Токарно-винторезный станок 16К20

Общие указания

 

Методические указания разработаны в соответствии с программой предмета "Теория резания, тепловые процессы в технологических системах" для специальности 1201 "Технология машиностроения".

Цель данного методического указания - оказать помощь при изучении и приобретении практических навыков при выборе инструмента и его геометрии, определении параметров режимов резания, сил резания, а также при расчете основного технологического времени.

 

Практическое занятие № 1.

 

Определение сил, действующих при точении, и мощности.

Цель работы: изучить методику расчета сил резания и мощности, затрачиваемой на резание, аналитическим способом.

Ознакомиться и приобрести навыки работы со справочной литературой.

 

Общие сведения

 

Для изучения действия силы сопротивления резанию принято ее раскладывать на три взаимно перпендикулярные составляющие силы, направленные по осям координат станка: P_x - осевая сила; P_y - радиальная сила; P_z - тангенциальная сила, которую обычно называют силой резания [1] .

Осевая сила P_x действует вдоль заготовки, при продольном точении противодействует механизму подач.

Радиальная сила P_y - отжимает резец, ее реакция изгибает заготовку.

Сила резания P_z направлена по касательной к поверхности резания, определяет расходуемую мощность на резание N_p.

Составляющие силы резания при точении рассчитывают по аналитической формуле :

 

P_z(x,y)=10C_pt^xS^yVⁿK_p , H

 

где C_p - коэффициент , учитывающий условия обработки;

  x,y,n - показатели степени;

  t - глубина резания, мм;

  S - подача, мм/об;

  V - скорость резания, м/мин;

   К_р - обобщенный поправочный коэффициент, учитывающий изменение условий по отношению к табличным.

,

где  - поправочный коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала;

- коэффициенты, учитывающие соответствующие геометрические параметры резца .

Мощность резания рассчитывают по фориуле

где P_z - сила резания, Н;

  V - скорость резания, м/мин.

 

Пример решения задачи

Определить силы, действующие при продольном точении заготовки из стали 40Х с пределом прочности , резцом с пластиной из твердого сплава Т5К10. Определить мощность резания. Глубина резания t=3 мм, подача S=0,8 мм\об, скорость резания V=67 м/мин.

Геометрические параметры резца: форма передней поверхности - радиусная с фаской;

Решение

1. Силы резания при точении

P_z(x,y)=10C_pt^xS^yVⁿK_p

1.1 Определяем значения постоянной и показателей степени [2],

                        х=1,0     y=0,75   n= - 0,15

                        x=1,0     y=0,5     n= - 0,4

                         x=0,9     y=0,6     n= -0,3

1.2 Определяем значения поправочных коэффициентов

 n=0,75 [2],

; n=1 [3],

 n=1,35 [2],

Поправочные коэффициенты, учитывающие геометрию резца [2],

                   

                        

- учитывается только для резцов из быстрорежущей стали

P_z=10×300×3¹×0,8^0,75×67^-0,15×0,95×0,94×1,25=4050 H

P_x=10×339×3¹×0,8^0,5×67^-0,4×0,93×1,11×2=1685,5 H

P_y=10×243×3^0,9×0,8^0,6×67^-0,3×0,91×0,77×2=1611 H

2. Мощность резания

 

Задание на практическое занятие №1

Выполнить расчет силы резания (P_z) и мощности, затрачиваемой на резание по заданному варианту.

Исходные данные приведены в таблице1.

Порядок выполнения работы

1. Пользуясь инструкцией и литературой [1,2], изучить методику и выполнить расчет по заданию.

2. Составить отчет по форме 1.

Форма 1

1. Наименование работы.

2. Цель работы.

3. Задание.

4. Расчет силы резания и мощности, затрачиваемой на резание.

