Моделирование системы управления запасами предприятия.

Рисунок № 1 - Классификация материалов

 

На пути превращения сырья в конечное изделие и последующего движения этого изделия до конечного потребителя создается два основных вида запасов: производственные и товарные запасы (см. рис. 2).

 

 

Рисунок №2 - Основные виды материальных запасов

Остановимся подробнее на каждом из названных видом запасов.

Производственные запасы – запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания производственных запасов – обеспечить бесперебойность производственного процесса.

Товарные запасы – запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, а также запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю, то есть на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути.

Товарные запасы подразделяются, в свою очередь, на запасы средств производства и предметов потребления.

Производственные и товарные запасы подразделяются на текущие, страховые и сезонные.

Текущие запасы – основная часть производственных и товарных запасов. Они обеспечивают непрерывность производственного и торгового процесса между очередными поставками.

Страховые запасы – предназначены для непрерывного обеспечения материалами или товарами производственного или торгового процесса в случае различных непредвиденных обстоятельств, например, таких как:

- отклонения в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных договором;

- возможных задержек материалов или товаров в пути при доставке от поставщиков;

- непредвиденного возрастания спроса.

Сезонные запасы – образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки. Примером сезонного характера производства может служить производство сельскохозяйственной продукции. Сезонный характер имеет потребление бензина во время уборочной страды. Сезонный характер транспортировки обусловлен, как правило, отсутствием постоянно функционирующих дорог.

Таким образом, сделать вывод, что в настоящее время в экономической литературе категория запасов достаточно полно описана. Однако необходимо выяснить насколько необходимы запасы для предприятия, а также определить виды затрат, которые оно несет в связи с содержанием запасов.

1.2. Запасы как управляемая категория

 

Запасы предприятия как и другие материальные ценности должны максимально эффективно использоваться. Для этого ими необходимо управлять. Управление запасами в основном сводится к минимизации платежей по обслуживанию запасов при недопущении сбоев в производственном процессе из-за недостатка производственных запасов, т.е. соблюдении ритмичной работы предприятия.

Необходимость образования запасов связана с характером процессов производства и воспроизводства. Основной причиной образования запасов является несовпадение в пространстве и во времени производства и потребления материальных ресурсов.

Образование запасов связано также с необходимостью обеспечения непрерывности процесса производства на всех его стадиях. В процессе выполнения договоров поставки продукции и при ее транспортировке могут происходить отклонения от запланированных сроков и размеров партий поставки. В тоже время питание производства должно осуществляться регулярно. Поэтому от наличия и состояния запасов в первую очередь зависит ритмичная работа предприятия.

 Наличие запасов позволяет бесперебойно обеспечивать выполнение установленной производственной программы. Отсутствие на предприятии материалов вследствие исчерпания запасов нарушает ритм работы производственного процесса, приводит к простоям оборудования или даже к необходимости перестройки технологического процесса.

Скидки за покупку крупной партии товаров также могут стать причиной создания запасов.

Одной из причин создания запасов является также возможность колебания спроса. Спрос на какую-либо группу товаров можно предсказать с большой долей вероятности. Однако прогнозировать спрос на конкретный товар гораздо сложнее. Поэтому, если не иметь достаточного запаса этого товара, либо исходных материалов для его изготовления в случае работы предприятия на заказ, не исключена ситуация, когда платежеспособный спрос не будет удовлетворен, то есть клиент уйдет с деньгами и без покупки В современных условиях хозяйствования в России одной из основных проблем финансово-хозяйственной деятельности предприятий является проблема инфляции. Значительное удорожание материальных ресурсов, необходимых для производственного процесса неблагоприятно сказывается на функционировании предприятия, ведет к перебоям в снабжении вплоть до остановки производственного процесса. Таким образом, вложение свободных средств в производственные запасы является одним из возможных способов избежания падения покупательной способности денег.

С другой стороны, предприятие, сумевшее предвидеть инфляционные процессы в экономике, создает запас с целью получения прибыли за счет повышения рыночной цены. В данном случае речь идет о спекулятивном характере создания запасов.

 Процесс оформления каждого нового заказа на поставку материалов и комплектующих сопровождается рядом издержек административного характера (поиск поставщика, проведение переговоров с ним, командировки, междугородние переговоры и т.п.). Снизить эти затраты можно сократив количество заказов, что равносильно увеличению объема заказываемой партии и, соответственно, повышению размера запаса.

