Рекомендовано учебно-методической

Утверждено на заседании кафедры

«Технологии машиностроения»

Протокол №___ от____________ 2013 г

 

 

Рекомендовано учебно-методической

комиссией специальности 6.050503

Протокол №___ от_________2013г.

 

Донецк, 2013 г.

 

 

УДК 621.75.008.001.2 (071)

 

Методические указания к выполнению курсовой работы по курсу «Механосборочные участки и цехи в машиностроении» (для студентов специальности 6.050503 "Технология машиностроения)/ Сост.: А.В. Байков, Н.В. Голубов, Е.А. Буленков – Донецк; ДонНТУ, 2013.

 

Приведены структура курсовой работы по дисциплине «Механосборочные участки и цехи в машиностроении», ее объем и последовательность выполнения.

Даны рекомендации по выполнению отдельных разделов курсовой работы, приведен список рекомендуемой литературы.

 

Составители: А.В. Байков, доц.,

Н.В. Голубов, ст.пр.,

Е.А. Буленков, доц.

 

 

Ответственный за выпуск                              А.Н. Михайлов, проф.

 

Рецензенты                                                     Ищенко А.Л., доц.

                                                                        Полтавец В.В., доц.

 

 

© - Донецкий национальный технический университет

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

При изучении курса «Механосборочные участки и цехи в машиностроении» студенты выполняют курсовую работу, содержание которой определяется основными разделами данной дисциплины. Выполнению работы предшествует изучение лекционного материала и литературы, список которой прилагается в настоящих методических указаниях. Курсовая работа состоит из расчетно-пояснительной записки, компоновочной схемы спроектированного цеха, сечения одного из пролетов спроектированного цеха и планировки разработанного участка с экспликацией и условными обозначениями.

Автор работы несет ответственность за принятые решения, качество работы и выполнение ее в срок. Руководитель работы является консультантом. Он может рекомендовать некоторые решения, которые впоследствии разрабатываются студентом самостоятельно, и осуществлять нормоконтроль выполнения графической и текстовой частей работы.

Защита курсовой работы проводится перед комиссией, состоящей из преподавателей кафедры в указанные в задании сроки. Выполнение работы обеспечивает подготовку студента к дипломному проектированию по теме, посвященной проектированию или реконструкции цеха для конкретных производственных условий.

 

1 ТЕМЫ КУРСОВЫХ РАБОТ

 

Типовыми темами являются проектирование механосборочного цеха или реконструкция действующего по исходным данным, указанным в задании (приложение А)

Задание на выполнение курсовой работы оформляется на специальном бланке (приложение Б) и подшивается к пояснительной записке после титульного листа.

Принятые в работе решения должны способствовать увеличению выпуска изделии, совершенствованию организации производственного процесса, повышению уровня механизации и автоматизации производства, получению высоких технико-экономических показателей.

 

2 МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

 

2.1 Проектирование механического отделения

 

2.1.1 Определение типа производства и количества основного производственного оборудования

 

Тип производства определяется укрупненным методом по заданной производственной программе и массе обрабатываемых деталей согласно рекомендациям [1].

Определение количества основного производственного оборудования механического отделения производится укрупненным способом по трудоемкости механической обработки годовой программы выпуска изделий с учетом среднего коэффициента загрузки основного оборудования по отделению [1, 2, 3. 4]. Режим работы проектируемого цеха для машиностроительных предприятий принимается, как правило, двухсменный. Принятое общее количество металлорежущих станков распределяется по типам применительно к типу производства и отрасли машиностроения. Процентное отношение отдельных типов оборудования принимается согласно рекомендациям для предприятий соответствующей отрасли машиностроения [2, 5].

После распределения расчетного количества станков по типам, составляется сводная ведомость металлорежущего оборудования механического отделения (табл. 2.1).

 

Таблица 2.1 - Сводная ведомость основного технологического оборудования

 

№ п/п	Типы станков	Процент от общего количества станков	Количество станков данного типа
1	Токарно-винторезные
2	…
3	…
…	…
Всего		100

 

2.1.2 Определение площади механического отделения

 

Производственная и общая площадь механического отделения определяется укрупненно, по нормам удельной площади на единицу производственного оборудования механических цехов различных отраслей машиностроения [2, 4].