Таблица 1

Варианты задания к практическому занятию 1

Номер вари-анта	Материал заготовки	Режим резания			Геометрические параметры резца*
		t, мм	S, мм	V, м/мин	j°	a°	g°	l°	r, мм	Форма перед-ней повер-хности
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
	Сталь 20, sв=550 МПа	4	0,7	140	45	8	10	5	1	Радиусная с фаской
2	Серый чугун СЧ10, НВ 160	5	0,78	60	60	8	5	10	1	Плоская
3	Сталь 12Х18Н9Т; НВ180	1	0,21	265	90	12	10	0	2	Радиусная с
4	Сталь 14Х17Н2; НВ200	1,5	0,195	250	90	12	10	0	2	фаской
5	Серый чугун СЧ30, НВ 220	1,5	0,26	150	45	10	5	-5	2	Плоская
6	Серый чугун СЧ20, НВ 210	2	0,35	155	45	10	12	0	1	Радиусная с
7	Сталь 38ХА, sв=680 МПа	3	0,61	120	60	8	10	5		фаской
8	Сталь 35, sв=560 МПа	1,5	0,2	390	60	12	15	0
9	Серый чугун СЧ15, НВ 170	4,5	0,7	65	90	8	5	0		Плоская
10	Серый чугун СЧ10, НВ 160	3,5	0,6	65	45	10	10	5
11	Сталь 40ХН, sв=700 МПа	1,5	0,3	240	60	12	10	-5	2	Радиусная с
12	Сталь Ст3, sв=600 МПа	5	0,8	240	60	10	5	0		фаской
13	Сталь 40Х, sв=750 МПа	1,0	0,15	240	90	12	10	-5
14	Сталь Ст5, sв=600 МПа	3,5	0,52	130	45	8	10	5	1
15	Серый чугун СЧ20, НВ 180	4,0	0,87	75	60	8	5	10		Плоская
16	Серый чугун СЧ20, НВ 200	2,5	0,25	100	45	10	5	0

 

                                

Продолжение табл. 1

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
17	Сталь 20Х, sв=580 МПа	1,0	0,125	180	45	12	15	0		Радиусная с
18	Сталь 50, sв=750 МПа	2,0	0,25	150	60	10	12	5	2	фаской
19	Бронза Бр АЖН 10-4, НВ170	1,5	0,15	130	60	6	20	10		Плоская с
20	Латунь ЛМцЖ 52-4-1, НВ100	2,5	0,3	80	90	8	25	-5	1	фаской
21	Серый чугун СЧ30, НВ 220	1,5	0,1	130	45	10	8	0	15	Плоская
22	Серый чугун СЧ20, НВ 200	3	0,4	90	90	8	10	-5
23	Сталь 30ХН3А, sв=800 МПа	5	0,8	110	60	12	12	-5		Радиусная с
24	Сталь 30ХМ, sв=780 МПа	2,5	0,2	100	45	10	10	2	2	фаской
25	Сталь 45, sв=650 МПа	4	1,2	90	60	8	15	0
26	Сталь 15Х, sв=687 МПа	2,0	0,35	100	45	6	8	5	1,5
27	Ковкий чугун КЧ30, НВ 163	3,0	0,5	120	90	8	10	0	1	Плоская
28	Сталь 20ХНР, sв=700 МПа	4,5	0,06	80	60	12	5	-5
29	Сталь 30Г, sв=550 МПа	1,5	0,35	120	45	10	12	10	2
30	Сталь 35ХГСА, sв=700 МПа	2,5	0,05	140	90	8	5	0

* Для всех вариантов принять резец с пластиной из твердого сплава.

 

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ №2

Расчет режима резания при точении аналитическим способом

 

Цель работы: изучить методику расчета режима резания аналитическим способом. Ознакомиться и приобрести навыки работы со справочной литературой.

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Обработка заготовки точением осуществляется при сочетании двух движений: равномерного вращательного движения детали - движения резания (или главное движение) и равномерного поступательного движения резца вдоль или поперек оси детали - движение подачи. К элементам режима резания относятся: глубина резания t, подача S, скорость резания V.