Сезонные колебания производства некоторых видов товаров приводят к тому, что предприятие создает запасы данной продукции, дабы избежать проблем в снабжении в неблагоприятные периоды. В основном это касается продукции сельского хозяйства.

Кроме того, накопление запасов часто является вынужденной мерой снижения риска недопоставки (недоставки) сырья и материалов, необходимых для производственного процесса предприятия. Отметим, что в этой связи предприятие, ориентирующееся на одного основного поставщика, находится в более уязвимом положении, чем предприятие, строящее свою деятельность на договорах с несколькими поставщиками.

Однако политика накопления материальных запасов ведет к значительному оттоку денежных средств предприятия из оборота. Зависимость эффективности производства от уровня и структуры запасов заключается в том, что предприятие несет определенные затраты на обеспечение сохранности запасов.

В современных работах по экономике предприятия и логистике выделяют следующие основные виды затрат, связанные с созданием и содержанием запасов:

- коммерческие затраты – проценты за кредит; страхование; налоги на капитал, вложенный в запасы;

- затраты на хранение – содержание складов (амортизация, отопление, освещение, заработная плата персоналу и т.д.); операции по перемещению запасов;

- затраты, связанные с риском потерь вследствие: устаревания, порчи, продажи по сниженным ценам, замедления темпов потребления данного вида материальных ресурсов;

- потери, связанные с упущенной выгодой от использования вложенных в производственные запасы средств в другие альтернативные направления: увеличения производственной мощности; снижение себестоимости продукции; капиталовложения в другие предприятия.

При этом долговременное содержание запасов, порой даже чрезмерной их величины приводит к образованию на российских предприятиях так называемых неликвидов - запасов, которые не могут быть использованы ни на самом предприятии, ни реализованы сторонним потребителям.

Таким образом, при многих положительных моментах создания запасов предприятие несет значительные расходы по их формированию и содержанию, поэтому необходимо выяснить – существует ли возможность функционирования предприятия в условия отсутствия запасов, либо при их минимальной величине.

1.3. Зарубежный опыт управления запасами

 

Технологии в области управления запасами, применяемые западными производителями направлены в основном на минимизацию материальных запасов. Примерами таких систем являются следующие методы:

МРП (Materials Requirements Planing) – планирование потребности в материалах – система планирования производственных ресурсов.

«Канбан» – метод, обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.

«Джаст ин тайм» (Just-in-time) – «точно вовремя» – общий организационный подход, с помощью которого, в результате учитывающего детали спроса, точного управления, значительно сокращаются запасы и тем самым длительность производственного цикла.

ОПТ – (Optimized Production Technologies) – оптимизированные производственные технологии.

ДРП (Distribution Requirements Planing) – система управления и планирования распределения продукции.

Рассмотрим метод «Канбан» и организационный подход «точно вовремя».

Концепция управления производством на основе принципа канбан применяется в течение довольно длительного времени.

Ее принципы были разработаны в Японии в 50-е годы на автомобильных заводах фирмы «Тойота». С начала 80-х годов эта концепция нашла свое применение в Германии. Она характеризуется следующими чертами.

1) Производственный процесс подразделяется на ряд подсистем типа «поставка – получение». В рамках каждой из таких подсистем происходит перемещение материалов.

2) На основе каждой определенной подсистемы «поставка – получение» образуется самостоятельный участок (самоуправляющийся участок). Процесс регулирования потока материалов, осуществлявшийся ранее централизованно, заменяется на децентрализованное управление по местам непосредственного движения материалов. Документооборот реорганизуется так, чтобы он происходил на том же уровне, что и движение материалов. Тем самым отпадает необходимость в централизованной обработке данных.

3) Управление транспортировкой товаров осуществляется из пункта назначения. Данный принцип заменяет ранее применявшиеся системы управления из пункта отправления или централизованного управления транспортными потоками. Каждый участок, получающий материалы в ходе производства, должен при возникновении потребности в них обращаться на участок, осуществляющий доставку данного вида материалов.

