Выбор способа сварки, свариваемых материалов и режимов

Анализ конструкции. Описание

Сварная конструкция представляет собой цилиндрическую обечайку, подкрепленную ребрами жесткости.

Материал конструкции – сталь АК36.

Цилиндрическая обечайка (обшивка) – сварная конструкция из листов толщиной 40мм, сваренных в стык, гнутая в форме обечайки. Набор, подкрепляющий обечайку, состоит из полуколец (секторов), стыкующихся на обшивке в ребра жесткости толщиной 14мм. Сектора представляют собой полосы металла, загнутые в полукольца.

Сварка выполняется полуавтоматической и автоматической сваркой аустенитными сварочными материалами. Сварные швы и материал конструкции должны обеспечивать герметичность внутренней полости секции.

Марка стали и сварочный материал

АК-36 – среднелегированная сталь высокой прочности.

Толстовой прокат изготовляют в виде листов и резаных листов (из рулонов) толщиной 10 – 40 мм. Ширина листов в поставке от 2000 до 3000 мм., длина от 6000 до 11500 мм.

Таблица 3.1 Предельные отклонения толщин.

Таблица 3.2 Предельные отклонения длин.

На кромках листов не должно быть расслоения. Удаление поверхностных дефектов огневой зачисткой и заваркой дефектов не допускается. На каждый лист наносится маркировка:

1. Номер плавки э.ш.п.

2. Номер слитка

3. Номер листа

4. Марка стали

5. Клеймо ОТК завода изготовления

6. Клеймо представителя генерального заказчика

Отгрузку листов производят партиями каждая партия должна сопровождаться сертификатом. Сертификатны секретны и хранятся в архивах ОТК высшей приёмки.

Разбивка конструкции на сборочные единицы

Узел – технологически законченная часть корпусной конструкции, состоящая из нескольких деталей и получаемая в результате сборочных операций.

Исходя из принципов групповой технологии, узлы, встречающиеся в составе секций корпуса судна, делят на следующие типовые группы:

полотнища,

тавровые и Г-образные балки,

короткие тавры, бракеты и кницы с приварными поясками,

широкие полосы с ребрами жесткости и поясками,

небольшие объемные узлы (фундаменты коробки и пр.).

Таблица 4.1 Спецификация

Таблица 4.2 Прокат

Масса конструкции:

Р = L*B*δ*ρ.

L = π*D = 3,14 * 2000 = 6280 мм.

В = 2000 мм.

δ = 20 мм.

ρ = 7,85 кг/дм^2.

P = 62,8 * 20 * 0,2 * 7,85 = 1972 кг

Выбор способа сварки, свариваемых материалов и режимов

Способы сварки при изготовлении различных узлов отличаются по степени механизации и по способу защиты металла в зоне сварки.

Таблица5.1 Механические свойства металла шва

Сварочные материалы должны иметь сертификаты и соответствовать требованиям стандартов или технических условий на их поставку.

Таблица 3.2 Сварочные материалы

Прокаленные электроды, флюс и проволоку сварщик должен получать в количестве, необходимом для работы в течение половины смены. Материалы, неиспользованные в течение рабочего дня должны сдаваться в кладовую вместе с биркой (этикеткой).

Применяемая для сварки двуокись должна проверяться на точку росы. Для сварки стали аустенитными материалами точка росы должна быть не выше - 40°С.

Двуокись углерода, применяемая для сварки из баллонов, должна подвергаться очистке от влаги и подогреву. Очистка и подогрев производятся в процессе сварки при помощи осушителя и электроподогревателя, входящих в комплект сварочного поста. При использовании двуокиси углерода из магистрали применяется только осушитель.

В качестве поглощающего реагента для очистки двуокиси углерода от влаги при сварке используется силикагель-индикатор.

Подготовка. Ответственный за правильность подготовки сварочных материалов является мастер. Он расписывается за качество и предъявляет ОТК. Представитель ОТК заверяет паспорта на сварочные материалы. Контроль за правильностью подготовки, хранения и применения возлагается на ОТК предприятия. Определение содержания водорода в сварочных материалах, а также определение влаги в электродном покрытии выполняет лаборатория сварки ОГС.

Транспортировка. Транспортировка электродов и флюса из цеха в цех, а также к рабочему месту вне цеха осуществляется только в герметичных контейнерах. В контейнерах должны быть включены паспорта в количестве равных числу пачек.

Прокалка. Прокалка производиться с целью удаления влаги, недопустимое количество которой во флюсе и электродах приводят как правило к ухудшению свариваемости, технологических свойств этих материалов и увеличению содержания водорода в наплавленном металле и металле шва. Прокалка сварочного материала должна производиться в печах обеспечивающих удаление паров влаги. Прокалка электродов аустенитного класса производиться при t= С, время выдержки 2 часа, медленное охлаждение. Срок годности без упаковки – 15 суток, в герметичных контейнерах – 60 суток, в сушильных шкафах – 30 суток.