 

2.1.3 Определение количества и состава работающих

 

Количество производственных рабочих - станочников определяется по общему количеству принятого производственного оборудования или по трудоемкости выполнения станочных работ[1,2, 3, 4, 5]

Действительный годовой фонд времени рабочего выбирается по [1,2, 3, 4, 5].

Коэффициент, учитывающий долю ручных работ, и коэффициент многостаночного обслуживания принимаются в соответствии с рассчитанным типом производства [1, 2, 3, 4].

Количество вспомогательных рабочих определяется в процентном отношении от количества производственных рабочих на основании рекомендаций, основанных на статистическом материале [1, 2, 3 ,4]

Количество инженерно-технических работников (ИТР), служащих (счетно-конторского персонала - СКП) и младшего обслуживающего персонала (МОП) определяется по нормативам или в процентном отношении от общего количества рабочих отделения [1, 2, 3, 4].

 

2.1.4 Расчет вспомогательных служб механического отделения

 

Заготовительное отделение

 

Количество станков заготовительного отделения рассчитывается на основании массы проката, необходимого для выполнения производственной программы цеха и производительности заготовительного оборудования [4].

Типы и количество заготовительного оборудования представляются в сводной ведомости оборудования вспомогательных служб механического отделения (табл. 2.2.).

Площадь заготовительного отделения определяется по нормам удельной площади па единицу оборудования, которую можно принимать по нормам удельной площади на единицу производственного оборудования.

 

Система хранения инструмента

 

В зависимости от количества станков в цехе создается или одна комплексная кладовая для всех видов инструмента и оснастки, или специализированные кладовые для хранения различных видов инструментов и хранения оснастки.

Площадь инструментально-раздаточной кладовой (ИРК) рассчитывается по нормам площади на один производственный станок в зависимости от типа производства [2].

Площадь кладовой абразивов рассчитывается аналогично площади ИРК [4].

 

Заточное отделение

 

Для затачивания основной номенклатуры лезвийного инструмента (резцов, фрез, зенкеров, разверток и т.д.) используют универсально-заточные станки, станки для затачивания резцов, для затачивания сверл, универсально-шлифовальные станки. Эти станки заточного отделения имеют общее название - станки общего назначения. Кроме того, в заточном отделении имеются специализированные заточные станки, предназначенные для затачивания инструмента со сложной геометрией режущих кромок (зуборезного и протяжного), и вспомогательное оборудование.

Количество заточных станков общего назначения определятся в процентах от количества металлорежущего оборудования, обслуживаемого данными станками [1, 2, 3, 4].

Количество специализированных заточных станков определяется по нормам обслуживания [1, 2, 3, 4]. Для расчета количества заточных станков для различного зуборезного инструмента необходимо, предварительно, общее количество зубообрабатывающих станков распределить по типам на основании анализа вида и характеристик зубчатых колес, входящих в изделие, изготавливаемое в проектируемом цехе.

Количество вспомогательного оборудования определяется в процентном отношении от количества заточных станков общего назначения [1, 2, 3, 4].

Площадь заточного отделения определяется по нормам удельной площади на один основной станок отделения [2, 4].

Заточные станки общего назначения и вспомогательное оборудование распределяется по типам согласно рекомендациям [4].

Данные по оборудованию заточного отделения представляются в сводной ведомости оборудования вспомогательных служб механического отделения (табл. 2.2).

 

Отделение ремонта инструмента и оснастки

 

Количество основных станков отделения определяется по нормам в зависимости от типа производства [1, 2, 3, 4]. Основные станки отделения распределяются по типам по рекомендациям, приведенным в [1, 3, 4].

Количество и состав вспомогательного оборудования определяются по рекомендациям [1, 2, 3, 4].

Общая площадь отделения определяется по нормам удельной площади на один основной станок отделения [1, 2, 3, 4].

Данные по оборудованию отделения ремонта инструмента и оснастки представляются в сводной ведомости оборудования вспомогательных служб механического отделения (табл. 2.2).