4) При этом для транспортировки используются стандартизированные контейнеры, на каждом из которых имеется специальная карточка, или канбан (яп. «канбан» - карточка, табличка). При выгрузке содержимого контейнера в пункте назначения его карточка остается в этом пункте и служит для дальнейшей передачи информации об использовании данного вида материала. Использованные карточки собираются в пункте расхода материалов; затем поставляющий данный вид материалов участок осуществляет текущий контроль за их использованием. Каждая отдельная карточка или их совокупность отражают плановое задание производства или снабжения для конкретного участка.

После выгрузки содержимого какого-либо контейнера он снабжается в пункте выгрузки специальной транспортной карточкой взамен изъятой производственной карточки. Транспортная карточка закладывается в пункте выгрузки для тех же целей, что и производственная карточка - в пункте отправления. Карточки содержат полное описание материала, необходимого для повторного заказа или производства. Таким образом, на производственных участках, наряду с децентрализованным регулированием потока материалов, осуществляется и децентрализованный процесс сбора информации.

5) Регулирование общего количества материалов в обороте, включая полуфабрикаты, осуществляется косвенным образом путем установления верхней границы количества материалов, так как для каждого участка выдается заранее определенное количество карточек на каждый вид материалов.

При анализе системы канбан видно, что она может применяться только в определенных случаях, и не всегда ее использование является целесообразным. Одним из наиболее значимых последствий применения системы канбан является тот факт, что при этом невозможно осуществлять средне- и долгосрочное планирование точных объемов потребности в материалах. Переход на систему канбан целесообразен только в тех случаях, когда вопросы оптимизации по экономии издержек на переналадку производства не играют большой роли.

Сторонники системы канбан особо подчеркивают возможность сокращения запасов на складах сырья и материалов на промежуточном хранении и на складах готовой продукции путем поставки материалов непосредственно по мере необходимости использования их в производстве.

Этот общий принцип - применительно к области снабжения трактуемый как доставка материалов с немедленным запуском их в производство - может быть реализован и помимо системы канбан. Применяемая в последнее время на многих западных предприятиях подобная концепция получила название системы «точно вовремя».

В рамках системы «точно вовремя» доставка материалов осуществляется непосредственно перед моментом его использования. Система канбан представляет собой, таким образом, специфическую разновидность логистики по принципу «точно вовремя». Этот принцип состоит в том, что экономия на затратах при последовательном сокращении складских запасов всех видов выше, нежели связанные с таким сокращением дополнительные расходы на частую переналадку производства, закупку и запуск в производство малых партий сырья и материалов. Реализация системы «точно вовремя» на производстве состоит в следующем.

1) Производственный процесс организуется по поточному принципу.

2) Происходит сокращение запасов, в силу чего выявляются «узкие места» производства, где ранее были скрыты возможности экономии материалов.

3) Высвобождающиеся при сокращении запасов средства направляются на наращивание производственных мощностей с целью преодоления качественных и количественных недостатков и ликвидации «узких мест».

4) Сокращается время на переналадку, в частности, путем использования гибких производственных систем.

Внедрение системы «точно вовремя» требует таких же предпосылок, что и логистика канбан. В большинстве случаев невозможно охватить этой системой весь производственный процесс, поэтому представляется целесообразным разделить его на стадии таким образом, чтобы к ним в отдельности была применима система «точно вовремя».

Внедрение принципа «точно вовремя» в области снабжения предполагает прежде всего проведение соответствующих переговоров с поставщиками. После этого уровень запаса исходных сырья и материалов сокращается до минимума, необходимого для покрытия потребности в них во время физической доставки.

К числу обеспечивающих мер относятся меры по повышению дисциплины поставок, а также своевременное информирование поставщиков о сроке и объеме поставок. Реализация принципа «точно вовремя» предполагает, помимо соответствующей готовности поставщика, также стандартизацию обработки заказов и тесное информационное взаимодействие поставщика и покупателя. Необходимы также передача функции контроля качества предприятию поставщика, обеспечение надежности системы транспортировки, эффективная организация приема поставляемых материалов покупателем.

Указанные выше факторы объясняют наличие препятствий на пути практического внедрения логистики по принципу «точно вовремя». Помимо всего прочего, при планировании инвестиций необходимо оценивать степень фактической выгоды от ее внедрения по сравнению с альтернативными вариантами. Так как при анализе эффективности значительную часть проблемы занимает оценка качественных аспектов и рисков, то в силу этого проведение подобных сравнительных расчетов отличается сложностью. Поэтому оптимистические заключения о снижении затрат в результате внедрения системы «точно во время» на 50 % и более должны восприниматься с осторожностью.