Глубина резания - величина срезаемого слоя за один проход, измеренная в направлении, перпендикулярном обработанной поверхности, т.е. перпендикулярном направлению подачи. При черновой обработке , как правило, глубину резания назначают равной всему припуску, т.е. припуск срезают за один проход

где h - припуск , мм;

    D - диаметр заготовки, мм;

    d - диаметр детали, мм.

При чистовой обработке припуск зависит от требований точности и шероховатости обработанной поверхности.

Подача - величина перемещения режущей кромки инструмента относительно обработанной поверхности в направлении подачи за единицу времени (минутная подача Sм) или за один оборот заготовки. При черновой обработке назначают максимально возможную подачу исходя из жесткости и прочности системы СПИД, прочности пластинки, мощности привода станка; при чистовой обработке - в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности.

Скорость резания - величина перемещения точки режущей кромки инструмента относительно поверхности резания в направлении движения резания за единицу времени. Скорость резания зависит от режущих свойств инструмента и может быть определена при точении по таблицам нормативов [4] или по эмпирической формуле

где С_v - коэффициент, учитывающий условия обработки;

    m, x, y - показатели степени;

    T - период стойкости инструмента;

    t - глубина резания, мм;

    S - подача, мм/об;

    K_v - обобщенный поправочный коэффициент, учитывающий изменения условий обработки по отношению к табличным

,

где K_mv - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;

    K_nv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

    K_uv - коэффициент, учитывающий материал инструмента;

    K_jv - коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца;

    K_rv - коэффициент, учитывающий радиус при вершине резца - учитывается только для резцов из быстрорежущей стали.

При настройке станка необходимо установить частоту вращения шпинделя, обеспечивающую расчетную скорость резания.

, об/мин                          (2.3)

Основное технологическое (машинное) время - время, в течение которого происходит снятие сружки без непосредственного участия рабочего

, мин                     (2.4)

где    L - путь инструмента в направлении рабочей подачи, мм;

    i - количество проходов.

L=l+y+  , мм

где l - размер обрабатываемой поверхности в направлении подачи;

    y - величина врезания, мм;

    - величина перебега, мм, =1¸2 мм.

y=t×ctgj ,

где t - глубина резания;

    j - главный угол в плане резца.

Пример решения задачи

На токарно-винторезном станке 16К20 производится черновое обтачивание на проход вала D=68 мм до d=62h12 мм. Длина обрабатываемой поверхности 280 мм; длина вала l₁= 430 мм. Заготовка - поковка из стали 40Х с пределом прочности s_в=700 МПа. Способ крепления заготовки - в центрах и поводковом патроне. Система СПИД недостаточно жесткая. Параметр шероховатости поверхности Ra=12,5 мкм. Необходимо: выбрать режущий инструмент, назначить режим резания; определить основное время.

Решение

1. Выполнение эскиза обработки.

рис. 1

2. Выбор режущего инструмента

Для обтачивания на проход вала из стали 40Х принимаем токарный проходной резец прямой правый с пластинкой из твердого сплава Т5К10 [2] или [3]. Форма передней поверхности радиусная с фаской [3]; геометрические параметры режущей части резца:

g=15⁰ ; a=12;    l=0 [3],

j=60⁰ ; j₁=15⁰; [3],

r=1 мм; f=1 мм; [3].

3. Назначение режимов резания

3.1. Глубина резания. При черновой обработке припуск срезаем за один проход, тогда

 

3.2. Назначаем подачу. Для черновой обработки заготовки из конструкционной стали диаметром до 100 мм резцом сечением 16х25 (для станка 16К20) при глубине резания до 3 мм:

S=0,6¸1,2 мм/об [2], [3].

В соответствии с примечанием 1 к указанной таблице и паспортным данным станка (см. Приложение 1 к данным методическим указаниям) принимаем S=0,8 мм/об.

3.3. Скорость резания , допускаемая материалом резца

, м/мин

где C_v=340; x=0,15; y=0,45, m=0,2, T=60 мин [2], [3]

Поправочный коэффициент для обработки резцом с твердосплавной пластиной

K_v=K_mv×K_nv×K_uv×K_jv

, [2], [3],

где K_r=1; n_v=1 [2],

тогда       

K_nv=0,8 [2] или [3],

K_uv=0,65 [2] или [3],

K_jv=0,9 [2] или [3].