 

Ремонтная база цеха

 

Количество станков ремонтного отделения определяется по количеству оборудования, обслуживаемого отделением [1, 2, 3, 4]. Основное оборудование ремонтного отделения распределяется по типам согласно рекомендациям [1, 3, 4].

Площадь отделения определяется по нормам удельной площади на единицу основного оборудования отделения [1, 2, 3, 4]. Удельная площадь на единицу основного оборудования отделения включает площадь склада запасных частей.

Для ремонта электрооборудования выделяется дополнительная площадь [1, 3, 4].

Сведения о станках ремонтного отделения заносятся в сводную ведомость оборудования вспомогательных служб механического отделения (табл. 2.2).

 

Складское хозяйство

 

В механическом отделении проектируется склад проката (металла), склад заготовок, склад полуфабрикатов (межоперационный) и склад готовых деталей.

Площадь каждого склада определяется на основании массы грузов, проходящих через склад в течение года, и данных по нормативному времени хранения груза на складе, коэффициенту использования площади склада и коэффициенту грузонапряженности площади склада. Коэффициент грузонапряженности площади склада корректируется в зависимости от типа производства [1, 2, 3]. Масса грузов, проходящих через склад в течение года, рассчитывается для каждого склада на основании исходных данных.

 

Контрольное отделение

 

Количество работников технического контроля определяется в процентном отношении от количества рабочих-станочников или от общего количества рабочих [1, 2, 3, 4]. Площадь контрольного отделения определяется по норме удельной площади на одного рабочего ОТК и площади, необходимой для размещения оборудования для проведения контрольных операций, или в процентах от производственной площади механического отделения [1, 2, 3, 4].

 

Таблица 2.2 - Сводная ведомость оборудования вспомогательных служб механического отделения

 

Наименование подразделения Тип выбранного оборудования	Количество оборудования
Заготовительное отделение
1
Заточное отделение
А. Основные станки
1
Б Специализированные станки
1
В. Вспомогательное оборудование
1
Отделение ремонта оснастки и инструмента
А. Основные станки
1
В. Вспомогательное оборудование
1
Ремонтная база цеха
1

 

Эмульсионное хозяйство

 

Годовой расход смазочно-охлаждаюших жидкостей (СОЖ) определяется по нормам суточного расхода на один металлорежущий станок [2, 4] в зависимости от принятых типов станков. Принимается решение по способу приготовления СОЖ и описывается принятый метод подачи СОЖ к станкам [1, 2, 3, 4].

Площадь отделения для приготовления и раздачи СОЖ определяется укрупненно по количеству обслуживаемого производственного оборудования [1, 2, 3].

 

 

Маслоснабжение

 

Годовой расход масел для смазки оборудования определяется по нормам расхода смазочных материалов на один металлорежущий станок [2, 4]. Целесообразно в расчете учитывать кроме станков основного производства также станки вспомогательных подразделений.

Площадь склада масел принимается по рекомендациям [1, 2, 4].

 

Отделения для сбора и переработки стружки

 

Масса образующейся за год в механическом отделении стружки определяется в процентном отношении от массы готовых деталей [1, 2, 3, 4]. Описывается принятый метод удаления, транспортировки и сбора стружки [1, 2, 3, 4].

Площадь отделения для переработки стружки определяется укрупненно по количеству производственного оборудования механического отделения [1, 2, 3, 4].

 

2.2 Проектирование сборочного отделения

 

2.2.1 Определение трудоемкости сборочных работ

 

Общая трудоемкость сборочных работ определяется в процентном отношении к трудоемкости механической обработки тех же изделий [2, 4]

 

2.2.2 Определение количества рабочих мест

 

Количество рабочих мест сборочного отделения определяется по общей трудоемкости сборки годовой программы выпуска изделий [1, 2, 3, 4]. Действительный годовой фонд времени рабочего места и оборудования выбирается согласно [1, 2, 3, 4], плотность работы и коэффициент загрузки рабочих мест – на основании типа производства.

 

2.2.3 Определение количества и состава работающих

 

Количество производственных рабочих определяется по общей трудоемкости сборочных работ годовой программы выпуска изделий или по количеству рабочих мест [1, 2, 3, 4].

