ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ПОСТРОЙКИ СУДНА

2.1 Плазовые и разметочные работы

 

Теоретический чертеж предусмотрено выполнять на плазе в масштабе 1:10.

Для раскроя тонких листов на мелкие детали, а также для изготовления шаблонов предусмотрено применение фотооптической разметки.

Поскольку, тонколистовые детали предусмотрено обрезать на газо-режущих машинах по программе, а тонкие листы легких выгородок с прямолинейными кромками — на гильотинных ножницах по упорам, разметка их не предусмотрена. Так как обрезка деталей из профильного проката выполняется на прессах по упорам, разметка их по длине также не предусмотрена.

Разметка профильных деталей, имеющих срезы, голубницы и другие вырезы, после обрезки их на мерные заготовки производится либо по шаблонам, либо по эскизам.

 

2.2 Хранение, транспортировка и первичная обработка металла

 

На складе стали предусмотрен двухмесячный запас металла. Весь металл на складе стали должен быть разделен по маркам и габаритам, и храниться на постоянно закрепленных местах. Листовой прокат на складе должен храниться в горизонтальном положении на деревянных брусьях, а профильный прокат - в специальных стеллажах типа «елочка».

Первичная обработка листьев и профильного проката выполняется на специальных поточных линиях.

Первичная обработка листов выполняется следующим образом;

листовой кран склада стали подает лист к правильным вальцам;

после правки лист с помощью механизированного кантования устанавливается вертикально и направляется по рольгангу последовательно в камеры сушки и обезжиривания, дробеметную, камеру обдувки сжатым воздухом, грунтовки фосфатирующим грунтом ВЛ - 02 или ВЛ – 0,23 и сушки.

Загрунтованные листы по рольгангу направляются на последующую обработку.

 

2.3 Изготовление и комплектация деталей

 

С целью специализации и организации поточного производства все детали разбиты на четыре группы:

изготовление прямых и гнутых листов обшивки, переборок и настилов толщиной 5 -10мм;

вторая - изготовление листовых деталей набора толщиной 5 - 12мм;

третья - изготовление прямых и гнутых профильных деталей набора корпуса;

четвертая - изготовление тонколистовых деталей толщиной 4мм.

Детали первой и второй группы вырезаются на поточной линии, в которой используются плазменные машины с программным управлением типа «Кристалл»

Детали третьей группы обрезаются по упорам на прессах.

Детали четвертой группы обрезаются на гильотинных ножницах, либо по разметке, либо по упорам.

Гибка листов сложной кривизны осуществляется под гидравлическими прессами, либо на станке типа ПГС - 3, а скуловых - на трехваликовых гибочных вальцах.

Гибка или правка деталей из профильного проката осуществляется на гибочно-рихтовальном станке типа «Бульдозер». Отгиб фланцев набора осуществляется па кромкогибочном станке. Выколка отверстий, голубниц и т.п. в деталях, изготовляемых из тонколистового и профильного проката, осуществляется штамповкой.

Все мелкие детали после тепловой обработки должны быть выправлены в вальцах на подкладном листе. После обработки детали комплектуются по секциям и направляются на слад в контейнерах.

При изготовлении деталей следует руководствоваться ОСТ 5.9091 - 80 и ОСТ 5.9526-77.

 

 

2.4 Основные виды сварки и сварочные материалы

 

Основным видом сварки при изготовлении корпусных конструкций судна является электродуговая сварка.

Автоматическая сварка под флюсом ГОСТ 8713-79 будет применяться для стыковых швов полотнищ и при раздельном методе соединения набора из профильного проката с полотнищами плоских секций и секций палуб, а также для сварки тавров.

Дуговая сварка в углекислом газе и его смеси с кислородом плавящимся электродом, ГОСТ 14771 - 76, будет применяться при изготовлении узлов набора, при соединении рамного набора между собой, а также с набором из профильного проката и с обшивкой плоских секций и палубы.

При изготовлении секций надстройки и выгородок, лекальных секций, при монтаже блоков и корпуса в целом основным видом сварки является полуавтоматической в среде углекислого газа.

Ручная сварка штучными электродами. ГОСТ 5264 - 80, будет применяться в исключительных случаях, в частности, в закрытых отсеках (форпике, ахтерпике, цистернах).