 м/мин

3.4. Частота вращения, соответствующая найденной скорости резания

, об/мин

 об/мин.

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка

n_д=315 об/мин.

3.5. Действительная скорость резания

 , м/мин;  м/мин.

4. Основное время

 , мин

Путь резца L=l+y +  , мм

Врезание резца y=t×ctgj=3×ctg 60⁰=3×0,58=1,7 мм

Пробег резца =1,3 мм.

Тогда L=280+1,7+1,3=383 мм.

 мин.

Задание на практическое занятие №2

Выполнить расчет режимов резания аналитическим способом (по эмпирической формуле) по заданному варианту для обработки на токарно-винторезном станке 16К20.

Исходные данные приведены в таблице 2.

Порядок выполнения работы

1. Пользуясь инструкцией и дополнительной литературой, изучить методику определения режима резания. Ознакомиться со справочником [2] или [3]. Ознакомиться с условием задания.

2. Выполнить эскиз обработки.

3. Выбрать режущий инструмент.

4. Назначить глубину резания.

5. Определить подачу.

6. Рассчитать скорость резания.

7. Определить частоту вращения шпинделя и скорректировать по паспорту станка.

8. Определить действительную скорость резания.

9. Рассчитать основное технологическое время.

10. Составить отчет по форме 2.

Таблица 2

Номер вари-анта	Заготовка, материал и его свойства	Вид обработки и параметр шероховатости	D, мм	d, мм	l, мм
1	2	3	4	5	6
1	Прокат. Сталь 20, sв=500 МПа	Обтачивание на проход Ra=12,5 мкм	90	82h12	260
2	Отливка с коркой. Серый чугун СЧ 20, НВ160	Обтачивание на проход Ra=12,5 мкм	120	110h12	310
3	Поковка. Сталь 12Х18Н9Т, НВ180	Обтачивание в упор Ra=1,6 мкм	52	50e9	400
4	Прокат. Сталь 14Х17Н2, НВ200	Растачивание в упор Ra=3,2 мкм	90	93H11	30
5	Отливка без корки СЧ30, НВ220	Растачивание на проход Ra=3,2 мкм	80	83H11	50
6	Отливка с коркой. Серый чугун СЧ 20, НВ210	Растачивание на проход Ra=12,5 мкм	120	124H12	100
7	Прокат. Сталь 38ХА, sв=680 МПа	Обтачивание на проход Ra=12,5 мкм	76	70h12	315
8	Обработанная. Сталь 35, sв=560 МПа	Растачивание на проход Ra=3,2 мкм	97	100H11	75
9	Отливка с коркой. Серый чугун СЧ 15, НВ170	Обтачивание в упор Ra=12,5 мкм	129	120h12	340
10	Обработанная. Серый чугун СЧ 10, НВ160	Подрезание сплошного торца Ra=12,5 мкм	80	0	3,5
11	Поковка. Сталь 40ХН, sв=700 МПа	Растачивание на проход Ra=3,2 мкм	77	80H11	45
12	Обработанная. Сталь Ст3, sв=600 МПа	Подрезание сплошного торца Ra=12,5 мкм	90	0	5
13	Прокат. Сталь 40Х, sв=750 МПа	Обтачивание в упор Ra=0,8 мкм	68	62e9	250
14	Обработанная. Сталь Ст5, sв=600 МПа	Растачивание на проход Ra=12,5 мкм	73	80H12	35
15	Отливка с коркой. Серый чугун СЧ 20, НВ180	Обтачивание на проход Ra=12,5 мкм	62	58h12	210
16	Отливка с коркой. Серый чугун СЧ 20, НВ200	Подрезание втулки Ra=3,2 мкм	80	40	2,5
17	Поковка. Сталь 20Х, sв=580 МПа	Растачивание сквозное Ra=1,6 мкм	48	50H9	50
18	Обработанная. Сталь 50, sв=750 МПа	Подрезание торца втулки Ra=3,2 мкм	60	20	2,0
19	Отливка с коркой. Бронза Бр АЖН 10-4, НВ170	Обтачивание на проход Ra=1,6 мкм	88	85e12	140
20	Прокат. Латунь ЛМцЖ 52-4-1, НВ220	Растачивание в упор Ra=3,2 мкм	48	53H11	65

