Расчет припусков на механическую обработку
Расчет припуска имеет очень большое значение в процессе обработки детали при разработке технологических операций. Правильное значение припусков на обработку заготовки обеспечивает экономию материала и трудовых ресурсов, качество выпускаемой продукции, снижает себестоимость изделий. Существует два метода расчета припусков: аналитический (расчетный) и справочный (табличный). Для заданной поверхности детали произведем расчет припусков аналитическим методом, а для остальных размеров припуски назначаем табличным методом. Приведем пример расчета припуска на размер Ø42-0,25 мм. Все расчеты ведем по рекомендациям [8]. Расчет припусков на обработку Ø42-0,25 мм приведен в табл. 3.4., в которой записан технологический маршрут обработки этого размера и все значения элементов припуска. Значения Rz и Т, характеризующие качество поверхности заготовки, составляют соответственно 150 и 250 мкм. Далее для каждого технологического перехода записываем соответствующие значения Rz и Т.
Таблица 3.4. Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности Ø42-0,25 мм
Определяем суммарное отклонение по формуле:
, мм, (3.3)
где ρк и ρц – пространственные отклонения, мм. , мм, где ∆к – удельная кривизна заготовки; l – длина заготовки, мм. , мм, где d – допуск на заготовку, d = 1,1 мм мм мм По формуле (3.3) суммарное отклонение определим как: мм = 742 мкм Определяем остаточное пространственное отклонение после предварительного точения:
, мкм,
где ку – коэффициент уточнения формы, зависящий от типа обработки, ку=0,05. мкм Погрешность закрепления s заготовки в центрах равна 0. Минимальные значения припусков определяем по формуле:
, мкм, (3.4)
где Rz – высота микронеровностей, мкм; Т – глубина дефектного слоя, мкм; ρ – пространственное отклонение, мкм; ε – погрешность установки, мкм. Определяем минимальные значения припусков для всех переходов по формуле (3.4): – при черновом точении мкм – при чистовом точении мкм Расчетный размер рассчитывается, начиная с конечного (чертежного) размера путем последующего прибавления минимального припуска каждого технологического перехода.
, мм (3.5) , мм,
где dном – номинальный размер (по чертежу), мм; ei – нижнее отклонение размера, мм. мм Подставив численные значения в формулу (3.5), получаем: – после чернового точения мм – после чистового точения мм Определяем наименьшие предельные размеры по формуле:
, мм,
где di – допуск для i-ro перехода, мм. Значения допусков для каждого перехода принимаем по таблице [8] в соответствии с квалитетом того или иного вида обработки. мм мм мм Определяем предельные значения припусков по формулам:
, мкм , мкм
Предельные значения припусков равны: – для чернового точения мм = 2280 мкм мм = 2760 мкм – для чистового точения мм = 270 мкм мм = 640 мкм На основании данных расчета строим схему графического расположения припусков и допусков по обработке размера Ø42-0,25 мм (рис. 3.1). Общие припуски Z0min и Z0max определяем, суммируя промежуточные припуски: мкм мкм Общий номинальный припуск равен:
, мкм,
где и – припуски заготовки и детали соответственно, мкм. , мкм
Рис. 3.1 – Схема графического расположения припусков и допусков на обработку размера Ø42-0,25 мм вала
Определяем номинальный диаметр размера:
, мм,
где - номинальный размер детали, мм. мм Производим проверку правильности выполненных расчетов: мкм мкм мкм мкм На остальные обрабатываемые поверхности детали припуски и допуски принимаем по ГОСТ 7505–74 и записываем их значения в табл. 3.5. Таблица 3.5. Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности вала
Выбор оборудования Выбор оборудования осуществляется на основании таких данных, как метод обработки, расположение, размеры обрабатываемых поверхностей, габаритных размеров заготовки, количество инструментов в наладке станка, обеспечение заданной производительности, эффективность использования станка по времени, мощности и др. В процессе обработки детали используется несколько видов станков. Краткая характеристика последних приведена ниже. При выборе оборудования используем справочные данные [9]. Для отрезки заготовки применяем абразивно-отрезной станок модели 8А240, техническая характеристика которого приведена в табл. 3.6.
Таблица 3.6. Техническая характеристика станка модели 8А240
Для фрезерно-центровальной операции применяем фрезерно-центровальный полуавтомат модели МР-71М, техническая характеристика которого приведена в табл. 3.7. Полуавтомат предназначен для двустороннего фрезерования и зацентровки валов. Обеспечивается параллельность торцов и перпендикулярность их к оси детали, что дает возможность в дальнейшем их не обрабатывать.
Таблица 3.7. Техническая характеристика станка модели МР-71М
Для токарных операций применяется токарно-винторезный станок с ЧПУ модели 16К20ФЗС5, техническая характеристика которого приведена в табл. 3.8. Станок предназначен для обработки в замкнутом полуавтоматическом цикле деталей типа тел вращения, включая нарезание резьбы.
Таблица 3.8. Техническая характеристика токарно-винторезного станка с ЧПУ модели 16К20ФЗС5
Для шпоночно-фрезерных операций применяем станок модели 6Д91, техническая характеристика которого приведена в табл. 3.9. Станок предназначен для обработки шпоночных пазов концевыми и шпоночными фрезами.
Таблица 3.9. Техническая характеристика станка модели 6Д91
Для фрезерной операции применяем вертикально-фрезерный станок модели 6Р11, техническая характеристика которого приведена в таблице 3.10. Станок предназначен для фрезерования различных деталей из стали, чугуна, цветных металлов цилиндрическими, дисковыми, фасонными, торцевыми, концевыми и другими фрезами. Таблица 3.10. Техническая характеристика вертикально-фрезерного станка модели 6Р11
Для сверлильной операции применяем станок модели 2Н150, техническая характеристика которого приведена в табл. 3.11. Станок предназначен для сверления отверстий в сплошном материале, рассверливания, зенкерования, развертывания, подрезки торцов, нарезания резьбы метчиками и другие подобные операции. Применение приспособлений и специального инструмента значительно повышает производительность станка и расширяет круг возможных операций, позволяет производить на нем выточку внутренних канавок, вырезку круглых пластин из листа и т.д.
Таблица 3.11. Техническая характеристика станка модели 2Н150
Для круглошлифовальной операции применяем станок модели ЗУ 12В, техническая характеристика которого приведена в табл. 3.12.
Таблица 3.12. Техническая характеристика станка модели ЗУ 12В
Популярное: Как выбрать специалиста по управлению гостиницей: Понятно, что управление гостиницей невозможно без специальных знаний. Соответственно, важна квалификация... ©2015-2024 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (539)
|
Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку... Система поиска информации Мобильная версия сайта Удобная навигация Нет шокирующей рекламы |