Краткое описание технологии

Ниже приведено описание технологического процесса производства труб диаметром до 530 мм с наружным антикоррозионным покрытием.

Трубы со склада в пролёте Г-Д или с участка окончательной выдачи труб передаются при помощи существующего транспортного рольганга на накопительные поперечные стеллажи при помощи перекладывателей, либо на входной рольганг участка нанесения наружного покрытия.

Далее, трубы транспортным рольгангом подаются на установку промывки наружной поверхности щелочным раствором и водой температурой 50^-60 °С, затем в газовую печь сушки, где производится нагрев труб до температуры 50 °С

Стены печи сконструированы так, чтобы уменьшить потери тепла и обеспечить бесперебойную работу. Входные и выходные отверстия печи снабжены сменными шиберами.

В нижней части печи установлены 2 газовые горелки. Горелки питаются воздушно-газовой смесью от смесителя с вентилятором и контрольными клапанами. Расход природного газа составляет 45 м3/час, годовой расход газа - 306 тыс. м3/год.

Печь снабжена необходимыми стандартными системами защиты и контроля.

Продукты сгорания природного газа через выбросную трубу отводятся в атмосферу.

После этого трубы поступают на установку дробемётной очистки, где колотой дробью очищается наружная поверхность труб до степени Sa 2х 12 по ISO 8501-1 и создается микрорельеф поверхности с шероховатостью Rz=50-100 мкм. Для повторного использования дроби производится ее регенерация и очистка. Дробь очищается от ненужных частиц через сито. Система воздушной очистки очищает дробь от пыли. Очистка вентиляционного воздуха пылесборника установки дробемётной машины оснащается кассетным фильтром с системой регенерации сжатым воздухом. Максимальное содержание пыли в очищенном воздухе не более 3 мг/м3.

Далее трубы с выходного транспортного рольганга за дробемётной установкой при помощи сбрасывателей передаются на поперечную решетку к установке продувки труб, где при помощи мощного вентилятора из внутренней полости удаляется металлическая пыль и остатки дроби. В процессе работы камера для сбора пыли, установленная на тележке, надвигается на задний конец трубы и закрывает его с помощью резиновых уплотнений. Там же установлен пылесборник, оснащенный кассетным фильтром, обеспечивающим очистку запыленного воздуха до концентрации не более 3 мг/м3.

Затем трубы поступают на инспекционную площадку, где контролируется степень очистки, шероховатость поверхности и степень обеспыленности, а также проводится мелкий ремонт дефектов наружной поверхности труб (зачистка поверхности шлифовальным кругом).

На трубы, прошедшие контроль наружной поверхности, устанавливаются специальные «ниппеля», обеспечивающие центрирование концов смежных труб при образовании непрерывной трубной плети, что позволяет обеспечить необходимую равномерность технологического процесса покрытия труб.

Трубы, прошедшие мелкий ремонт дефектов наружной поверхности, по обводному рольгангу передаются на повторную обработку наружной поверхности для создания необходимого микрорельефа поверхности и шероховатости.

После контроля очистки наружной поверхности, трубы по поперечному стеллажу подаются на колесный рольганг линии изоляции, при этом производится позиционирование сварного шва (совмещение сварного шва предыдущей и последующей труб) и осуществляется «догон» предыдущей трубы и соединение труб в непрерывную плеть.

Трубная плеть по колёсному рольгангу перемещается через установку хроматирования, где на наружную поверхность труб наносится хроматный раствор. Установка оснащается вентиляцией. Содержание хромата в выбросах вентсистемы минимальное и составляет следы.

Непосредственно за установкой хроматирования, с целью исключения контакта транспортных роликов с жидким хроматом, расположена индукционная печь, обеспечивающая нагрев труб до температуры 220°С и способствующая наиболее благоприятному режиму протекания термохимической реакции хроматного раствора с металлом трубы.