При выполнении сварочных работ предусмотрено применение следующих материалов

(согласно части 14 ПРРР):

а)сварочной проволоки СВ - 08 по ГОСТ 2246-70 - для сварки под слоем флюса, СВ - 80Г2С (третья категория при соединении монтажных стыков блоков между собой), СВ - 08ГС(вторая категория во всех остальных случаях) для сварки в среде СО2;

б)плавленых флюсов марок АН - 348А или ОСЦ - 45 по ГОСТ 9087 -81;

в)углекислого газа сжиженного сварочного по ГОСТ 8050 — 76;

г)штучных электродов по ГОСТ 9466 - 75 и ГОСТ 9467 - 75 с рутиловым покрытием типа Э4б (марки ОЗС - 12, ОЗС - 4, АНО - 4 - вторая категория) и с основным покрытием типа Э42А(марки УОПИИ - 13/45 и УОНИИ - 13/45А - третья категория).

 

2.5 Изготовление узлов и секций

 

Сборка и сварка узлов таврового набора производится в последовательности:

а) установка полки и стенки на стапеле;

б) сварка полки со стенкой автоматом;

в) правка тавра;

г) установка временных жесткостей (если требуется);

д) маркировка и комплектовка.

Изготовление полотнищ плоскостных прямолинейных секций (1-ая позиция поточной линии) осуществляется в последовательности:

а) сборка полотнищ из листов по упорам на стенде;

б) сварка стыковых швов автоматом;

в) кантовка полотнища;

г) удаление корня шва;

д) под варка швов автоматом;

е) контуровка полотнища;

ж) маркировка полотнища;

з) испытание па непроницаемость сварных швов,

Последовательность установки и сварки холостых связей (2-ая позиция поточной линии):

а) передвижка полотнища с первой позиции и установка его на стенде второй позиции;

б) разметка базовых линий на полотнище;

в) установка холостых связей на полотнище без разметки;

г) сварка четырехдуговым автоматом холостых связей с обшивкой.

Порядок установки и сварки рамного набора(3-я позиция поточной линии):

а) передвижка секции со второй позиции и установка ее на стенде третьей позиции;

б) разметка и установка насыщения секции;

в) сварка насыщения в секции.

Порядок завершения работ по изготовлению секции(5-ая позиция);

а) передвижка секции с четвертой позиции и установка ее на стенде пятой позиции;

б) правка секции;

в) установка и сварка рымов во временных жосткостях;

г) окончательная сдача секции ОТК;

д) снятие секции с поточной линии краном,

Изготовление лекальных секций оконечностей корпуса предусмотрено выполнить в последовательности:

а) сварка обшивки в постели;

б) сварка стыков, а затем пазов с внутренней стороны корпуса;

в) разметка линий установки набора;

г) установка на обшивку балок продольного и поперечного набора;

д) сварка набора между собой, а затем с обшивкой;

е) установка и сварка насыщения секций;

ж) установка и сварка рымов;

з) контуровка кромок секции (если требуется); и) кантовка секции;

к) удаление в стыках и пазах корня шва;

л) подварка стыков и пазов с наружной стороны секции;

м) проверка на непроницаемость стыков швов.

Допускаемые отклонения размеров узлов и секций от номинальных значений не должны превышать установленных по ОСТ 5.9324 - 79. При составлении рабочей технологии сборки и сварки узлов и секций, кроме настоящей принципиальной технологии следует пользоваться ОСТ 5.9542 - 72 ч1.

 

2.6 Секционная стапельная сборка

 

При сборке и сварке корпуса из секций осуществляются следующие операции:

а) подготовка основания для закладки секций;

б) установка закладной днищевой секции;

в) установка переборок;

г) установка смежных днищевых секций; выравнивание секций по крену и дифференту;

д) установка от закладной секции к периферии сначала бортовых, а затем палубных секций;

е) сварка пазов обшивки с внутренней стороны корпуса;

ж) разделка канавки в пазах обшивки до корня шва;

з) подварка пазов обшивки;

и) сварка набора между собой, а затем с обшивкой и палубой;

к) сварка стыков обшивки и палубы с внутренней стороны корпуса;

л) удаление корня шва в стыках обшивки палубы;

м) подварка стыков обшивки;

н) сварка в районе монтажных стыков блоков набора между собой, а затем с обшивкой и палубой.

При составлении рабочей технологии сборки и сварки корпуса на стапеле, кроме настоящей принципиальной технологии следует пользоваться ОСТ 5.9542 - 72 чЗ.

