Оптимизация организации производственного процесса во времени

Основными календарно-плановыми нормативами организации производственного процесса во времени являются длительность производственного цикла обработки детали, нормативный размер партии деталей и длительность производственного цикла изготов­ления изделия.

Определение длительности производственного цикла изготов­ления партии деталей (партии одного предмета труда) можно про­иллюстрировать применительно к механической обработке партии деталей. Этот расчет является типовым и применяется с учетом специфики технологий во всех цехах промышленных предприятий. Длительность совокупного цикла механической обработки партии деталей при разных способах (видах) календарной организации про­цесса определяется по следующим формулам:

Для расчета оптимального размера партии, экономически целесообразного раз­мера партии используется расчетно-аналитический метод. Соглас­но этому методу все затраты по изготовлению партии деталей можно разделить на две категории. Первая категория затрат остается по­стоянной при любом размере партии, а в пересчете на одну деталь снижается по мере увеличения размера партии. К этой категории относятся затраты, связанные с запуском партии деталей в произ­водство, в том числе затраты по переналадке оборудования, оформлению документации, планированию и учету производства, затраты на подготовительно-заключительные действия по каждой операции. Вторая категория затрат — это затраты на содержание и увеличение незавершенного производства.

Из-за необходимости в каждом конкретном случае учитывать ограничения и другие требования, накладываемые на оптимальный размер партии, при практических расчетах используется норматив­ный размер партии деталей, который устанавливается методом под­бора: определяют минимально допустимый размер партии с точки зрения экономически целесообразного использования оборудова­ния и корректируют его в сторону увеличения в зависимости от конкретных производственных условий.

Статическое представление об экономически целесообразном размере партии не учитывает основных конкретных условий произ­водства, от которых зависит рациональный размер партии деталей. Такими условиями являются: количество наименований деталей, подлежащих изготовлению в данном плановом периоде; соответ­ствие структуры и величины пропускной способности производст­венного подразделения суммарной трудоемкости и структуре тру­доемкости производственной программы данного подразделения; количество операций по изготовлению ведущей детали или коли­чество операций в типовом технологическом маршруте. То есть при данном подходе не учитывается динамизм производственного процесса.

Одним из основных календарно-плановых нормативов непоточ­ного производства является длительность цикла изготовления изде­лия (выполнения заказа). Длительность цикла изготовления заго­товки определяется аналогично длительности цикла механообра­ботки детали. Для ускорения расчетов продолжительность цикла изготовления отливок, поковок и штамповок устанавливается при помощи нормативов, разработанных для различных видов литья, поковок и штамповок в зависимости от их веса, слож­ности и других факторов. Длительность цикла сборки скла­дывается из длительности цикла генеральной сборки и из максимальной длительности цикла сборки сборочной единицы. Длительность циклов генеральной сборки и сборки сборочных единиц определяется как сумма показателей длительности отдельных операций соответственно генеральной сборки и сборки сборочных единиц).

Длительность производственного цикла на каждой стадии про­изводства определяется по ведущему производственному подраз­делению, в котором комплект деталей (заготовок) рассматривае­мого изделия имеет наибольший совокупный цикл. Совокупный цикл механообработки комплекта деталей определяется по длитель­ности цикла изготовления ведущей детали, которая выше, чем для других деталей этого комплекта. Ведущие детали — это, как пра­вило, детали, характеризующиеся наибольшей трудоемкостью или наибольшим количеством технологических операций. Длительность пребывания деталей в термическом, гальваническом, слесарно-сварочном и других цехах, куда детали (заготовки) передаются для выполнения специальных технологических операций, устанавливается укрупнено и включается в длительность цикла обработки соответствующей детали (заготовки).

В длительность производственного цикла изготовления, детали |ХОдит время ее межоперационного пролеживания, продолжитель­ность которого определяется целым рядом факторов: характером специализации участка, уровнем специализации рабочих мест, количеством операций в технологическом процессе, степенью загрузки оборудования и другими факторами. В заводской практике длительность межоперационных перерывов в обработке партии деталей часто устанавливается без должного обоснования в размерах, кратных длительности одной смены: 0,5 смены, 1 смена или сутки на каждый межоперационный интервал. Однако значительный удельный вес межоперационных перерывов (примерно 70—80%) в длительности цикла изготовления детали требуетболее обоснован­ного подхода к определению его значения. Для повышения обо­снованности расчетов длительности циклов и межоперационных перерывов применяют методы математической статистики, в част­ности множественную корреляцию.

Заключение

Современная рациональная организация и управление материальными потоками предполагают обязательное использование основных логистических принципов: однонаправденности, гибкости, синхронизации, оптимизации, интеграции потоков процессов. Организации и оперативному управлению материальными потоками принадлежит ведущая роль в оперативном управлении предприятием, в современной поставке продукции ти особенно в обеспечении повышения эффективности производства, так как в из рамках решаются все вопросы, связанные с использованием производственных ресурсов во времени и пространстве. Современная организация и оперативное управление производством должны отвечать ряду требований:

- обеспечение ритмичной, согласованной работы всех звеньев производства по единому графику и равномерного выпуска продукции;

- обеспечение максимальной непрерывности процессов производства;

- обеспечение максимальной надежности плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых работ;

- обеспечение достаточной гибкости и маневренности в реализации цели при возникновении различных отклонений от плана;

- обеспечение непрерывности планового руководства;

- обеспечение системы оперативного управления производством (ОУП) типу и характеру конкретного производства.

Цель контрольной работы, раскрыть таких законы организации производства и возможности оптимизации материальных потоков в пространстве и времени, достигнута.

Список использованной литературы

1. Гаджинский А.М. Логистика. – М.: Инфро-М, 2001.

2. Колобов А.А., Омельченко И.Н.. Основы промышленной логистики. Учебное пособие. – М.: МГТУ, 1998.

3. Логистика. Учебник/ Под ред. Б.А. Аникина. – М.: Инфра-М, 2002.

4. Модели и методы теории логистики/ Под ред. В.С. Лукинского.-СПб., 2003.

5. Неруш Ю.М. Логистика. - М., 2001