 

Продолжение табл. 2

1	2	3	4	5	6
21	Обработанная. Серый чугун СЧ 30, НВ220	Подрезание торца Ra=1,6 мкм	65	0	1,5
22	Обработанная. Серый чугун СЧ 20, НВ220	Обработка в упор Ra=3,2 мкм	74	80H11	220
23	Поковка. Сталь 30ХН3А, sв=800 МПа	Обработка на проход Ra=12,5 мкм	105	115H12	260
24	Прокат. Сталь 30ХМ, sв=780 МПа	Подрезание торца Ra=1,6 мкм	80	0	2,5
25	Обработанная. Сталь 45, sв=650 МПа	Обработка на проход Ra=1,6 мкм	72	80H9	100
26	Прокат. Сталь ШХ15, sв=700 МПа	Растачивание на проход Ra=3,2 мкм	90	95H11	60
27	Поковка. Ковкий чугун КЧ30, НВ163	Обтачивание на проход Ra=12,5 мкм	115	110h7	150
28	Отливка с коркой. Серый чугун СЧ 15, НВ163	Обтачивание в упор Ra=6,3 мкм	150	142h8	70
29	Прокат. Бронза Бр АЖ 9-4, sв=500 МПа	Растачивание в упор Ra=12,5 мкм	60	69H11	50
30	Прокат. Сталь 35Г2, sв=618 МПа	Подрезание торца втулки Ra=6,3 мкм	100	80	3,0

 

Практическое занятие №3

Расчет режимов резания при токарных работах с помощью нормативно-справочной литературы

Цель работы: Изучить методику назначения режима резания по таблицам нормативов. Ознакомиться и приобрести навыки работы с нормативами.

Общие положения

Точение широко распространенный метод обработки резанием тел вращения. Применяется для удаления наружных, внутренних и торцовых поверхностных слоев заготовок (цилиндрических, конических и фасонных). Рассматривают следующие виды точения:

1) черновое точение ("обдирка") - удаление дефектных слоев заготовки, разрезка, отрезка и подрезка торцов заготовки. Срезается поверхностная "корка" и основная (»70%) часть припуска на обработку, позволяет получать шероховатость 50...12,5 Ra;

2) получистовое точение - снятие 20...25% припуска и позволяет получать шероховатость 6,3...3,2 Ra и точность 10...11-го квалитетов. Заготовка получает форму, близкую к детали.

3) чистовое точение - обеспечивает получение шероховатости 3,2...1,6 Ra и точность 7-9-го квалитетов. Деталь получает окончательную форму и размеры;

4) тонкое точение - позволяет при срезании очень тонких стружек получать на поверхностях детали шероховатость 0,40..0,20 Ra и точность 5-7-го квалитетов.

Определение режимов резания состоит в выборе по заданным условиям обработки наивыгоднейшего сочетания глубины резания , подачи и скорости резания, обеспечивающих наименьшую трудоемкость и себестоимость выполнения операции.

Режимы резания устанавливаются в следующем порядке:

1. Определение глубины резания t мм и числа проходов i. При черновом точении весь припуск целесообразно снимать за один проход ( в ряде случаев, когда имеется лимит мощности станка, бывает выгодно снимать припуск за несколько проходов). Целесообразность этого должна определяться сравнительным расчетом продолжительности оперативного времени. Деление припусков на несколько проходов производится также при получистовом и чистовом точении, а также при обработке резцами с дополнительной режущей кромкой (j₁=0).

