Стандартизация и унификация в проекте

 

Стандартизация – установление и применение правил с целью упорядочения правил с целью упорядочения деятельности в определенной области на пользу и при участии всех заинтересованных сторон, в частности для достижения всеобщей оптимальной экономии при соблюдении условий эксплуатации и требований безопасности. Стандартизация основывается на объединенных достижениях науки, техники и передового опыта. Она определяет основу не только настоящего, но и будущего развития и должна осуществляться непрерывно.

Это определение показывает многогранность и научно-техническую значимость стандартизации. Из него следует, что стандартизация направлена на разработку таких обязательных правил, норм и требований, которые призваны обеспечить оптимальное качество продукции, повышение производительности труда, экономное расходование материалов, энергии, рабочего времени и гарантировать безопасность условий труда. Стандартизация является творческим процессом, который основан на последних достижениях науки, техники и практики и способствует дальнейшему прогрессу.

Стандартизация предусматривает установление единиц физических величин, терминов и обозначений, требований к продукции и производственным процессам, а также требований, обеспечивающих безопасность людей и сохранность материальных ценностей.

Стандарт – нормативно-технический документ по стандартизации, устанавливающий комплекс норм, правил, требований к объекту стандартизации и утвержденный компетентным органом. Стандарт разрабатывается на основе достижений науки, техники, передового опыта и должен предусматривать решения, оптимальные для общества. Стандарт может быть разработан как на материальные предметы (на болты, гайки и т.п.), так и на нормы, правила, требования к объектам организационно-методического и общетехнического характера (на чертежный шрифт, форму спецификации на чертежах и пр.).

В настоящее время действуют международные стандарты ИСО, значения которых как нормативно-технических документов международного применения расширяется. Эти стандарты способствуют повышению качества и конкурентной способности белорусских товаров, ускоряют процесс внедрения новой техники.

Технические условия – нормативно-технический документ, устанавливающий комплекс требований к конкретным типам, маркам и артикулам продукции. Параметр – численная характеристика основных размеров (шаг резьбы), режимов для состояния продукции (мощность двигателей), технологических процессов (обработка типовых деталей резанием). Унификация – наиболее распространенный и эффективный метод стандартизации. Результаты унификации не обязательно оформляются в виде стандарта. Но стандартизация изделий и их элементов обязательно основывается на унификации.

Унификация – форма стандартизации, заключающаяся в том, что две или несколько спецификаций объединяются в одну таким образом, чтобы полученные изделия были взаимозаменяемыми при использовании.

Основными целями унификации, согласно ГОСТ 23945 0-80, являются:

- ускорение темпов научно-технического прогресса за счет сокращения сроков разработки, подготовки производства, изготовления, проведения технического обслуживания и ремонта изделий;

- создание условий на стадиях проектирования и производства, для обеспечения высокого качества изделий и взаимозаменяемости их составных элементов;

- снижение затрат на проектирование и изготовление изделий;

- обеспечение требований обороны страны.

Основными направлениями унификации являются:

- разработка унифицированных составных элементов для применения во вновь создаваемых или модернизируемых изделиях;

- разработка конструктивно-унифицированных рядов изделий;

- ограничение целесообразным минимумом номенклатуры разрешаемых к применению изделий и материалов.

Объектами унификации могут быть изделия массового, серийного и индивидуального производства, в том числе:

- детали – если они взаимозаменяемы и, как правило, имеют аналогичное назначение;

- агрегаты (узлы), сборочные единицы и модули (ГПС) –если они выполняют близкие по характеру функции при незначительно отличающихся рабочих параметрах, габаритных размерах и эксплуатационных показателях;

- машины – если они состоят из сравнительно небольшого числа агрегатов и узлов одинакового назначения и выполняют близкие по характеру операции или процессы.

7. Экономический раздел

 

7.1 Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки

 

Оптимальный размер партии деталей:

 

nопт = Nг ·t/Ф (70)

 

где, t – необходимый запас деталей в днях

Ф – число рабочих дней в году

Nг - годовая программа выпуска

nопт = 4500 · 11/258 = 191

 

Годовой эффективный фонд времени работы оборудования:

 

Fэф = (ДК-ДВ-ДПР) ·Тсм - Тскр) · S · (1 - α/100) (71)

 

где, ДК – количество календарных дней в году

ДВ – количество выходных дней в году

ДПР – количество праздничных дней в году

Тсм – продолжительность смены в часах

Тскр – сокращения продолжительности смены в предпраздничные дни,

S – количество смен работы оборудования в течении суток

α – потери времени на ремонт и регламентированные перерывы.