После прохождения индукционной печи на стыки трубной плети на участке длиной 50-100 мм наклеивается термостойкая бумажная лента для предотвращения попадания праймера на металл.

 Далее трубы поступают в зону нанесения наружного покрытия (нанесение эпоксидного праймера, адгезива, полиэтилена). В установке нанесения эпоксидного праймера на нагретые трубы методом электростатического напыления наносится слой эпоксидной порошковой краски толщиной от 100 до 500 мкм. Камера нанесения эпоксидного порошка оснащается вентиляционной установкой с кассетным фильтром с очисткой запыленного воздуха до 3 мг/м3.

На неотверждённый слой эпоксидной краски методом боковой экструзии с прикаткой слоя к трубе мягким роликом с антиадгезионной поверхностью наносится слой клея (адгезива) толщиной от 150 до 400 мкм.

Далее на слой клея методом боковой экструзии экструдерами через плоскощелевую головку наносится наружный слой покрытия из полиэтилена низкой, средней плотности, бимодального полиэтилена или полипропилена. Толщина сплавленных слоев - от 2 до 5 мм (в зависимости от требований потребителя). Наружный слой покрытия прикатывается к трубе мягким роликом с антиадгезионной поверхностью. При нанесении покрытия обеспечивается равномерность толщины покрытия, как по основному телу трубы, так и в зоне сварного шва (система обнаружения сварного шва и система нагона материала или дополнительного впрыска его). Установка нанесения экструзионного покрытия оснащается вентиляционной системой.

После нанесения покрытия перед подачей трубной плети в зону охлаждения производится операция разрезания покрытия на стыках труб.

Далее, труба с покрытием поступает на участок охлаждения, где осуществляется охлаждение ее до температуры 60 °С. Охлаждение происходит в два этапа. На первом этапе, до первого контакта, не отвердевшего покрытия с транспортными роликами, охлаждение производится путем распыления воды на наружную поверхность трубы. На втором этапе охлаждение производится путем обильного полива воды на наружную поверхность.

Во второй зоне охлаждения труб производится контроль толщины покрытия.

При этом, определяются участки, имеющие толщину покрытия ниже заданной, регистрируются показания толщиномера в электронном виде, производится автоматический контроль и учёт общего расхода материалов, нанесённых на конкретную трубу, и, в целом, по данному заказу.

В процессе нанесения покрытий происходит компьютерное сопровождение технологических операций и контроль температуры нагрева труб, а также всех основных параметров и режимов технологического процесса. Режимы работы агрегатов и измеряемые параметры заносятся в компьютерную память с привязкой к конкретной трубе и сохраняются в качестве сдаточных документов. Наряду с контролем температуры труб, выполняется автоматическое поддержание её в заданных технологических пределах.

Трубы с участка охлаждения при помощи сбрасывателей передаются на поперечный стеллаж, где производится удаление остатков воды из внутренней полости труб и, далее, на установку щёточной зачистки концов труб, где на расстоянии 100-200 мм от торца труб удаляется покрытие и обеспечивается плавный переход покрытия к телу трубы (фаска) не более 30°. Пылесборники установки очистки труб оснащаются вентиляционными системами с очисткой в кассетных фильтрах. Выброс очищенного воздуха производится в воздух рабочей зоны.

После зачистки концов, трубы поступают на инспекционную площадку, где контролируется внешний вид, перепроверяется, при необходимости, толщина покрытия.

Затем трубы при помощи отводящего рольганга (конвейера) перемещаются на установку автоматического нанесения маркировки. Маркировка наносится на внутреннюю или, при необходимости, на наружную поверхность трубы, производится окончательный контроль (наличие маркировки, внешний вид, и т.д.) и, при необходимости, на свободные от покрытия концы труб по требованию потребителя наносится консервационное покрытие.

Принятые трубы передаются при помощи сбрасывателей на поперечный стеллаж и далее в пролет Е-Ж на склад готовой продукции, отбракованные на ремонтный участок.