2. Выбор подачи S мм/об. Подача выбирается в зависимости от площади сечения державки резца, диаметра обработки и глубины резания. Выбранная подача проверяется на допустимость по мощности электродвигателя , прочности державки резца, прочности пластин из твердого сплава и от заданной чистоты поверхности.

3. Определение нормативной скорости резания Vм/мин. И соответствующей ей частоты вращения n, мин^-1. По значению скорости выбирается потребная частота вращения шпинделя, которая корректируется по паспорту станка.

4. Определяются усилия и мощности резания по выбранным значениям t,S и V.

5. Проверка возможности осуществления выбранного режима резания на заданном станке по его эксплуатационным данным. Если найденный режим не может быть осуществлен на заданном станке, а выбранная подача удовлетворяет, необходимо уменьшить скорость резания. Уменьшение скорости V осуществляется вводом поправочного коэффициента изменения скорости K_v в зависимости от отношения мощности на шпинделе, допустимой станком, к мощности по нормативам.

6. Корректировка выбранного режима по станку в соответствии с его паспортными данными.

 

Пример решения задачи

Рассчитать режим резания при предварительной обточке детали типа вал на станке 16К20.

Исходные данные: род и размер заготовки - прокат, сталь 45; s_в=550 МПа; D=80 мм; d=68 мм; l=275 мм; условия выполнения операции - заготовка устанавливается в самоцентрирующийся патрон с поджатием центра задней бабки.

Решение

1.

Выполнение эскиза обработки.

 

2. Выбор режущего инструмента.

Для обтачивания вала из стали 45 принимаем токарный проходной резец прямой правый с пластиной из твердого сплава Т5К10 [2] или [3] j=45°; j1=10°; с=4 мм (толщина пластинки); ВхН=25х25 (сечение державки); I_p=1,5 Н (вылет резца).

3. Назначение режимов резания.

Расчет режимов резания выполним в традиционной последовательности с использованием данных работы [7].

3.1 Глубина резания. При черновой обработке припуск срезаем за один проход , тогда

 мм

 

3.2 Назначаем подачу. Для державки резца сечением 25х25 мм, диаметра обработки до 100 мм и глубины резания до 8 мм рекомендуется подача S=0,5...0,7 мм/об;

Проверим допустимость рекомендуемой подачи по мощности электродвигателя , прочности державки резца и прочности пластинки твердого сплава.

Для глубины резания t=6 мм, мощности электродвигателя N_д=8 кВт и для резца j₁>0° допускается подача S=0,7мм/об. Для стали с пределом прочности s_в=550 МПа (55 кг/мм²) поправочный коэффициент К_мs=1,07. Следовательно, подача, допускаемая мощностью электродвигателя (из условий обеспечения работы для твердого сплава со скоростью не ниже 50 м/мин) S=0,7×1,07=0,75 мм/об.

Для резца с державкой сечением 25х25 мм и глубиной резания t=6 мм находим подачу S=3 мм/об. Умножив эту подачу на поправочный коэффициент К_мs=1,07, соответствующий стали с пределом прочности s_в=550 МПа (55 кг/мм²), и К_мs=0,58, соответствующий вылету резца l=1,5 H, найдем подачу, допустимую прочностью державки резца: S=3×1,07×0,58=1,86 мм/об.

Для резца с главным углом в плане j=45°, толщиной пластинки твердого сплава с=4 мм и для глубины резания t=6 мм находим подачу S=1,11 мм/об.

С учетом поправочного коэффициента для стали (s_в=550 МПа), К_мs=1,07, допускается подача по прочности пластинки твердого сплава

S=1,11×1,07=1,19 мм/об.

Из сопоставления подач S=0,7 мм/об, S=1,86 мм/об и S=1,19 мм/об, видим, что величину подачи лимитирует мощность электродвигателя. Подача, допустимая мощностью электродвигателя, не ограничивает максимальную подачу S=0,7 мм/об. Такая подача имеется на станке (согласно паспортным данным), следовательно, ее и примем для выполнения технологического перехода обработки Æ68 .