 

Fэф = ((366-100-4)·8 - 4)·2· (1- 3/100) = 3996 ч.

Таблица 25 – сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования		Модель	Кол. стан,   шт	Суммарная мощность, кВт			На один станок, руб		Полная стои- мость, руб	Стои- мость всех станков, руб
		Габаритные размеры		На один станок	Всех стан -ков		Цена	Монтаж 15% от цены
1		2	3	4	5		6	7	8	9
Токарно- винторезный станок		1П365 2,525х1,875	1	10	10		2734982	410247	3145229	3145229
Токарный станок с ЧПУ		16К20Ф3С5 3,36х1,710	2	10	20		8966174	1344926	10311100	20622200
Фрезерный с ЧПУ		6Р13РФ3 2,8х2,7	1	7	7		5039983	788997	5795980	5795980
	Радиально сверлильный станок	2М55 2,3х1,46	3	7,5		22,5	2589554	388433	2977987	2977987
	Внутри- шлифовальный станок	Sip 500 2,81х1,64	1	5,5		5,5	9226506	1384276	10610782	10610782
	Кругло- шлифовальный станок	3М132 5,62х2,85	2	4		8	5963585	894538	6858123	13716246
	Координатно- шлифовальный станок	3289 5,7х3,4	1	7,5		7,5	6258349	938752	7197101	7197101
	Плоско- шлифовальный станок	С-29 4,56х2,31	1	11		22	7824209	1173631	8997840	8997840
										∑ = 85876101

 

7. 2. Расчет площади участка стоимости зданий

 

Производственная площадь занята основными рабочими местами, проходами, проездами и т. д. она определяется по формуле:

 

Pпр = ∑Pо + Рп ·Спр (73)

 

где, Pо – удельная площадь на единицу оборудования

Рп – удельная площадь на проходы, проезды и т. п., на единицу оборудования

Спр – количество рабочих мест

Рп = 6 м²

Ро = b · l (74)

где, b – ширина станка

l – длина станка

Po1 = 2,525 ·1,875 = 4,73 м²

Po2 = 2·(3,36 ·1,71) = 11,5 м²

Po3 = 2,8 ·2,7 = 7,56 м²

Po4 = 3·(2,3 ·1,46) = 10,074 м²

Po5 = 2,8 ·1,64 = 4,59 м²

Po6 = 2·(5,62 ·2,85) = 32,04 м²

Po7 = 5,7 ·3,4 = 19,38 м²

Po8 = 4,56 ·2,31 = 10,53 м²

 

∑Poi = 4,73+11,5+7,56+10,074+4,59+32,04+19,38+10,53 = 172,4 м²

Рпр = 172,4 + 6 · 12 = 172,4 м²

 

Для определения стоимости здания участка необходимо найти объем здания:

Vзд = Рпр · h (75)

где, h – высота здания

h = 6 м

 

Vзд = 172,4 · 6 = 1034,45 м³

 

Стоимость здания определяется по формуле:

 

Сзд = Vзд · Цзд (76)

 

где, Изд – стоимость 1м² здания

Цзд = 286950 руб

Ссд = 1034,45 · 286950 = 296834165 руб

 

7.3 Расчет затрат на основные материалы

 

Расчет ведется на основе норм расхода материала на одну деталь с учетом стоимости возвратных отходов, цены, транспортно-заготовительные расходы и программы:

 

М = (Qм·Цм·Кт.з. - qо·Цо) · Nг (77)

 

где, Qм – норма расхода материала на заготовку, кг

Цм – оптовая цена за один кг метала, руб

Кт.з. – коэффициент транспортно-заготовительных расходов

qо – масса возвратных расходов на деталь, кг

Цо – цена за 1 кг возвратных отходов, руб.