Количество вспомогательных рабочих определяется в процентном отношении от количества производственных рабочих на основании практических данных [1, 2, 3, 4].

Количество ИТР, СКП и МОП определяется в процентном отношении от общего количества рабочих сборочного отделения [2, 4].или от количества производственных рабочих [1, 3].

 

2.3.4 Определение площади сборочного отделения

 

Общая площадь сборочного отделения определяется либо по показателям общей удельной площади на одно рабочее место или на одного производственного рабочего в смену, либо в процентном отношении к общей площади механического отделения[2, 4].

 

2.2.5 Проектирование испытательного отделения

 

Количество испытательных стендов определяется по количеству изделий, подлежащих испытанию в течение года [2]. Общее время на испытание одного изделия принимается на основании практических данных [2]

Площадь испытательного отделения определяется по нормам общей удельной площади на один испытательный стенд, которые принимаются равными нормам общей удельной площади на единицу производственного оборудования механического отделения.

 

2.2.6 Проектирование вспомогательных служб сборочного отделения

 

Инструментальное хозяйство

 

Площадь кладовой хранения инструментов и приспособлений сборочного отделения рассчитывается по нормам площади на одного производственного рабочего в зависимости от типа производств [2, 4].

 

Отделение ремонта оснастки

 

Количество основных станков отделения определяется по нормам в зависимости от типа производства [2].

Определение площади отделения и распределение основных станков по типам производится так же, как и для отделения ремонта оснастки и инструмента механического отделения. Поскольку при разработке компоновочного плана проектируемого цеха аналогичные ремонтные службы механического и сборочного отделений целесообразно размещать вблизи друг от друга, то распределение станков по типам производится с учетом взаимодополняемости типажа станков данных подразделений.

По полученным данным составляется ведомость оборудования отделения ремонта оснастки для сборочного отделения по форме табл. 2.2.

 

Складское хозяйство.

 

В сборочном отделении проектируется склад покупных (комплектующих) изделий, склад готовых узлов и, возможно, склад готовой продукции. В общем случае склад готовой продукции является общезаводской структурой и в состав подразделений механосборочного цеха не входит.

Площадь склада покупных (комплектующих) изделий и склада готовых узлов определяется аналогично расчету площадей складов механического отделения [2, 4]. Площадь каждого склада определяется на основании массы грузов, проходящих через склад в течение года, и данных для сборочного производства по нормативному времени хранения груза на складе, коэффициенту использования площади склада и коэффициенту грузонапряженности площади склада. Коэффициент грузонапряженности площади склада корректируется в зависимости от типа производства [1, 2, 3]. Масса грузов, проходящих через склад в течение года, рассчитывается для каждого склада на основании исходных данных. Площадь склада готовых изделий, если он необходим, рассчитывается в процентном отношении от производственной площади сборочного отделения.

 

Контрольное отделение

 

Количество работников технического контроля определяется в процентном отношении от количества производственных рабочих сборочного отделения [2, 4].

Площадь контрольного отделения определяется по тем же нормам, что и в механическом отделении.

 

По данным, полученным при проектировании механического и сборочного отделений, составляется сводная ведомость площадей цеха (табл. 2.3).

Площадь магистральных проездов принимается в размере 10-12% от суммы производственной и вспомогательной площадей цеха.

 

Таблица 2.3 - Сводная ведомость площадей механосборочного цеха

 

№ п/п	Наименование площади Наименование производственного подразделения	Площадь, м2
		Расчетная	Принятая по компоновке
	Производственная
1	Механическое отделение
2	Сборочное отделение
	Вспомогательная
3	1. Механическое отделение
4	Заготовительное отделение
5	Система хранения инструмента
6	……….
	2. Сборочное отделение
7	Инструментальное хозяйство
8	………
	Итого общая площадь (без учета магистральных проездов)
	Площадь магистральных проездов
	Итого общая площадь (с учетом магистральных проездов)

Принятая общая площадь цеха (с учетом магистральных проездов) должна соответствовать площади основных и вспомогательных унифицированных типовых секций (УТС), из которых компонуется разрабатываемый механосборочный цех.

