Производственная мощность предприятия, её виды и порядок расчета .

ВСЕРОССИЙСКИЙ ЗАОЧНЫЙ ФИНАНСОВО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

ФИЛИАЛ В Г. КИРОВЕ

 

Контрольная работа

по экономике организации

 

вариант № 10.

 

                                 Исполнитель: Пушкарева С.А

                     Факультет: ФиК

                             Специальность: ФиК

     Курс: 3

                                     Номер зачетной книжки: 06ффд11938

 

                                      Руководитель: Костромина Т.Б

                   

 

 

2009г.

 

 

Производственная мощность предприятия, её виды и порядок расчета .

Объемом основных производственных фондов и степенью их использования определяется производственная мощность предприятия.

Производственная мощность предприятия (цеха или производ­ственного участка) характеризуется максимальным количеством продукции соответствующего качества и ассортимента, которое может быть произведено им в единицу времени при полном ис­пользовании основных производственных фондов в оптимальных условиях их эксплуатации.

Наиболее простыми и точными измерителями производственной мощности являются натуральные единицы. Производственные мощности измеряются, как правило, в тех же единицах, в которых планируется производство данной продукции в натуральном выражении (тоннах, штуках, метрах). Например, производственная мощность горнодобывающих предприятий определяется в тоннах добычи полезного ископаемого, металлургических предприятий – в тоннах выплавки металла и производства проката; машиностроительных заводов – в штуках изготовляемых машин; мощность сахарных заводов и других предприятий пищевой промышленности – в тоннах сырья, перерабатываемого в готовую продукцию.

В течение каждого планируемого периода производственная мощность может измениться. Чем больше планируемый период, тем вероятность таких изменений выше. Основными причинами изменений являются:

- установка новых единиц оборудования, взамен устаревших или аварийных;

- износ оборудования;

- ввод в действие новых мощностей;

- изменение производительности оборудования в связи с интенсификацией режима его работы или в связи с изменением качества сырья и т.п.

- модернизация оборудования (замена узлов, блоков, транспортных элементов и т.п.);

- изменения в структуре исходных материалов, состава сырья или полуфабрикатов;

- продолжительность работы оборудования в течение планового периода с учетом остановок на ремонт, профилактику, технологические перерывы;

- специализация производства;

- режим работы оборудования (циклический, непрерывный);

- организация ремонтов и текущего эксплуатационного обслуживания.

На величину производственной мощности оказывают влияние следующие факторы:

1. Технические факторы:

- количественный состав основных фондов и их структура;

- качественный состав основных фондов;

- степень механизации и автоматизации технологических процессов;

- качество исходного сырья.

2. Организационные факторы:

- степень специализации, концентрации, кооперирования производства;

- уровень организации производства, труда и управления.

3. Экономические факторы:

- формы оплаты труда и стимулирования работников.

4. Социальные факторы:

- квалификационный уровень работников, их профессионализм;

- общеобразовательный уровень подготовки.

Производственные мощности можно рассматривать с различ­ных позиций, исходя из этого, определяют теоретическую, макси­мальную, экономическую, практическую мощность.

Теоретическая (проектная) мощность характеризует макси­мально возможный выпуск продукции при идеальных условиях функционирования производства. Она определяется как предель­ная часовая совокупность мощностей, средств труда при полном годовом календарном фонде времени работы в течение всего срока их физической службы. Этот показатель используется при обо­сновании новых проектов, расширения производства, других ин­новационных мероприятий.

Максимальная мощность– теоретически возможный выпуск продукции в течение отчетного периода при обычном составе ос­военной продукции, без ограничений со стороны факторов труда и материалов, при возможности увеличения смен и рабочих дней, а также использовании только установленного оборудования, го­тового к работе. Данный показатель важен при определении ре­зервов производства, объемов выпускаемой продукции и возмож­ностей их увеличения, наращивания.

Под экономической мощностью понимают предел производст­ва, который предприятию невыгодно превышать из-за большого роста издержек производства или каких-либо иных причин.