Qм = 1,8 кг

Цм = 1640 руб

Кт.з = 1,05

qо = 0,8 кг

Цо = 152,118 руб

 

М = (1,8 · 1640 · 1,05 – 0,8 · 152,118) · 4500 = 13400575 руб

 

7.4 Расчет численности рабочих на участке

 

Расчет численности рабочих на участке ведется по каждой профессии:

 

Росн = Q/ Fэор·Спр·60 (78)

 

где, Q – трудоемкость годовой программы в норма часах

Fэор. – эффективный годовой фонд времени работы одного рабочего

Спр – принятое количество станков.

 

Трудоемкость годовой программы выпуска определяется по формуле:

 

Qi = Тш.к · Nг (79)

 

Q1 = 1,42 ·4500 = 6390 мин

Q2 = 2,03 ·4500 = 9135 мин

Q3 = 7,93 ·4500 = 13185 мин

Q4 = 19,3 ·4500 = 86850 мин

Q5 = 9,78 ·4500 = 44010 мин

Q6 = 1,3 ·4500 = 5850 мин

Q7 = 9,65 ·4500 = 43425 мин

Q8 = 2,01 ·4500 = 9045 мин

Q9 = 2,15 ·4500 = 9675 мин

Q10 = 1,83 ·4500 = 8235 мин

Q11 = 2,22 ·4500 = 9990 мин

Q12 = 4,4 ·4500 = 19800 мин

Расчет основных рабочих по формуле:

 

Росн1 = 6390/3996·1·60 = 0,03 чел

Росн2 = 9135/3996·1·60 = 0,04 чел

Росн3 = 13185/3996·1·60 = 0,05 чел

Росн4 = 86850/3996·1·60 = 0,36 чел

Росн5 = 44010/3996·1·60 = 0,18 чел

Росн6 = 5850/3996·1·60 = 0,02 чел

Росн7 = 43425/3996·1·60 = 0,18 чел

Росн8 = 9045/3996·1·60 = 0,04 чел

Росн9 = 9675/3996·1·60 = 0,04 чел

Росн10 = 8535/3996·1·60 = 0,03 чел

Росн11 = 9990/3996·1·60 = 0,04 чел

Росн12 = 19800/3996·1·60 = 0,08 чел

 

Сумма основных производственных рабочих занятых на изготовление данной детали:

 

Р = ∑ Росн (80)

P = 0,03+0,04+0,05+0,36+0,18+0,02+0,18+0,04+0,04+0,03+0,04+0,08 = 1,09 чел.

 

Расчет численности вспомогательных рабочих берется 15% от числа основных:

 

Рвс = 1,09 ·15/100 = 0,15 чел

Расчет численности ИТР, служащих МОП:

Рмастер = Росн+Рвс/25 (81)

Рмастер = 1,09+0,15/25 = 0,05 чел

 

Рнормировщик = Росн+Рвс/40 (82)

Рнормировщик = 0,15+1,09/40 = 0,03 чел

Ручётчик = Росн+Рвс/75 (83)

Ручётчик = 0,15+1,09/75=0,015 чел

Рмоп = (Росн + Рвс + Рмастер + Рнормировщик + Ручётчик) ·0,03 чел (84)

Рмоп = (0,15+0,05+1+0,03+0,015)·0,03 = 0,04 чел

 

7.5 Расчет фонда заработной платы и отчислений в фонд социальной защиты населения по категориям работающих

 

Тарифный фонд заработной платы рабочих седельников определяется:

 

Фз.п = Рсд. · Nгод (85)

 

где, Рсд. – расценка на одну деталь сдельная расценка по каждой операции определяется по формуле:

 

Рсд. = Чтс ·Тш.к/60 (86)

 

где, Чтс – часовая тарифная ставка, для соответствующих разрядов работ, руб.