 

 

2.3 Проектирование служебно-бытовых помещений

 

2.3.1 Определение площади служебно-бытовых помещений

 

Расчет площадей для бытового обслуживания производится по нормам на одного работающего в цехе [2, 4]. Расчет можно производить укрупненно из расчета нормы площади на 1000 работающих по списочному составу или более точно по каждому помещения бытового обслуживания с учетом сменности работы. Расчет площадей служебных помещений также можно производить укрупнено или точно [2].

 

2.3.3 Определение размеров здания и выбор схемы расположения служебно-бытовых помещений

 

Здание служебно-бытовых помещений компонуется из унифицированных типовых секций [1, 2, 3]. Размер здания и количество этажей принимается на основании расчетной площади служебно-бытовых помещений. Схема расположения служебно-бытовых помещений определяется габаритами здания, расстоянием до рабочих мест и удобством расположения технологических потоков и потоков работающих.

 

2.4 Расчет и выбор  подъемно-транспортного оборудования

 

2.4.1 Выбор тары

 

Для хранения и транспортирования заготовок, полуфабрикатов и деталей применяется унифицированная оборотная тара установленной емкости. Размеры и грузоподъемность тары выбирается по рекомендациям [I, 2, 3,] на основании массы транспортируемых грузов. Масса грузов прогнозируется исходя из массы изготавливаемых изделий. Количество единиц тары рассчитывается на основании количества обслуживаемого оборудования и рабочих мест и норм обслуживания [I, 2, 3,].

 

2.4.2 Определение типажа и характеристик подъемно-транспортного оборудования

 

Типаж и грузоподъемность подъемно-транспортного оборудования механического и сборочного отделений назначаются в зависимости от массы, формы, габаритов, количества перемещаемых грузов, необходимой скорости передвижения и др. [1-5]. Для перемещения грузов вдоль пролета применяют мостовые подвесные или опорные краны или кран-балки. Для перемещения грузов поперек полета используют колесный транспорт (электрокары, рельсовые тележки, ручные тележки, автоматизированные тележки). Выбор типажа колесного транспорта определяется габаритами и массой транспортируемого груза.

Количество транспортного оборудования в рамках курсовой работы рекомендуется определять укрупненно в зависимости от длины обслуживаемого пролета [2].

 

2.5 Разработка компоновочной схемы цеха

 

Компоновочная схема выполняется в масштабе 1:400 на листе формата А1. Производственное здание необходимо компоновать из основных и дополнительных унифицированных типовых секций [1-5],совокупная площадь которых близка к расчетной площади проектируемого цеха. Ширина пролетов определяется размером обрабатываемых деталей и собираемых изделий и, соответственно, габаритами применяемого оборудования.

На компоновочной схеме цеха указывают сетку колонн, маркировку осей здания, изображают наружные стены и внутренние перегородки, расположение производственных и вспомогательных подразделений цеха, магистральных и внутрицеховых проездов, расположение кранового оборудования. Указывают размеры сетки колонн, габариты производственного здания и здания служебно-бытовых помещений. Маркировку осей здания в рядах осуществляют буквами славянского алфавита, в осях - арабскими цифрами.

На свободном поле листа изображается поперечный разрез одного из пролетов в масштабе 1:100 и приводится расчет высоты пролета от пола до нижнего края стропильных ферм, а для пролетов, оснащенных мостовыми опорными кранами также до головки рельса подкрановых путей. Расчетные величины необходимо согласовать с нормативными данными [1-5].

 

2.6 Расчет высоты пролета цеха

 

Методика расчета высоты пролета цеха определяется типом принятого подъемно-транспотного оборудования.

Для цехов, оснащенных мостовыми опорными кранами (рис. 2.1а), высота пролета равна:

,

где H ₁ - расстояние от пола до головки подкранового рельса, мм;

h - расстояние от головки подкранового рельса до нижней части несущей конструкции здания, мм.

Величину H ₁ рассчитывают на основании максимально допустимой высоты транспортирования груза и проверяют по условию возможности перемещения крана над наиболее высоким станком.