Тепловая правка корпусных конструкций судна должна выполняться согласно основным положениям, изложенным в ОСТ 5.9821 - 75.

При определении допустимых местных деформаций корпуса судна следует пользоваться таблицей [2].

Допускаемые отклонения размеров корпуса в целом от максимальных значений не должны превышать указанных в ОСТ 5.9613 - 75.

 

2.7 Насыщение и испытание корпуса судна на непроницаемость

 

К насыщению корпуса отнесена установка различных фундаментов, а также базовых конструкций водопроводов, баллеров рулей и якорного устройства.

При изготовлении корпуса на стапеле, насыщение ведется только в районе монтажных стыков.

Перед испытанием на непроницаемость корпуса судна, следует предварительно проверить сварные швы на отсутствие внутренних дефектов,

Выявление внутренних дефектов сварных швов предусмотрено осуществить с помощью ренгенографирования, согласно требованиям ПРРР в следующем объеме:

а) межсекционных монтажных стыков на протяжении 5% соответствующей длины швов;

б)швов стыковых соединений палубы в районе узлов люков - на протяжении 10% длины швов;

в)стыков ширстрека в районе палубы надводного борта и стыков палубного стрингера на 0.5 длины корпуса в средней части - по единому участку длиной 400мм на каждый стык;

г) монтажных межсекционных стыков среднего кильсона - по одному участку длиной 400мм на каждый стык;

д) монтажных межсекционных стыков продольных связей - один стык на каждые 10 стыков.

Испытание на непроницаемость и герметичность производится согласно ОСТ 5.1180-87.

Стыковые соединения обшивки, палубы, переборок и т.п., а также соединение ширстрека с палубой и переборок с корпусом испытываются смачиванием керосином, а форпик, ахтерпик и цистерны испытываются сжатым воздухом.

При установке фундаментов осевые линии предусмотрено пробивать с помощью статических приборов.

 

2.8 Монтаж механического оборудования

 

Механомонтажные работы включают в себя монтаж главных и вспомогательных механизмов и оборудования, судового валопровода и трубопроводов.

Опорные поверхности фундаментов должны быть обработаны до установки механизмов.

При монтаже оборудования предусмотрено в максимальной степени агрегатирование .Перед установкой агрегатов фундаменты необходимо загрунтовать, а внутренние их поверхности окончательно окрасить.

Центровка главных двигателей производится до монтажа валопровода с использованием оптических приборов.

Установка главных двигателей на фундаменты выполняется на сферических прокладках, вспомогательных не центрируемых механизмов - на быстротвердеющей пластине БКД, а центрируемых — на малоусадочной пластине ВДМ.

Центровку валопровода предусмотрено выполнять по нагрузкам на подшипники.

При монтаже трубопроводов следует применять макетирование, а гибку труб выполнять на трубогибочных станках с ЧПУ.

Монтаж электромеханического, радио - и навигационного оборудования осуществляется специальной субподрядной организацией параллельно с корпусными, механомонтажными, трубопроводными и другими видами работ.

 

2.9 Окрасочные, изоляционные и обстроечные работы

 

Обстройка и обделка кают в основном должна выполняться панельно - щитовым методом.

Окраска судна должна выполнятся в соответствии с Правилами окраски судов Министерства речного флота главным образом пневматическим и безвоздушным распылителем, а также валковыми кистями.

Ручная грунтовка и окраска может применяться только в исключительных случаях, то есть, в труднодоступных местах, а также при грунтовке и окраске поверхностей монтажных соединений и подводной части наружной обшивки.

 

2.10 Приемо - сдаточные испытания

 

Передвижка судна к месту спуска осуществляется на стапельных тележках.

Спуск судна - поперечный с помощью гребенчатого слипа.

После спуска судна оно должно быть переведено к пирсу для подготовки к испытаниям, которые включают в себя:

расконсервацию механизмов и агрегатов;

промывку полостей трубопроводов и цистерн;

опробование механизмов и систем в действии для выявления и устранения всех дефектов и недоделок.

С целью сокращения длительности испытаний предусмотрено совмещение швартовных и ходовых испытаний и применение нагрузочных устройств и инструментальных механизмов.

После проведения испытаний судна у пирса выполняется ревизия отдельных механизмов, чистовая отделка и окраска помещений и оборудования, контрольный выход судна и подписание приеме - сдаточного акта