Подводя итог вышесказанному, отметим, что применение подобных систем на российских предприятиях желательно, однако в настоящее время не представляется возможным вследствие нестабильной экономической политики, из чего вытекает нестабильность инфляционных тенденций, рост взаимных неплатежей предприятий и организаций, несовершенное налоговой законодательство.

Отсюда следует необходимость создания на российских предприятиях таких систем управления запасами, которые бы учитывали особенности отечественного производства, главной из которых, в данном случае, является заказной характер изготовления продукции.

2. Анализ запасов на примере ЗАО мясокомбинат «Нововоронежский»

 

Для выявления проблемы, которая требует разрешения на данном предприятии, остановимся на анализе финансового состояния предприятия. Знание текущей информации о финансовом состоянии предприятия может помочь выявить проблему и эффективно ее решить.

Проанализируем сначала баланс предприятия, построив предварительно его агрегированный вариант.

 

Таблица №1- Агрегированный баланс ЗАО мясокомбинат «Нововоронежский» за 2003-2005 годы

 

 

Анализируя агрегированный баланс можно проследить, что величина активов в 2004 году снизилась по сравнению с 2003 годом, а в 2005 году значительно увеличилась. Увеличение величины активов в 2005 году происходит за счет того что стоимость оборотных активов увеличилась в большем объеме чем уменьшился объем внеоборотных активов.

В структуре пассивов можно отметить что происходит увеличение величины собственного капитала в течении периода 2003-2005 годов и значительный рост долгосрочных и краткосрочных обязательств в 2005 году, как в абсолютном, так и относительном выражениях.

Проанализируем структуру активов.

Таблица №2 - Структура активов в ЗАО м/к «Нововоронежский» в 2003-2005 годах

 

 

В период с 2003 по 2005 годы в структуре активов ЗАО м/к «Нововоронежский» наблюдались следующие изменения:

- величина активов к 2005 году увеличилась;

- величина внеоборотных активов в 2004 году увеличилась, а в 2005 году снизилась как в абсолютном, так и относительном выражениях;

- величина оборотных активов увеличилась как в абсолютном так и относительном выражениях в значительной мере в 2005 году;

- в структуре внеоборотных активов уменьшилась доля основных средств в 2005 году;

- в структуре оборотных активов значительно выросла доля дебиторской задолженности и значительно доля запасов.

Но несмотря на то, что доля запасов увеличилась в общем размере активов и оборотных активов все равно объем запасов составляет еще не значительную величину. Еще не использованы все резервы снижения затрат на управление запасами, что ведет к необходимости их использовать.

 

Таблица №3 – Финансовые коэффициенты платежеспособности

 

Наименование показателя	2003	2004	2005	Изменения
				2004	2005
1.Общий показатель платежеспособности	0,117	0,107	0,586	-0,01	0,479
2. Коэффициент абсолютной ликвидности	0	0	0	0	0
3. Коэффициент уточненной ликвидности	0,108	0,067	0,749	-0,041	0,682
4. Коэффициент текущей ликвидности	0,318	0,206	0,922	-0,112	0,716
5. Доля оборотных средств в активах	0,189	0,124	0,482	-0,065	0,358
6. Коэффициент обеспеченности собственными средствами	-2,597	-4,305	-0,617	-1,708	3,688
7. Коэффициент автономии	0,319	0,344	0,220	0,025	-0,144

 

Анализ полученных показателей позволяет сделать следующие выводы:

- коэффициент абсолютной ликвидности на протяжении всего анализируемого периода с 2003 по 2005 годов составил 0,0;

- коэффициент уточненной ликвидности имеет отрицательную динамику на протяжении всего анализируемого периода, а к концу 2005 года по сравнению с 2004 годом значения показателя выросла на 0,723;

- коэффициент текущей ликвидности также имеет отрицательную динамику на протяжении всего периода, самое высокое значение показателя зафиксировано в 2005 году;

- доля оборотных средств в активах с 2003 по 2004 года снизилась с 0,189 до 0,124, а к концу 2005 года доля оборотных средств в активах выросла до 0,482 что является положительной тенденцией;

- коэффициент обеспеченности собственными средствами имеет отрицательную динамику на протяжении всего анализируемого периода;

- коэффициент автономии в 2005 году становиться отрицательным.

