Работы, выполняемые на токарном станке

Обточка цилиндрических поверхностей

Наружные цилиндриче­ские поверхности обтачивают проходными резцами. При черновой обработке вершина резца может располагаться выше оси центров на 0,01 - 0,03 диаметра заготовки. При этом значение главного угла γ изменяется в сторону отрицательных величин, чем улучшается стойкость резца при работе с ударами и по корке. Резец устанавливают с помо­щью набора стальных подкладок, число которых для увеличения жесткости его крепления должно быть минимальным, а вылет резца из резцедержателя не должен превышать 1,5 высоты стержня инструмента.

Для получения необходимого диаметра детали резец устанав­ливают на глубину резания, для чего подводят его до касания с поверхностью вращающейся заготовки, а затем устанавливают по­воротное кольцо лимба винта поперечной подачи суппорта в нуле­вое положение, отводят суппорт вправо и перемещают резец в по­перечном направлении на глубину резания. Для обеспечения за­данной глубины резания число делений лимба, на которое необхо­димо повернуть рукоятку винта поперечной подачи:

где t - глубина резания, мм;

с - цена деления лимба, мм (при 100 делениях лимба и шаге винта 5 мм с = 5/100 = 0,05 мм).

После установки глубины резания заготовку обтачивают на длине 2 – 3 мм, останавливают станок и измеряют диаметр обто­ченной поверхности штангенциркулем или микрометром; затем для обеспечения заданного размера вносят поправку и обтачивают за­готовку по всей поверхности.

Обточка конусов

Конические поверхности обрабатывают:

- пово­ротом поворотной плиты суппорта вместе с резцовыми салазками;

- смещением центра задней бабки;

- с помощью копировальной линейки;

- широким резцом.

Поворотом поворотной плиты суппорта вместе с резцовыми салазками (рис. 7, а) обрабатывают наружные и внутренние поверхности с любым углом уклона, но сравнительно небольшой длины, ограничиваемой длиной хода резцовых салазок суппорта.

Коническую поверхность обтачивают только при ручной подаче салазок, угол поворота которых определяют по формуле

а - поворотом средней части суппорта; б - смещением центра задней бабки

Рисунок 7 – Методы обточки конусов

Недостатками этого метода обработки конусов являются низ­кая производительность, невысокая точность и большая шероховато­сти обрабатываемой поверхности, а также ограниченная длина ко­нуса.

Обработка конусов смещением центра задней бабки позволяет получить наружные ко­нусы сравнительно большой длины при малой конусности. Вели­чина смещения (рис. 7, б) задней бабки в обе стороны от ее сред­него положения в зависимости от направления уклона обраба­тываемого конуса

При α<8° с достаточной степенью точности можно принять cos α = 1, тогда

При точении конуса на токарном станке 1А616 корпус задней бабки может смещаться с линии центров в поперечном направлении в пределах 10 мм.

Корпус задней бабки (рис. 1, узел 40) смещают в нужную сторону;величину смещения измеряют линейкой на контрольной площадке. Обточку конусов этим способом выполняют с механической продольной подачей, однако точность обработки в этом случае невысокая, так как установка заготовки с пере­косом приводит к быстрому износу центровых отверстий и к воз­можному браку при последующей обработке на других станках. Для предотвращения износа центровых отверстий центра станка нужно заменить на специальные, имеющие на своем конце шарики.

Наружные и внутренние конусы с углом уклона до 10 - 12° обрабатывают с помощью копировальной линейкой. Для этого отсоединяют поперечные салазки суппорта от гайки винта поперечной подачи. Дви­жение на суппорт передается от тяги, жестко связанной с ползу­ном, который в свою очередь свободно перемещается по линейке.

Наружные и внутренние конус­ные поверхности длиной не более 20 мм обрабатывают широким резцом. При этом длина главной режущей кромки резца должна быть больше длины конуса, а глав­ный угол в плане равен углу уклона конуса.

Сверление отверстий

Перед сверлением отверстия на токарном станке заготовку устанавливают в патроне и прочно закрепляют; затем подрезают торец и производят зацентровку с помощью цент­ровочного сверла, а при его отсутствии - коротким сверлом с углом при вершине 90°, что исключает участие пере­мычки в работе в момент врезания сверла и способствует более правильному его направлению по оси отверстия.

Включив вращение шпинделя, перемещают заднюю бабку так, чтобы сверло находилось от торца заготовки на расстоянии 5 – 10 мм. После этого вручную, поворотом маховичка задней бабки, плавно подводят сверло к торцу вращающейся за­готовки. Быстро подводить сверло нельзя, так как возможен удар и поломка сверла. Подачу сверла после врезания выполнять плавно, без рывков. Если глубина сверления больше трех диаметров сверла, необходимо периодически выводить сверло из отверстия для его охлаждения и удаления стружки. Особую осторожность следует соблюдать при сверлении сквозных отверстий в момент выхода сверла из отверстия, так как может возникнуть неравно­мерная нагрузка на режущие кромки сверла и их выкрашивание.

В конце обработки сверло необходимо вывести из отверстия и только после этого остановить станок, в противном случае воз­можно заедание и поломка сверла.