Расчет количества основного оборудования цеха

СОДЕРЖАНИЕ

Исходные данные для технологического расчёта механосборочного цеха поточного производства 2

Исходные данные для технологического расчёта механического цеха непоточного производства 3

1. Технологический расчёт механосборочного цеха поточного производства 4

1.1. Определение типа производства 4

1.2. Расчет количества основного оборудования цеха 5

1.3. Определение количества оборудование во вспомогательных подразделениях цеха 8

1.4. Расчет числа работающих 9

1.5. Определение производственной и вспомогательной площади цеха 11

1.6. Расчет площадей служебно-бытовых помещений 13

1.7. Компоновочное решение цеха 17

1.8. Выбор строительных конструкций и элементов 22

2. Технологический расчёт механического цеха непоточного производства 23

2.1. Определение типа производства 23

2.2. Расчет количества основного оборудования цеха 23

2.3. Определение количества оборудование во вспомогательных подразделениях цеха 25

2.4. Расчет числа работающих 25

2.5. Состав и расчёт транспортной системы цеха 29

2.6. Определение производственной и вспомогательной площади цеха 29

2.7. Расчет площадей служебно-бытовых помещений 32

2.8. Компоновочное решение цеха 34

2.9. Выбор строительных конструкций и элементов 39

Заключение 41

Библиографический список 43

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РАСЧЕТА МЕХАНОСБОРОЧНОГО ЦЕХА ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Вариант 9,9

 

Станкоемкость 95 000 ст/ч

Режим работы двухсменный

 

Маршрутный технологический процесс изготовления детали

№ операции	Операция	Оборудование	Время, мин
ТО	ТВСП
	Токарная	1А240-6	0,32	0,015
	Плоскошлифовальная предв.	Станок Джустина 900	0,028	0,0136
	Плоскошлифовальная окон.	Станок Джустина 900	0,027	0,0136
	Б/ц шлифовальная предв.	Сасл 125х250	0,013	0,012
	Б/ц шлифовальная окон.	Сасл 125х250	0,02	0,012
	Желобошлифовальная предв.	4К025	0,26	0,04
	Желобошлифовальная окон.	4К025	0,4	0,04
	Доводочная предв.	52Ш	2,5	0,32
	Доводочная окон.	52Ш	2,5	0,43

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РАСЧЕТА ЦЕХА НЕПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

 

Вариант 2/2

 

Станкоемкость 830 000 ст/ч

Режим работы 3 смены

Тип производства единичное

 

Вид оборудования в цехе и станкоемкость выполняемых на нем работ

Вид оборудования	%	Т
Токарные	(23,5)
в том числе универсальные
автоматы и полуавтоматы	12,5
Расточные	(2,3)
в том числе универсальные	1,1
автоматы и полуавтоматы	1,2
Сверлильные	(19)
в том числе универсальные	15,9
автоматы и полуавтоматы	3,1
Фрезерные
Зубообрабатывающие	(8,1)
простые	1,6
зубофрезерные для цилиндрических колес	2,7
зубофрезерные для конических колес	0,8
зубодолбежные	1,4
зубоотделочные	1,6
Шлифовальные	(18)
простые
круглошлифовальные	4,7
безцентровые шлифовальные	2,3
плоскошлифовальные	3,4
другие шлифовальные	4,6
Полировальные	1,3
Хонинговальные	0,58
Притирочные	0,58
Протяжные	(1,8)
простые
горизонтальные	1,05
вертикальные для внутреннего протягивания	0,24
вертикальные для наружного протягивания	0,5
непрерывного действия	0,01
Прочие	11,84
Итого

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ МЕХАНОСБОРОЧНОГО ЦЕХА ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Определение типа производства

 

Тип производства на начальном этапе проектирования, когда неизвестно число оборудования и рабочих мест, укрупнено, определяют в зависимости от программы выпуска и массы деталей по таблице 1.1

Тип поточного производства - массовый.

Расчет количества основного оборудования цеха

 

Вначале рассчитывается количество оборудования для участка изготовления деталей.

1.2.1. Число станков непрерывно-поточной линии.

