылета лезвия в бритвенных аппаратах (4.2.5.2-4.2.5.6) проводят на проекционном устройстве, обеспечивающем измерение указанных параметров в трех точках по длине лезвия с интервалом 15 мм. Допускаются другие способы оценки перечисленных параметров в средней точке лезвия. Допустимая погрешность измерения угла установки лезвия - 30 мин, вылета - 0,025 мм. Схема измерения приведена в приложении Б.

Надежность фиксации лезвий в бритвенных аппаратах (4.2.5.4) проверяют щупом толщиной 0,1 мм при сборке аппаратов без лезвия. Бритвенные аппараты считают выдержавшими испытания, если в зазор между головкой (лепестком) и гребенкой (прижимом) по длине рабочей поверхности щуп не входит.

Надежность фиксации кассеты (4.2.5.7) проверяют 10-кратным встряхиванием рукой бритвенного аппарата (без удара), при этом кассета не должна выпадать из ручки-держателя.

Правильность размещения элементов бритвенных систем (4.2.5.8) проверяют на проекционном устройстве, при этом конструктивные элементы держателя не должны выходить за линию, соединяющую по касательной планку и гребенку кассеты, вставленной в ручку-держатель (приложение В).

Правильность размещения лезвий в бритвенном аппарате (4.2.5.9) проверяют визуально. При этом обращается внимание на то, чтобы торцы лезвийных кромок не выступали за торцы бритвенного аппарата (кассеты).

Проверку взаимозаменяемости элементов бритвенного аппарата (4.2.5.10) проводят:

- лезвий - путем установки лезвий в лезвийные аппараты, изготовленные разными предприятиями (фирмами);

- кассет - путем установки кассет в ручки-держатели, изготовленные разными предприятиями (фирмами).

Проверку по 4.3.1 осуществляют путем проверки документов на материалы, используемые для изготовления бритвенных систем и их составных элементов (наименований и марок конструкционных материалов, покрытий, разрешений Госкомсанэпиднадзора России к их применению) и их соответствия действующим нормативным документам.

Проверку вида и толщины защитно-декоративного покрытия на соответствие требованиям нормативных документов проводят по ГОСТ 9.302.