 

Результаты расчетов заносим в таблицу:

Таблица 26 – Расчет расценки на деталь

№ операции	Наименование операций	Разряд работ	Часовая тарифная ставка	Норма времени	Сдельная расценка
015 025 035 045 050 055 060 070 075 095 105 115	Токарно-винторезная Токарная с ЧПУ Токарная с ЧПУ Фрезерная с ЧПУ Сверлильная Сверлильная Сверлильная Внутришлифовальная Круглошлифовальная Круглошлифовальная Координатно-шлифовальная Плоскошлифовальная	3 3 3 4 4 4 4 5 5 5 5 5	453,2 453,2 453,2 527,1 527,1 527,1 527,1 580,8 580,8 580,8 580,8 580,8	1,42 2,03 7,93 19,3 9,78 1,3 9,65 2,01 2,15 1,83 2,22 4,4	10,7 15,3 59,89 9,105 85,91 11,42 84,77 19,45 20,81 17,71 21,48 42,59
					∑ =399,135

 

Тогда Фз.п. = 399,135 ·4500 = 1796107,5 руб

 

Доплаты (40%) включаемые в часовой фонд заработной платы определяется:

 

П = Фз.п.·40/100 (87)

П = 1796107,5 ·40/100 = 718443 руб

 

Основная заработная плата:

 

Зо = Фз.п. + П (88)

Зо = 1796107,5 + 718443 = 2514550,5 руб

 

Дополнительная заработная плата:

 

D = Зо ·D’/100 (89)

где, D’– процент дополнительной заработной платы

D’ = 15%

 

D = 2514550,5 ·15/100 = 377182,5 руб

 

Годовой фонд заработной платы:

 

Фг = Зо+D (90)

Фг = 2514550,5 + 377182,5 = 2891733 руб

 

Отчисление в фонд социальной защиты населения:

 

Ос.с. = Фг·О’ (91)

 

где, О’ – отчисление в фонд социальной защиты населения

О’ = 36%

Ос.с. = 2891733 ·36/100 = 1041023,9 руб

 

Расчет фонд заработной платы вспомогательных рабочих, т. е. прямой тарифный фонд заработной платы повременщиков:

 

Фз.п. = Тсм · Fэф.р.·Рв (92)

 

где, Тсм – часовая тарифная ставка повременщиков,

Тсм = 439,2 руб

 

Фз.п. = 439,2 ·3996 ·0,15 = 263256,48 руб

 

Доплата, включаемая в часовую заработную плату определяется по формуле:

П = 263256,48 ·40/100 = 105302,59 руб

 

Основная заработная плата определяется по формуле:

 

Зо = 263256,48 + 105302,592 = 368559,07 руб

 

Дополнительная заработная плата по формуле:

 

D = 368559,072 ·15/100 = 55283,86 руб

 

Годовой фонд заработной платы определяется по формуле:

 

Фг = 368559,072 + 55283,86 = 423842,93 руб

 

Отчисления в фонд социальной защиты населения определяются по формуле:

 

Ос.с. = 423842,9328 ·36/100 = 152583,45 руб

 

Результаты расчетов сводим в таблицу.

 

Таблица 27 – Заработная плата и отчисление в фонд социальной защиты населения

Категории рабочих	Тарифный фонд ЗП	Доплаты включаемые в часовой фонд ЗП		Основная ЗП	Дополни- тельная ЗП		Годовой фонд ЗП	Отчисление в фонд соц. защиты населения
		%	сумма		%	сумма		%	сумма
Основные рабочие Вспомогател. рабочие	1796107,5   263256,48	40   40	718443   105302,5	2514550   368559,07	15   15	377182,5   155283,8	2891733   423842,9	36   36	1041023,9   152583,45

7.6 Расчет расходов, связанных с содержанием и эксплуатацией оборудования

 

В данном разделе рассчитываются: стоимость вспомогательных материалов, необходимых для нормальной работы оборудования. Заработная плата рабочих связанных с обслуживанием оборудования и отчисления на социальное страхование: стоимость электроэнергии, воды, сжатого воздуха и т. д.