Если известна годовая трудоёмкость изготовления, то программа запуска деталей или изделий определяется по формуле:

, (1.1)

где Т_{год.прогр.} – трудоёмкость изготовления деталей;

К_пл.пер. – коэффициент плановой переработки норм (1,1…1,2);

∑t_шт – штучное время изготовления деталей;

К_уж – коэффициент ужесточения (0,85…0,9).

Принимаем К_уж=0,875, К_пл.пер.=1,15

 

Определяем штучное время на каждой операции:

, (1.2)

где t_oi – основное время;

t_вспi –вспомогательное время;

 

t_ш1 = 1,06*(0,32 + 0,015) = 0,355 мин;

t_ш2 = 1,06*(0,028+0,0136) = 0,044 мин;

t_ш3 = 1,06*(0,027+0,0136) = 0,043 мин;

t_ш4 = 1,06*(0,013+0,012) = 0,026 мин;

t_ш5 = 1,06*(0,02+0,012) = 0,034 мин;

t_ш6 = 1,06*(0,26+0,04) = 0,318 мин;

t_ш7 = 1,06*(0,4+0,04) = 0,466 мин;

t_ш8 = 1,06*(2,5+0,32) = 2,989 мин;

t_ш9 = 1,06*(2,5+0,43) = 3,106 мин.

 

 

Суммарное штучное время изготовления детали:

 

St_ш = 7,382 мин.

Программа запуска изделий:

Принимаем N_зап = 1014824 шт.

 

Такт выпуска деталей:

, (1.3)

где Ф_Д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, принимаю Ф_Д = 4015ч. [см. 1, стр.5, табл.2].

 

Такт выпуска изделий:

 

1.2.2. Число станков на каждой операции

Число основного оборудования на каждой операции определяется по следующей формуле:

, (1.4)

Если расчётное число станков на данной операции получается дробным, оно округляется в сторону увеличения до большего целого числа, называемого принятым станков С_прi. Определим кол-во основного оборудования необходимого на каждой операции:

, принимаем С_{пр 1} = 2 шт;

, принимаем С_{пр 2} = 1 шт;

, принимаем С_{пр 3} = 1 шт;

, принимаем С_{пр 4} = 1 шт;

, принимаем С_{пр 5} = 1 шт;

, принимаем С_{пр 6} = 2 шт;

, принимаем С_{пр 7} = 2 шт;

, принимаем С_{пр 8} = 13 шт;

, принимаем С_{пр 9} = 14 шт.

 

Определяем коэффициент загрузки для каждой операции:

, (1.5)

Необходимо, чтобы коэффициент загрузки не превышал средних по группе [см.1., стр.6, табл.3]. Если коэффициент загрузки превышает средний по группе, то производится пересчет количества оборудования.

< 0,8

< 0,8

< 0,8

< 0,8

< 0,8

< 0,8

> 0,8

> 0,8

> 0,8

 

Пересчет количества оборудования производится по следующей формуле:

, (1.6)

где - К_{исп i} – коэффициент использования, принимаем по [табл.3]

Расчётное число станков также округляется до ближайшего большего целого числа:

, принимаем С*_{пр 6} = 3 шт;

, принимаем С*_{пр 7} = 17 шт.

, принимаем С*_{пр 9} = 18 шт.

 

Далее производим повторный перечёт коэффициента загрузки по формуле:

 

, (1.7)

Пересчёт продолжается до тех пор, пока коэффициент загрузки не будет в пределах среднего по группе.

< 0,8

< 0,8

< 0,8

 

Определяем общее количество станков в поточной линии обработки данной детали:

, (1.8)

Общее количество оборудования в поточной линии обработки детали:

 

 

 

Вычисляем средний коэффициент загрузки станков для всей поточной линии:

, (1.9)

где ∑С_i – суммарное расчетное число станков на всех операциях.

 

1.2.3 Общее количество основного оборудования в цехе

В условиях поточного производства количество станков в цехе принимают равным сумме чисел станков на всех участках:

, (1.10)

где n – примерное количество поточных линий в цехе. При 40 <= С_о < 50 количество поточных линий n = 5 [см.1., стр.8, табл.4].

С_ц = 5 *46 = 230 шт.