Процессы формообразования деталей из пластмасс.

Прессование.

В основе процесса лежит свойство полимерных материалов приобретать жидкотекучесть при нагревании до сравнительно высоких температур(90¸200°С)

Технологические процессы прессования деталей из пластмасс обеспечивают высокую производительность процесса, достаточно высокую точность размеров и формы изделий, высокую чистоту поверхностей и выполняются на универсальном оборудовании.

Рис 6.1-обычное прессование.

1- пуансон;

2- матрица;

3- рабочая полость;

4- знак;

5- выталкиватель;

Пресс-формы по способу установки на прессе делятся на съемные и стационарные. Они отличаются простотой конструкции и невысокой стоимостью.

Основные недостатки съёмных пресс –форм -тяжёлый труд, невысокая производительность труда, повышенный расход энергии на нагрев.

Стационарные пресс-формы устанавливают и закрепляют на нижней и верхней рабочих плитах пресса.

По способу прессования пресс-формы делятся на три основные группы: прямого прессования; литьевого прессования; литья под давлением.

Литьё под давлением.

В загрузочное устройство засыпают термопласт в виде крошки или гранул. Поршнем материал подаётся в нагревательный цилиндр, где он расплавляется и под давлением поршня через сопло и литниковые каналы заполняет пресс-форму. В пресс-форме материал охлаждается и затвердевает. Затем пресс-форма раскрывается, изделия выталкиваются из неё и пресс-форма замыкается.

1- Загрузочное устройство;

2- поршень;

7- пресс- форма;

Выдавливание.

Применяют для изготовления изделий поперечного сечения: труб, прутков, плёнок и др. Формообразование здесь производится непрерывным выдавливанием расплавленного полимера через отверстия специальных приспособлений - формующих головок. Процесс выполняется на литейных машинах, работающих в непрерывном режиме, получивших название червячных процессов.

Современные червячные процессы оборудуют средствами контроля управления и регулировки параметров процесса. Рабочий цикл червячных процессов полностью автоматизирован.

Механическая обработка пластмассовых деталей производится на: токарных, фрезерных сверлильных станках.

Требование при конструировании пластмассовых деталей.

По возможности надо, чтобы не было острых кромок у самих деталей, чтобы детали можно было нагревать в процессе формовки и нагревать инструмент, чтобы была возможность выхода газовых пузырей и была малая адгезия материала к материалу формы пластмассы.

Штамповка изделий из неметаллических листовых материалов.

В состоянии поставки большинство листовых неметаллических материалов - гетинаксы, текстолиты, оргстекло и др. не обладают достаточными свойствами для резки, вырубки, гибки, вытяжки. Поэтому перед выполнением указанных операций формообразования исходные заготовки- листы, полоски, ленты подвергают нагреву для придания материалу некоторой пластичности.

Вырубку деталей из листовых термореактивных и термопластичных материалов выполняются вырубными штампами на прессах. При этом в зависимости от толщины листа, марки материала и требуемой точности размеров применяют вырубку с подогревом и без подогрева. Предельная толщина листа для вырубки без подогрева равна 1 мм для гетинакса и 1,5 мм- для текстолита.

Характерными дефектами для вырубки из листовых слоистых пластиков являются сколы, трещины и ореолы у поверхностей среза.

Гибку деталей из термопластичных материалов выполняют на металлических, деревянных, пластмассовых или гипсовых моделях прижатием нагретых заготовок к рабочей поверхности модели и выдержкой в прижатом состоянии в течении времени охлаждения массы заготовки до температуры 30- 40°С. Температура нагрева заготовок перед гибкой для оргстекла равна 100-150°С, винипласта 160-170°С, целлулоида 90-100°С.