Затраты на вспомогательные материала:

 

Sмот. = Sвсп. ·∑Спр (93)

 

где, Sвсп. – норматив вспомогательных материалов в год на один станок

Sвсп. = 50000 руб

Sмот. = 50000 · 12 = 600000 руб

 

Зарплата вспомогательных рабочих занятых обслуживания оборудования:

 

Фг = 423842,93 руб

 

Отчисление на социальное страхование Ос.с’ = 152583,45 руб

Расходы на силовую электроэнергию:

 

Wэл. = (∑Nуст.·Fэф.·Кср.·Кn/Кс·Кn.g.)·Sk (94)

 

где, ∑Nуст. – суммарная мощность электродвигателей оборудования участка,

Кn – коэффициент одновременности работы оборудования

Кс – коэффициент учитывающий потери в сети

Кn.g. – коэффициент полезного действия оборудования

Sk – стоимость 1 кВт энергии

∑Nуст. = 107,5 кВт

Кn = 0,75

Кс = 0,95

Кn.g. = 0,8

Sk = 129 руб

 

Wэл. = (107,5·3996·0,9·0,75/0,95·0,8)·129 = 49216852,3 руб

 

Определяем затраты на воду для производственных нужд по формуле:

 

Qпр.в. = Sвод ·Qвод·Куч·Z (95)

 

где, Sвод – цена за 1м³ воды

Qвод – годовой расход воды

Z – число смен работы оборудования

 

Qвод = q·Cпр (96)

 

где, q – годовой расход воды на единицу оборудования

q = 25 м³

Qвод = 25·12 = 300 м³

Если Sвод = 150 руб, тогда:

Qпр = 150·300·0,9·2 = 81000 руб

 

Определяем затраты на сжатый воздух.

 

Qв = Sв · Fэф. · Kср. · Qср. · q (97)

где, Sв - стоимость 1м³ сжатого воздуха

Qср. - среднее количество станков потребляющих сжатый воздух

q – расход воздуха

Sв = 100 руб

Qср. = 4 ст

q = 1

Kср. = 0,9

Qв = 100·3996·0,9·4·1 = 1438560 руб

 

Амортизация производственного оборудования определяется по формуле:

 

A = ∑Sст · Nа /100 (98)

 

где, ∑Sст - суммарная первоначальная стоимость оборудования

Nа - норма амортизации оборудования

∑Sст = 85876101 руб

Nа = 10,5%

 

Подставляем данные в формулу

 

А = 85876101 ·10,5/100 = 9016990,6 руб

 

Затраты на ремонт оборудования: 25762830,3 руб

Износ малоценного и быстроизнашивающегося оборудования и инструмента по формуле:

 

Su = qu · Cпр (99)

 

где, qu - норматив затрат на единицу производственных станков в год.

qu = 146200 руб

Тогда, Su = 146200 · 12 = 1754400 руб

Результаты расчетов заносим в таблицу.

 

Таблица 28 – Затраты на обеспечение нормальной работы оборудования

№	Наименование статей расходов	Сумма, руб
1 2 3 4 5 6 7 8 9   10	Затраты на вспомогательные материалы Зарплата вспомогательных рабочих Отчисление в фонд социальной защиты населения Расходы на силовую электроэнергию Затраты на воду для производственных нужд Затраты на сжатый воздух Амортизация производственного оборудования Затраты на текущий ремонт оборудования Износ малоценного и быстроизнашивающегося инструмента и приспособлений Прочие расходы	600000 423842,93 152583,45 49216852,3 81000 1438560 9016990,6 25762830,3 1754400   2858147,6
	Итого:	91305207,18

 

7.7 Расчет цеховых расходов

 

К цеховым расходом относятся зарплата аппарата управления цехом, МОП, отчисления на текущий ремонт зданий и сооружений, инвентаря общецехового характера, затраты на рационализаторскую и изобретательскую деятельность, затраты на мероприятия по охране труда, и другие цеховые расходы связанные с управлением и обслуживанием производства.

Зарплата ИТР и МОП

 

Фг = 546000 руб

 

Отчисление на социальное страхование:

Ос.с. = 196560 руб

 

Амортизация зданий по формуле:

 

А = Ссд. · Na/100 (100)

 

где, Na - норма амортизации здания

Na = 1,2%

Тогда, A = 296834165 ·1,2/100 = 3562009,9 руб

 

Расход электроэнергии по формуле:

 

Qэл. = Sэл. · Fо · Рпр · qотв. · К (101)

 

где, К – коэффициент учитывающий дежурное освещение

qотв. - удельный расход электроэнергии на 1м³

Fо - годовое число часов на освещение участка.