3.3. Скорость резания и частота вращения шпинделя. Для глубины резания t=6 мм резца проходного прямого с главным углом в плане j=45° для S=0,7 мм/об соответствует V=100 м/мин, P_z=6630 H, N_э=10,7 кВт.

Определяем поправочные коэффициенты для измененных условий резца. В данном примере необходимо учесть только поправочный коэффициент в зависимости от предела прочности обработанного материала s_в. Для s_в=550 МПа находим K_mv =1,18, , .

Следовательно, для заданных условий обработки нормативные значения V, P_z и N_э составляют: V=100×1,18=118 м/мин; P_z=6630×0,92=6100 Н; N_э=10,7×1,09=11,6 кВт.

Найденный режим не может быть осуществлен на заданном станке , так как эффективная мощность , потребная на резание N_э=11,6 кВт, выше мощности на шпинделе, допустимой номинальной мощностью электродвигателя (7,5 кВТ по паспорту станка). Необходимо уменьшить скорость резания. Коэффициент изменения скорости резания зависит от отношения мощности на шпинделе, допускаемой станком, к мощности по нормативам.

В данном примере это отношение будет 7,5/11,6=0,6.

Для этого соотношения коэффициент изменения скорости резания: K_v =0,55 м/мин. Скорость резания, установленная по мощности станка ,

V=188×0,55=65 м/мин

Частота вращения шпинделя

 об/мин

По паспорту станка выбираем n=250 об/мин. Тогда фактическая скорость резания

 м/мин.

Окончательно для перехода обработки Æ80: глубина резания t=6мм, подача S=0,7 мм/об, n=250 об/мин, V_ф=62,8 м/мин.

4. Основное время

 мин.

где L - путь резца

L=l+l₁=275+6=281 мм

здесь l₁ - величина врезания резца (для данного примера). Для глубины резания t=6 мм и главном угле в плане j=45° находим l₁=6 мм;

l - длина обработанной поверхности.

 

Задание на практическое занятие №3.

 

Определить режимы резания по таблицам нормативов (по заданному варианту) для обработки на токарно-винторезном станке 16К20.

Исходные данные приведены в таблице 3.

 

Порядок выполнения работы

1. Пользуясь инструкцией и дополнительной литературой, изучить методику определения режима резания. Ознакомиться со справочником [7].

2. Выполнить эскиз обработки.

3. Выбрать режущий инструмент, выполнить эскиз.

4. Назначить глубину резания.

5. Определить подачу.

6. Определить скорость, силу и мощность затрачиваемую на резание.

7. Определить частоту вращения шпинделя и скорректировать по паспорту станка.

8. Определить действительную скорость резания.