Исходя из максимальной высоты транспортирования груза:

где А₁ – максимальная высота подъема груза при транспортировании, ;

А₂ – высота груза, м;

А₃ – высота стропа, м; при угле растра стропа 90⁰ А₃ равна половине ширины груза;

А₄ – резерв стропа при верхнем положении крюка, ;

А₅– расстояние от предельного верхнего положения крюка до головки подкранового рельса, зависит от грузоподъемности крана (см. приложение В, ГОСТ 22045-89 и ГОСТ 7075-80).

 

По условию возможности перемещения крана над наиболее высоким станком.

где К₁ – расстояние от пола до крайнего положения движущегося вверх элемента станка; выбирается не по каталогам, где указан габарит станка, а по установочным чертежам завода изготовителя (учитывать величину заглубления станка).

К₂ - расстояние от крайнего верхнего положения подвижного элемента станка до предельного верхнего положения крюка (если крюк выше нижней кромки крана – до нижней кромки крана или до кабины крана если данный станок расположен под путем следования кабины);

К₃ - расстояние от предельного верхнего положения крюка до головки подкранового рельса, зависит от грузоподъемности крана (см. приложение В, ГОСТ22045-89 и ГОСТ 7075-80).

Из двух величин Н₁ принимают наибольшую.

Расстояние от головки подкранового рельса до нижнего края стропильных ферм:

,

где А – высота мостовых опорных кранов, зависит от грузоподъемности крана (см. приложение В, ГОСТ 22045-89 и ГОСТ 7075-80);

m – расстояние от верхней точки крана донижнего края стропильных ферм, .

 

Высота пролета здания, оснащенного подвесными однобалочными кранами и кранбалками (рис. 2.1б), рассчитанная по высоте транспортирования груза, равна:

,

где А₁ – максимальная высота подъема груза при транспортировании, ;

А₂ – высота груза, м;

А₃ – высота стропа, м; при угле растра стропа 90⁰ А₃ равна половине ширины груза;

А₄ – резерв стропа при верхнем положении крюка, ;

А₅ – расстояние от предельного верхнего положения крюка до нижнего края двутавровых балок для кранового пути, зависит от грузоподъемности крана (см. приложение В, ГОСТ 7890-84);

А₆ – вертикальный размер двутавровых балок (см. приложение В, ГОСТ 7890-84);

А₇ – расстояние от верхней точки двутавровых балок донижнего края стропильных ферм, .

Высота пролета здания, оснащенного подвесными однобалочными кранами и кранбалками, рассчитанная по условию возможности перемещения крана над наиболее высоким станком, равна:

,

где К₁ – расстояние от пола до крайнего положения движущегося вверх элемента станка; выбирается не по каталогам, где указан габарит станка, а по установочным чертежам завода изготовителя (учитывать величину заглубления станка).

К₂ - расстояние от крайнего верхнего положения подвижного элемента станка до предельного верхнего положения крюка,

К₃ - расстояние от предельного верхнего положения крюка до до нижнего края двутавровых балок для кранового пути, зависит от грузоподъемности крана (см. приложение В, ГОСТ 7890-84);

К₄ - вертикальный размер двутавровых балок (см. приложение А, ГОСТ 7890-84);

К₅ - расстояние от верхней точки двутавровых балок донижнего края стропильных ферм, .

Из двух величин Н принимают наибольшую.

 

Величины H и H ₁ после расчета согласовывают со значениями из унифицированного ряда указанных величин [1-5].

 

2.7 Разработка планировки одного из производственных участков

 

Проектирование механического участка в рамках курсовой работы заключается в определении количества станков, выборе типоразмеров и моделей станков, расчете численности производственных рабочих и разработке технологической планировки участка.

Исходными данными для проектирования механического участка являются доля станкоемкости работ, выполняемых на участке (см. задание), от общей станкоемкости годового объема работ в цехе и рекомендации по распределению оборудования по типам для данного вида выпускаемой продукции. Количество станков определяется укрупненным методом:

,

где Т _S  - трудоемкость всех операций обработки на проектируемом участке, час.;

Ф₀ – эффективный годовой фонд времени работы оборудования, час. [1-5];

(к_зк_и)_ср – среднее значение коэффициентов загрузки и использования; [1-5].

Расчетное количество станков округляется до целого числа.