К = 1,05

qотв. = 0,025 кВт/час

Fо = 2700 час

 

Данные подставляются в формулу:

 

Qэл. = 107,5 ·2700·140,51·0,025·1,05 = 1070554,47 руб

 

Расход пара на отопление

 

Qпар = Sпар·(Vзд ·H·q)/ ά -100 (102)

 

Sпар - стоимость 1 т пара

Н – число часов в отопительном сезоне

q – удельный расход темпа на 1м³ здания

ά – темпоотдача 1 кг пара

Sпар = 18,5 руб

Н = 4120 ч

q = 20 калл

ά = 540 калл/час

 

Данные подставляем в формулу:

 

Qпар = 18,5·((1034,45 ·4120·20)/(540-100)) = 3583899,04 руб

 

Расход воды на хозяйственно-бытовые нужды:

 

Qвод.х.д. = Sвод.·P·q·Фэф. (103)

 

где, Р – число работающих в смену на участке

q – удельный расход воды на одного работающего в смену

Р = 18 чел

q = 0,08 м³

Тогда

 

Qвод.х.д. = 150·0,08·18·3996 = 863136 руб

 

Материалы расходуемые на содержание помещения, которые составляют 1,5% от цены здания:

 

Sм = 296834165·1,5/100 = 4452512,4 руб

Затраты на текущий ремонт здания, которые составляют 3% от цены здания:

 

Sр = 296834165 ·3/100 = 8905024,8 руб

 

Затраты на производственный инвентарь, которые составляют 2% от стоимости оборудования:

 

Sинв = 85876101 ·2/100 = 1717522,02 руб

 

Затраты на изобретательство и рационализаторство по формуле:

 

Cи.р = Рпр ·Sи.р. (104)

 

где, Рпр - общее число рабочих

Cи.р - норматив затрат на изобретательство и рационализаторство в год на одного работающего

Рпр = 18 человек

Cи.р = 20000 руб.

Тогда, Си.р. = 18·20000 = 360000 руб

 

Затраты на охрану труда и технику безопасности, которые равны 2,5% от годового фонда заработной платы работающих:

 

Sо.т. = 3458763 · 2,5/100 = 86469,07 руб

 

Косвенные расходы, равные 1% от общей суммы предыдущих затрат:

 

Sпроч. = 2858147,6 · 1/100 = 28581,47 руб

Таблица 29 – Смета цеховых расходов

№	Статьи расходов	Сумма
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12	Заработная плата ИТР и МОП Отчисление в фонд социальной защиты населения Амортизация здания Расход электроэнергии на освещение Расход пара на отопление Расход воды на хозяйственно-бытовые нужды Материалы, расходуемые на содержание помещения Затраты на текущий ремонт здания Затраты на ремонт производственного инвентаря Изобретательство и рационализаторство Охрана труда и техника безопасности Прочие расходы	546000 196560 3562009,9 1070554,47 3583899,04 863136 4452512,4 8905024,8 1717522,02 360000 86469,07 28581,47
	ИТОГО:	24880869,07

 

На основе выполненных расчетов составляем калькуляцию цеховой себестоимости

 

Таблица 30 – Калькуляция цеховой себестоимости

№	Статьи калькуляции	Затраты
		На одну деталь	На весь выпуск
1 2 3 4   5 6	Прямые затраты Основные материалы за вычетом возвратных отходов Основная заработная плата основных рабочих Дополнительная заработная плата Отчисление в фонд социальной защиты населения   Косвенные расходы Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования Цеховые расходы	2977,9 81,9 12,28 231,3   8,15   6,35 5529,08	13400575 368559,07 55283,86 1041023,9   36681,47   28581,47 24880869,07
	ИТОГО:	8847,016	39811573,84

 

7.8 Рентабельность инвестиций

 

Рентабельность инвестиций определяется по формуле:

 

Rи = Пи/К (105)

 

где, Пи - прибыль получения от реализации продукции. К - величина инвестиций.

 

Пи = Пр·Nг (106)

 

где, Пр - прибыль с учётом налогов.

Пр = П·0,3 (107)

где, П - прибыль без учёта налогов. П = 3217,3 руб.