Практическая мощность – наивысший объем выпуска про­дукции, который может быть достигнут на предприятии в реаль­ных условиях работы. В большинстве случаев практическая про­изводственная мощность совпадает с экономической.

В отличие от проектной, плановая производственная мощностьдействующих предприятий рассчитывается исходя из применяемых технологических процессов, наличного парка оборудования, имею­щихся производственных площадей, как величин уже заданных, а объем выпуска продукции по планируемой номенклатуре является искомой величиной, устанавливаемой в условиях полного исполь­зования ресурсов, имеющихся в распоряжении предприятия.

Производственная мощность – величина динамичная, изме­няющаяся под влиянием различных факторов. Поэтому она рассчитывается применительно к определенному периоду времени и даже календарной дате. Мощность определяется на начало планового периода – входная мощность и на конец планового периода – выходная мощность. Последняя рассчитывается по формуле:

 

М_к = М_н + М_с + M_р + М_о + М_нз – М_в, (1)

 

где М_к – мощность на конец планового периода; М_н – производ­ственная мощность на начало планового периода; М_с – ввод мощностей в результате строительства новых, расширения действующих мощностей; М_р – прирост мощности вследст­вие реконструкции; M _о – увеличение мощности в результате технического переоснащения и проведения других организа­ционно-технических мероприятий; М_нз – увеличение (умень­шение) мощностей вследствие изменения номенклатуры про­дукции; М_в – уменьшение мощности вследствие ее выбытия.

 

Кроме входной и выходной мощностей определяется также ве­личина среднегодовой мощности (М_ср) по формуле:

 

ПМ_ср = М_н + ((М_с * Т_с+ М_р * Т_р + М_о * Т_о + М_нз * Т_нз - М_в * Т_в) / 12), (2)

 

где Т_с, Т_р, Т_о, Т_нз, Т_в – сроки действия соответствующих мощностей с момента их введения и до конца планового года.

   Определение конкретных значений производственной мощности осуществляется по каждой производственной единице (участок, цех, предприятие, отрасль), с учетом планируемых мероприятий. По мощности ведущей группы оборудования устанавливается производственная мощность участка, по ведущему участку – производственная мощность цеха, по ведущему цеху – производственная мощность предприятия. При установке производственной мощности управленческий персонал разрабатывает мероприятия по «расшивке» узких мест с целью достижения наилучшей сбалансированности производственных мощностей производственных структур предприятия, в том числе средствами осуществления последовательно-параллельных стадий обработки и разнообразия ассортимента продукции (изделий).

Расчеты производственных мощностей выполняются на основе информации о состоянии установленного оборудования. При этом необходимо руководствоваться следующими положениями:

- в расчетах принимается все наличное оборудование участка (цеха, предприятия), за исключением резервного;

- в расчетах принимается эффективный максимально-возможный фонд времени работы оборудования при заданном режиме сменности;

- в расчетах принимаются передовые технические нормы производительности оборудования, трудоемкости продукции, норм выхода продукции из сырья;

- в расчетах принимаются наиболее совершенные способы организации производства и сопоставимые измерители работы оборудования и баланса мощностей;

- при расчете производственных мощностей на планируемый период необходимо исходить из возможности обеспечения их полной загрузки. Но вместе с тем должны быть предусмотрены необходимые резервы мощностей, что важно в условиях рыночной экономики для быстрого реагирования на изменения товарного рыночного спроса;

- при расчете величины мощности не принимаются во внимание простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака продукции.

Производственная мощность определяется по мощности ведущих цехов, агрегатов или участков. Под ведущими цехами, участками или агрегатами понимаются те из них, где выполняются основные и наиболее массовые технологические операции по изготовлению готовой (основной) продукции и в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования. В черной металлургии – это доменные, мартеновские, сталеплавильные цеха или печи, в цветной – электролизные ванны, в текстильной – прядильное и ткацкое производство, на машиностроительных заводах – механические и сборочные цеха.