9. Определить основное технологическое время.         Таблица 3

№	Заготовка, материал и его свойства	Вид обработки и параметр шероховатости	D, мм	d, мм	l, мм
1	2	3	4	5	6
1	Прокат. Сталь 45, sв=600 МПа	Растачивание на проход, Ra=3,2 мкм	97	100H10	120
2	Прокат. Сталь 2Х13, sв=600 МПа	Обтачивание на проход, Ra=3,2 мкм	80	70h10	300
3	Прокат. Сталь ШХ15, sв=700 МПа	Растачивание в упор, Ra=12,5мкм	90	95H12	50
4	Отливка с коркой. Серый чугун СЧ 15, НВ197	Обтачивание в упор, Ra=12,5 мкм	100	94h12	150
5	Прокат. Латунь ЛМцЖ 52-4-1 НВ220	Растачивание на проход, Ra=12,5 мкм	48	54H12	70
6	Отливка. Чугун ВЧ 60-2. НВ240	Растачивание, Ra=3,2 мкм	70	63h10	60
7	Прокат. Сталь 40Х, sв=700 МПа	Обработка в упор, Ra=12,5 мкм	66	70H12	100
8	Обработанная. СЧ 24, НВ207	Обработка в упор,    Ra=3,2 мкм	120	114h10	250
9	Поковка. Чугун КЧ33 НВ163	Обработка на проход, Ra=12,5 мкм	110	116H12	150
10	Обработанная.Сталь20Х, sв=550 МПа	Обработка в упор,  Ra=1,6 мкм	80	70h7	200
11	Прокат. Сталь 40ХН, sв=700 МПа	Обработка на проход, Ra=3,2 мкм	74	80H10	75
12	Прокат. Сталь 18ХГТ, sв=700 МПа	Обработка на проход, Ra=12,5 мкм	170	155h12	125
13	Обработанная.Сталь65Г, sв=700 МПа	Обработка в упор, Ra=12,5 мкм	62	70H12	80
14	Отливка с коркой. Серый чугун СЧ 21, НВ205	Обработка в упор, Ra=12,5 мкм	125	113h12	275
15	Поковка. Чугун КЧ35 НВ163	Обработка на проход, Ra=3,2 мкм	138	150H10	100
16	Обработанная.Сталь1Х13,sв=500МПа	Обтачивание на проход, Ra=3,2 мкм	90	81h10	175
17	Прокат. Сталь 1Х18Н9Т, sв=550 МПа	Обработка в упор, Ra=12,5 мкм	42	50H12	90
18	Отливка с коркой. Бронза БрАЖН 10-4. НВ170	Обтачивание на проход, Ra=1,6 мкм	105	100h7	85
19	Отливка с коркой. Серый чугун СЧ 40, НВ210	Обработка на проход, Ra=3,2 мкм	60	69H12	45
20	Обработанная.Сталь35, sв=560МПа	Обработка на проход, Ra=1,6 мкм	115	100h7	280
21	Прокат. Сталь 38ХА, sв=680 МПа	Обработка на проход, Ra=1,6 мкм	85	90H7	110
22	Отливка с коркой. Сталь35ХГСЛ, sв=800Мпа	Обтачивание, Ra=12,5 мкм	95	90h12	70
23	Прокат. Сталь 20, sв=420 МПа	Обработка на проход, Ra=1,6 мкм	65	70H7	50
24	Обработанная.Сталь50, sв=900МПа	Обработка в упор, Ra=12,5 мкм	55	51h12	35
25	Обработанная.Сталь50Х, sв=650МПа	Обработка в упор,  Ra=3,2 мкм	32	35H10	20
26	Отливка с коркой. Сталь30Л, sв=480МПа	Обработка на проход, Ra=1,6 мкм	100	92h7	195

 

                                                                                                                        Продолжение табл. 3

1	2	3	4	5	6
27	Прокат. Сталь 30ХМ, sв=1000 МПа	Обработка на проход, Ra=12,5 мкм	75	80H12	120
28	Прокат. Сталь 30, sв=600 МПа	Обработка в упор,  Ra=3,2 мкм	116	98h10	115
29	Отливка с коркой. Чугун ЖЧХ, НВ250	Обработка на проход, Ra=12,5 мкм	95	115H12	180
30	Прокат. Сталь 65Г, sв=700 МПа	Обработка на проход, Ra=12,5 мкм	150	128h12	300

 

 

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ №4

Назначение режима резания при сверлении, зенкеровании и развертывании

 

Цель работы: изучить методику назначения режимов резания по таблицам нормативов. Ознакомиться и приобрести навыки работы с нормативами.

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

 

Наиболее распространенный метод получения отверстий резанием – сверление.

Движение резания (главное движение) при сверлении – вращательное движение, движение подачи – поступательное. В качестве инструмента при сверлении применяются сверла. Самые распространенные из них – спиральные, предназначены для сверления и рассверливания отверстий , глубина которых не превышает 10 диаметров сверла. Шероховатость поверхности после сверления Ra=12,5¸6,3 мкм, точность по 11-14 квалитету. Градация диаметров спиральных сверел должна соответствовать ГОСТ 885-64. Для получения более точных отверстий (8-9 квалитет) с шероховатостью поверхности Ra=6,3¸3,2 мкм применяют зенкерование. Исполнительные диаметры стандартных зенкеров соответствуют ГОСТ1677-75. Развертывание обеспечивает изготовление отверстий повы