Пр = 3217,3·0,3 = 965,19 руб

 

Подставляем данные в формулу:

 

Пи = 965,19 ·5000 = 4343355 руб К = 24266489 руб

 

Подставляем данные в формулу:

 

Rи = 4343355/24266489 = 0,17

 

Определяем срок окупаемости инвестиций по формуле:

 

Ти = К/Эг (108)

 

где, Эг - годовой экономический эффект от использованных инвестиций

Эг = (С1-С2)·Nг (109)

 

где, С1 - себестоимость детали по заводскому варианту.

С2 - себестоимость детали по новому варианту технологического процесса. С1 = 35852,3 руб С2 = 40903,84 руб

 

Подставляем данные в формулу:

 

Эг = (40903,84 - 35852,3)·4500 = 22731930 руб

 

Тогда срок окупаемости высчитываем по формуле:

 

Ти = 24266489/22731930 = 1,06 лет

Литература

 

1. Антонюк В.Е. Конструктору станочных приспособлений: Справ. – Мн.: Беларусь, 1991.-400 с.: ил.

2. Афонькин М.Г., Магницкая М.В. Производство заготовок в машиностроении. - Л.: Машиностроение, 1987. – 256 с.: ил.

3. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. – М.: Издательство стандартов, 1992. – 464 с.

4. Безопасность производственных процессов: Справ./под ред. С.В. Белова. – М.: Машиностроение, 1985. – 448 с.

5. Боголюбов С.К. Черчение: Учеб. для средних спец. учеб. заведений. – М.: Машиностроение, 1989. – 336 с.: ил.

6. Власов А.Ф. Безопасность труда при обработке металлов резанием. – М.: Машиностроение, 1984. – 88 с.: ил.

7. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Мн.: Выш. шк., 1983. – 256с.: ил.

8. Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений: Учеб. пособие для студентов вузов машиностроительных спец. – Мн.: Выш.шк., 1986. – 238 с.: ил.

9. ГОСТ 977-75. Химический состав и механические свойства стали.

10. ГОСТ 1412-79. Отливки из серого чугуна с пластинчатым графитом.

11. ГОСТ 3212-80. Формовочные уклоны.

12.ГОСТ 2789-73. ЕСКД. Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения.

13. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски.

14.ГОСТ 8479-70. Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия.

15. ГОСТ 21495-76. Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения.

16. ГОСТ 22129-76. Приспособления универсальные наладочные и специализированные наладочные. Общие технические условия.

17. ГОСТ 23505-79. Обработка образивная. Термины и определения.

18. ГОСТ 25761-83. Виды обработки резанием. Термины и определения общих понятий.

19. ГОСТ 25762-83. Обработка резанием. Термины, определения и обозначения общих понятий.

20. ГОСТ 26645-85. Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку.

21. ГОСТ 2.105-95. ЕСКД. Общие требования к текстовым документам.

22. ГОСТ 2.106-96. ЕСКД. Текстовые документы.

23. ГОСТ 2.428-84. ЕСКД. Правила выполнения темплетов.

24. ГОСТ 3.1125-88. ЕСТД. Правила графического выполнения элементов литейных форм и отливок.

25. ГОСТ 3.1105-84. ЕСКД. Формы и правила оформления документов общего назначения.

26. ГОСТ 3.1107-81. ЕСТД. Опоры, зажимы и утановочные устройства. Графические обозначения.

27. ГОСТ 3.1118-82. ЕСТД. Формы и правила оформления маршрутных карт.

28. ГОСТ 3.1120-83. ЕСТД. Общие правила отражения и оформления требований безопасности труда в технологической документации.

29. ГОСТ 3.1121-84. ЕСТД. Общие требования к комплектности и оформлению комплектов на типовые и групповые технологические процессы (операции).

30. ГОСТ 12.0.003-74. ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация.

31. ГОСТ 12.0.004-90. ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения.

32. ГОСТ 12.1.003-83. ССБТ. Шум. Общие требования безопасности.

33. ГОСТ 12.1.005-88. ССБТ. Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования.

34.ГОСТ 12.1.013-80. ССБТ. Классификация помещений по электробезопасности.

35. ГОСТ 12.1.019-79. ССБТ. Электробезопасность. Общие требования.