Таким образом проведенный анализ финансовых коэффициентов позволяет сделать выводы о том, что в период с 2003 по 2005 года наблюдается отрицательная динамика развития предприятия полученные значения коэффициентов позволяет отнести предприятие в ранг неплатежеспособных.

Подводя итог можно сказать что на предприятии стоит неразрешенная проблема: с ростом объема запаса все больший объем финансовых средств предприятия замораживается в запасах, поэтому снижение уровня затрат на обслуживание производственных запасов является очень актуальной проблемой, которая требует решения.

Доля запасов в общем объеме текущих активов представлена в таблице.

 

Таблица №4 - Доля запасов в общем объеме текущих активов

 

На рисунке показано соотношение оборотных активов и запасов на ЗАО м/к «Нововоронежский» за период с 2003 по 2005 года.

 

 

 

Рисунок №3 – Соотношение оборотных активов и запасов ЗАО м/к «Нововоронежский»

 

Доля запасов в оборотных активах в период 2003 по 2004 года увеличилась на 7,47%, а к концу 2005 года снизилась по сравнению с 2004 годом на 14,98% и составила 17,71%.

Сырье и материалы в запасах в анализируемом периоде имеет тенденцию снижения с 2105 тыс. руб. в 2003 году до 505 тыс. руб. в 2005 году.

Готовая продукция и товары для перепродажи значительно возросли до уровня 522 тыс. руб. в 2005 году по сравнению с 2003-2004 годами.

Расходы будущих периодов так же имеют тенденцию роста на протяжении всего анализируемого периода.

Уменьшение статьи сырье и материалы свидетельствует о том, что меньше оборотных средств стало вкладываться в запасы сырья и материалов по причине уменьшение объемов производства. Производство работало на склад, так как значительно увеличилась статья готовая продукция, что свидетельствует о затоваривании и замедлении оборачиваемости оборотных средств.

Оборачиваемость оборотных средств – продолжительность одного оборота в днях определяется по формуле:

, дней

 

,

где ОА – оборотные активы,

N – выручка.

 

Таблица №5 - Показатели оборачиваемости

 

Показатели	2003	2004	2005
Коэффициент оборачиваемости активов	0,88	0,98	1,39
Период оборачиваемости активов (дни)	408	367	258
Период оборота оборотных активов (дни)	3,30	6,22	4,04
Коэффициент оборачиваемости оборотных активов	109	58	89
Коэффициент оборачиваемости запасов	14,04	22,79	20,45
Период оборота запасов (дни)	26	16	18
Коэффициент оборачиваемости сырья и материалов	15,59	22,79	72,55
Период оборота сырья и материалов (дни)	23	16	5
Коэффициент оборачиваемости РБП	994,68	1002,08	916,79
Период оборота РБП (дни)	0,4	0,3	0,4
Коэффициент оборачиваемости готовой продукции	154,82	2926,21	284,70
Период оборота готовой продукции (дни)	2,3	0,1	1,3

 

Коэффициент оборачиваемости (в оборотах)

, оборотов.

Как следует из расчета продолжительность оборота оборотных активов в 2004 году уменьшилась на 48 дней. Это означает, что средства вложенные в этом периоде в оборотные активы проходят цикл и снова принимают денежную форму на 48 дней меньше чем в 2003 году. В 2005 году продолжительность одного оборота составила 89 дней, а значит цикл увеличился по сравнению с 2004 годом на 41 день.

В 2004 году немного улучшилась ситуация с управлением запасами, так как скорость оборота запасов увеличилась с 14,04 в 2003 году до 22,79 оборотов, а период оборота запасов уменьшился с 23 до 16 дней за данный период. В 2005 году произошло незначительное замедление скорости оборота запасов.

Высокими темпами за весь анализируемый период росла скорость оборачиваемости сырья и материалов. Об этом говорит увеличение коэффициента оборачиваемости сырья и материалов с 15,59 до 72,55, а период оборота снизился от 23 до 5 дней.

Скорость оборачиваемости готовой продукции наоборот снизилась, что говорит о затоваривании складов готовой продукцией.

Для наглядности используем график который показывает оборачиваемость запасов за период 2003 – 2005 года.