Для расчета производственной мощности используются следующие исходные данные:

- перечень производственного оборудования и его количество по видам;

- режимы использования оборудования и использования площадей;

- прогрессивные нормы производительности оборудования и трудоемкости изделий;

- квалификация рабочих;

- намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования.

Если известна производительность оборудования, то производственная мощность определяется, как произведение паспортной производительности оборудования в единицу времени и планового фонда времени его работы (Т_эф):

 

М = Т_эф * а * Н, (3)

 

где Т_эф – эффективный фонд работы единицы оборудования, час;

а – количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (участке, цехе);

Н – часовая норма производительности единицы оборудования по паспорту завода-изготовителя, выраженная в конечном продукте (т/час, м3/час, м2/час и др.).

   Если известно, что фактически с оборудования снимается продукции больше, чем определено паспортом, то использовать в расчете мощности нужно технически обоснованную норму производительности, определяемую производственными работниками.

Эффективный фонд рабочего времени оборудования определяется в зависимости от режима работы участка (отделения, цеха).

Если производство работает в непрерывном режиме (круглосуточно, без остановок в праздничные и выходные дни), то эффективный фонд (Т^н_эф) рассчитывается следующим образом:

 

Т^н_эф = Т_кал * Т_ППР – Т_техн, (4)

 

где Т_кал – календарный фонд (длительность года, 365 дней или 8760 час.);

Т_ППР – время простоев в планово-предупредительных ремонтах, в час;

Т_техн – время простоев оборудования по технологическим причинам (загрузка, выгрузка, чистка, промывка, продувка и т.д.) в час.

 

В условиях непрерывного производственного процесса максимально возможный фонд времени работы оборудования равен произведению календарных дней и 24 ч. в сутках.

В прерывном производстве рассчитывают располагаемый фонд времени оборудования (в практике его называют номинальным).

Календарный, или максимально возможный, фонд является исходной величиной в учете времени работы и бездействия оборудования. На каждом предприятии действует определенный режим работы (число рабочих и выходных дней, число смен и их продолжительность). Поэтому не весь календарный фонд может быть использован для целей производства. Если из календарного фонда времени исключить часть рабочего времени между сменами и время нерабочих дней, то получится режимный фонд времени.

Располагаемы фонд получают исключением из режимного фонда затрат времени на плановый ремонт и времени на нахождение оборудования в резерве.

В периодических производствах и в непрерывных производствах с периодически работающим оборудованием мощность определяется по формуле:

 

М = (Т_эф / Т_ц) * З_с * b_гп * а, (5)

 

где Т_ц – время производственного цикла работы оборудования, час;

З_с – объем загрузки сырья на один цикл;

b_{гп –} выход готовой продукции из единицы сырья.

Степень использования производственных мощностей характеризуется следующими коэффициентами:

1) общий коэффициент (К_о):

 

К_о = V / ПМ_ср, (6)

 

где V – фактический или плановый объем производства продукции.

 

2) интенсивный коэффициент (К_и):

 

К_и = V_сут / М_сут, (7)

 

где V_сут – среднесуточный выпуск продукции;

М_сут – среднесуточная производственная мощность предприятия.

 

3) экстенсивный коэффициент (К_э):

 

К_э = Т_ф/п / Т_р/ч, (8)

 

где Т_ф/п – фактический или плановый фонд рабочего времени;

Т_р/ч – расчетный фонд рабочего времени, принятый при определении производственной мощности.

 

В ходе анализа изучается динамика этих показателей, выполнение плана по их уровню и причины изменений: например, ввод в действие новых и реконструкция старых предприятий, техническое переоснащение производства, сокращение производственных мощностей. Анализируется уровень использования производственных площадей предприятия: выпуск продукции в руб. на 1 м² производственной площади.

 

Список литературы

1. Горфинкель В.Я Экономика организаций : Учебник для вузов 2003.

2. Грузинов В.П Экономика предприятия. –М.: Юнити, 2002.

3. Игнатьева А.В Основы менеджмента.- М.: Экономическое образование, 1997.