36. ГОСТ 12.1.030-81. ССБТ. Электробезопастность. Защитное заземление. Зануление.

37. ГОСТ 12.2.003-91. ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.

38. ГОСТ 12.2.009-80. ССБТ. Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности.

39. ГОСТ 3.1126-88. ЕСТД. Правила выполнения графических документов на поковки.

40. ГОСТ 3.1404-86. ЕСТД. Формы и правила оформления документов на технологические процессы и операции обработки резанием.

41. ГОСТ 3.1702-79. ЕСТД. Правила записи операций и переходов. Обработка резанием.

42. ГОСТ 7.32-91. Система стандартов по информации, библиотечному и издательскому делу. Отчет о научно-исследовательской работе. Структура и правила оформления.

43. ГОСТ 12.2.029-88. ССБТ. Приспособления станочные. Общие требования безопасности.

44. ГОСТ 14.004-83. Технологическая подготовка производства. Термины и определения основных понятий.

45. ГОСТ 14.205-83. Технологичность конструкции изделий. Термины и определения.

46. Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч./Под ред. В.Д. Мягкова. – Л.: Машиностроение, 1978.

47. Драгун А.П. Режущий инструмент. – Л.: Лениздат, 1986. – 271 с.

48. Инструмент для станков с ЧПУ, многоцелевых станков и ГПС/ И. Л. Фадюшин, Я.А. Музыкант, А.И. Мещеряков и др. – М.: Машиностроение, 1990- 272с.: ил.

49. Каштальян И.А., Клезович В.И. Обработка на станках с числовым программным управлением: Справ. пособие. – МН.: Выш.шк., 1989, - 271с.: ил.

50. Козловский Н.С., Виноградов А.Н. Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения: Учеб. для учащихся техникумов. – М.: Машиностроение, 1982- 284 с.: ил.

51 Козьяков А.Ф., Морозова Л.Л. Охрана труда в машиностроении: Учеб. для учащихся средних спец. учеб. заведений. – М.: Машиностроение, 1990. – 256 с.: ил.

52. Медовой И.А., Уманский Я.Г., Журавлев Н.М. Исполнительные размеры калибров: Справ. В 2-х кн. – М.: Машиностроение, 1980.

53. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. – М.: Высш. шк.., 1986. – 239 с.: ил.

54. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. – М.: Машиностроение, 1977. – 288 с.: ил.

55. Обработка металлов резанием: Справ. технолога / А.А. Папов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ. ред. А.А. Папова. – М.: Машиностроение, 1988 – 736 с.: ил.

56. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживании рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на металлорежущих станках: среднесерийное и крупносерийное производство. – М.: НИИтруда, 1984. – 469 с.

57. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Ч. 1. Нормативы времени. – М.: Экономика, 1990. – 206 с.: ил.

58. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Ч. 2. Нормативы режимов резания. – М.: Экономика, 1990. с.: ил.

59. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 1. – М.: Машиностроение, 1974. – 416 с.

60. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 2. – М,: Машиностроение, 1974. – 200 с.

61. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справ. В 2-х т. / А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев и др. – М.: Машиностроение, 1991.

62. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие и сборочные цеха. ОНТП-14-86. – М.: ВНИИТЭМР, 1987. – 97 с.

63. Охрана труда в машиностроении: Сб. нормативно-технических документов. В 2-х т./ Сост. А.И. Шуминов, В.Я. Мерзляков, В.В. Аммосов. – М.: Машиностроение, 1990.

64. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учеб. пособие / В.В. Бабук, В.А. Шкред, Г.П. Кривко, А.И. Медведев; Под. ред. В.В. Бабука. – Мн.: Выш. шк., 1987. – 255 с. ил.

65. Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов: Учеб. пособие для вузов по спец. «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты» / Под общ. ред. Г.Н. Кирсанова. – М.: Машиностроение, 1986. – 288 с.: ил.

66. Справочник инструментальщика / И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.Н. Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева. – Л.: Машиностроение, 1987.

67. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т./ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985.

68. Ящерицын П.И., Еременко М.Л., Жигалко Н.И. Основы резания материалов и режущий инструмент. – Мн.: Выш. шк., 1975. – 528 с.: ил.