Для оценки эффективности материальных ресурсов используется система обобщающих показателей.

Согласно данным балансов ЗАО м/к «Нововоронежский» выручка от продажи товаров за минусом НДС, акцизов и прочих обязательных платежей равна 36306 тыс. руб. в 2003 году, 42430 тыс. руб. в 2004 году и 77010 тыс. руб. в 2005 году.

 

 

Рисунок №4 – Оборачиваемость запасов за 2003-2005 года

 

Рассчитаем материалоемкость продукции, которая отражает величину материальных затрат, приходящихся на один рубль к выпущенной продукции по формуле:

МЕ = Сумма материальных затрат/Стоимость продукции

МЕ₂₀₀₃ = 34403/36306 = 0,948

МЕ₂₀₀₄ = 134258/42430 = 3,164

МЕ₂₀₀₅ = 49787/77010 = 0,647

Таким образом можно сделать вывод что в 2004 году предприятие повысило удельный вес продукции с высоким уровнем материалоемкости, а в 2005 году удельный вес такой продукции резко снизился.

Данный вывод иллюстрирует изменение материалоотдачи которая рассчитывается по формуле:

МО = Стоимость продукции/Сумма материальных затрат,

И характеризует выход продукции с каждого рубля потребленных материальных ресурсов.

МО₂₀₀₃ = 36306/34404=1,06

МО₂₀₀₄ = 42430/134258=0,32

МО₂₀₀₅ = 77010/49787=1,55

Согласно данным баланса себестоимость продукции составила 77141 тыс. руб., 39025 тыс. руб., 32590 тыс. руб. в 2003, 2004, 2005 годах соответственно. Тогда удельный вес материальных затрат в себестоимости продукции рассчитаем по формуле:

У_м = Сумма материальных затрат/Полная себестоимость продукции.

Данный показатель отражает уровень использования материальных ресурсов, а также структуру (материалоемкость продукции).

У_{м 2003} = 34404/75141=0,458 или 45,8%

У_{м 2004} = 134258/39025=3,440 или 344,0%

У_{м 2005} = 49787/32590=1,528 или 152,8%

Как видно из расчетов, удельный вес материальных затрат себестоимости продукции существенно увеличился в 2004 году, но в 2005 году наблюдается положительная тенденция его снижения. Полученные данные позволяют сделать вывод о необходимости поиска путей улучшения обеспеченности материальными ресурсами их нормирования и расходования в процессе производства.

Моделирование системы управления запасами предприятия.

 

3.1. Нормирование запасов

 

Управление запасами заключается в решении двух основных задач:

- определение размера необходимого запаса, то есть нормы запаса;

- создание системы контроля за фактическим размером запаса и своевременным его пополнением в соответствии с установленной нормой.

Нормой запаса называется расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных или торговых предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров.

При определении норм товарных запасов используют три группы методов: эвристические, методы технико-экономических расчетов и экономико-математические методы.

Эвристические методы предполагают использование опыта специалистов, которые изучают отчетность за предыдущий период, анализируют рынок и принимают решения о минимально необходимых запасах, основанные, в значительной степени, на субъективном понимании тенденций развития спроса. В качестве специалиста может выступать работник предприятия, постоянно решающий задачу нормирования запасов. Используемый в этом случае метод решения задачи (из группы эвристических) называется опытно-статистическим.

В том числе, если поставленная задача в области управления запасами достаточно сложна, может использоваться опыт не одного, а нескольких специалистов. Анализируя затем по специальному алгоритму их субъективные оценки ситуации и предлагаемые решения, можно получить достаточно хорошее решение, мало чем отличающееся от оптимального. Этот метод также относится к группе эвристических и носит название метода экспертных оценок.

Сущность метода технико-экономических расчетов заключается в разделении совокупного запаса в зависимости от целевого назначения на отдельные группы, например, номенклатурные позиции (или ассортиментные позиции в торговле). Далее для выделенных групп отдельно рассчитывается страховой, текущий и сезонные запасы, каждый из которых, в свою очередь, может быть разделен на некоторые элементы. Например, страховой запас на случай повышения спроса или нарушения сроков завоза материалов (товаров) от поставщиков.