Распределение станков по типам производится на основании рекомендаций по распределению оборудования по типам для данного вида выпускаемой продукции. Выбор типоразмеров и конкретных моделей оборудования проводится на основе анализа возможных габаритов и массы деталей, входящих в изделие, изготавливаемое в проектируемом цехе.

Результаты расчетов необходимо свести в таблицу по образцу таблицы 2.4.

 

Таблица 2.4 – Перечень и характеристика оборудования механического участка

 

№п/п	Наименование оборудования	Модель	Количество	Габаритные размеры, мм	Мощность привода, кВт
1	….	….	….	….	….
2	….	….	….	….	….

Разработка планировки участка

 

Планировка участка – это план расположения производственного, подъемно-транспортного и другого оборудования, инженерных сетей, рабочих мест, проходов, проездов и т.д.

Перед разработкой технологической планировки предварительно определяется площадь участка по нормам производственной площади на единицу основного технологического оборудования [1, 2, 4]. После разработки планировки площадь участка уточняется.

Технологическая планировка выполняется в масштабе 1:100, а для малых участков – в масштабе 1:50. На графической части после цифрового номера чертежа в основном и дополнительном штампах следует буквенное обозначение «ТП» (технологическая планировка).

Расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы, возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования, удобство подачи заготовок и инструментов, удобство уборки стружки. Кроме того, планировку оборудования следует производить с учетом размещения санитарно-технических и энергетических служб. Магистральные водопроводы, трубопроводы, водостоки, канализацию, силовую подводку к станкам (если ее делают в бетонном полу), систему освещения, разводку сжатого воздуха, размещение отопительных приборов, удаление отходов производства – проектируют таким образом, чтобы эти коммуникации не проходили в зоне работы транспортной системы и не представляли опасности для работающих. Рекомендации по расположению оборудования, нормы расстояний между оборудованием при различных вариантах его размещения и ширины проездов приведены в [1-5].

На планировке изображают и указывают:

1. Сечение колонн с фундаментами, нумерацию рядов колонн.

2. Наружные и внутренние стены, перегородки.

3. Окна и двери.

4. Подвалы, каналы, шахты, антресоли.

5. Основное и дополнительное оборудование. Внутри контура оборудования указывается его порядковый номер, нумерация ведется сплошная построчно слева направо и сверху вниз. Каждая единица оборудования должна иметь свой порядковый номер, даже если модель оборудования повторяется. В экспликации допустимо объединить в одной строке рядом стоящие одинаковые станки.

6. Расположение инвентаря цеха (столы, шкафы, верстаки и т.д.).

7. Месторасположение работающего.

8. Места складирования заготовок и готовой продукции.

9. Транспортные устройства (кроме колесного). Подъемно-транспортное оборудование нумеруют после технологического. Для крупных участков возможна отдельная нумерация, к которой добавляется индекс «т».

10. Площадки для контроля продукции.

11. Места для мастеров.

12. Проходы и проезды.

13. Подвод к оборудованию электроэнергии, СОТС, сжатого воздуха и т.д.

14. Средства уборки стружки.

15. Названия всех производственных помещений и участков.

16. Обозначение и названия всех вспомогательных помещений (кладовых, трансформаторных подстанций, вентиляционных камер и т.д.).

17. Указывают следующие геометрические размеры:

· Шаг колонн, ширину пролетов.

· Общие габариты участка.

· Ширину проходов и проездов.

· Габариты вспомогательных помещений.

· Расстояния от станков до колон, между станками, между станками и рабочими местами ( с учетом крайних положений подвижных частей).

· Габаритные размеры крупных станков.

Рекомендации по выполнению технологических планировок даны в [1-5].

Экспликация оборудования приводится непосредственно (без незаполненного пространства) над основной надписью чертежа (длина таблицы также 185 мм), перечень оборудования располагают снизу вверх, по форме, приведенной в таблице 2.5. Условные обозначения, использованные на планировке, располагают на свободном поле чертежа.

 

Таблица 2.5 - Форма экспликации оборудования

 

…
…
3
2
1
№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Кол-во	Примечания

 

Примеры оформления компоновочных схем цехов и планировок производственных участков механосборочного производства различных отраслей промышленности приведены в [1-5].

СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

 

1. Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование ме