Нормирование текущего запаса заключается в нахождении максимальной величины потребности производства в материальных ценностях между двумя очередными поставками. Данная потребность определяется как произведение среднесуточного расхода на интервал поставки:

 

ТЗ = R_СУТ * J,

 

где ТЗ – текущий запас;

R_СУТ – среднесуточный расход материалов;

J – интервал поставок, дни.

В свою очередь среднесуточный расход находится путем деления общей потребности в материале (П_Г, П_КВ, П_М – соответственно годовая, квартальная и месячная потребности) на округленное количество календарных дней в плановом периоде:

 

R_СУТ = П_Г (П_КВ, П_М) / 360 (90, 30).

 

В зависимости от конкретных условий производства, обращения и потребления материалов интервал поставки определяется несколькими методами.

 В тех случаях, когда интервалы поставки завися от минимальной нормы отпуска данного материала В (транзитной или заказной), их величина находится делением этой нормы на среднесуточный расход:

J = В / R_СУТ

 

Во многих случаях партия поставки определяется грузоподъемность транспортных средств, которыми осуществляется перевозка грузов, в связи с необходимостью их полной загрузки. В этом случае интервал поставки находится делением грузоподъемности Г на среднесуточный расход:

 

J = Г / R_СУТ

 

Интервал поставки часто определяется периодичность производства данного материала у поставщика. В таких случаях он будет равен, как правило, длительности перерыва в производстве данного материала у поставщика.

В тех случаях, когда поступающие материальные ценности не удовлетворяют требованиям технологического процесса и до запуска в производство должны пройти соответствующую обработку создается технологический (подготовительный) запас.

Технологический (подготовительный) запас рассчитывается на основе нормативов времени для осуществления подготовительных операций, или на основании статистических данных и наблюдений за фактическими затратами времени на подготовку материалов к выдаче в прошлом периоде (хронометража).

Страховой запас в самом общем виде определяется как произведение среднесуточного расхода материала на разрыв в интервале поставок деленное на два:

 

СЗ = R_СУТ * (J_Ф – J_ПЛ) * 0,5 ,

 

где СЗ – страховой запас;

J_Ф, J_ПЛ – соответственно фактический и плановый интервал поставок.

При укрупненной оценке он может приниматься в размере 50% текущего запаса. В случае когда промышленное предприятие расположено вдали от транспортных путей либо используются нестандартные, уникальные материалы, норма страхового запаса может быть увеличена до 100%.

Возникновение страхового запаса обусловлено нарушением в поставках материала со стороны поставщика. В случае если это нарушение связано с транспортной организацией, создается транспортный запас, включающий те оборотные фонды, которые отвлекаются со дня оплаты счета поставщика и до прибытия груза на склад. Транспортный запас рассчитывается так же, как и страховой запас:

 

Т_РЗ = R_СУТ * (J_Ф – J_ПЛ) *0,5 ,

 

где Т_РЗ– транспортный запас.

 

Величина сезонных запасов устанавливается по данным о фактических условиях поступления и потребности материалов.

Таким образом норма запаса конкретного материала определяется по формуле:

 

Н = ТЗ + СЗ + ПЗ,

 

где Н ­ – совокупная норма запаса материала;

ПЗ ­ – норма подготовительного запаса.

Метод технико-экономических расчетов позволяет достаточно точно определять необходимый размер запасов, однако трудоемкость его велика.

Суть экономико-математических методов нормирования запасов состоит в следующем:

Спрос на товары или продукцию чаще всего представляет собой случайный процесс, который может быть описан методами математической статистики. Одним из наиболее простых экономико-математических методов определения размера запаса является метод экстраполяции (сглаживания), который позволяет перенести темпы, сложившиеся в образовании запасов в прошлом, на будущее. Например, имея информацию о размере запасов за прошедшие четыре периода, на основе метода экстраполяции можно определить размер запасов на предстоящий период по формуле:

 

Y₅ = 0,5 * (2 * Y₄ + Y₃ - Y₁),

 

где Y₁, Y₃, Y₄ - уровни запаса (в сумме, днях или процентах к обороту), соответственно, за первый, третий и четвертый периоды;

Y₅ - нормативный уровень запаса на предстоящий, пятый период.

Прогноз уровня запасов для шестого периода (Y₆) можно сделать, используя формулу:

 

Y₆ = 0,5 (2 * Y₅ + Y₄ - Y₂),

 

Международная практика управления запасами свидетельствует, темп роста запасов долже