ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ СБОРКИ
Вопрос 17 Технологический процесс сборки. Требования к составу сборочных единиц, к конструкции соединения составных частей. Методы достижения точности замыкающего звена. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ СБОРКИ Сборка — образование соединений составных частей изделия. Соединения могут быть разъемными и неразъемными (соединение свинчиванием, запрессовыванием, сваркой, склеиванием и пр.). Сборочные работы составляют значительную долю общей трудоемкости изготовления машины. В зависимости от типа производства трудоемкость сборки составляет от (20...30) % в массовом и до (30...40) % в единичном производстве. Основная часть слесарно-сборочных работ представляет собой ручные работы, требующие больших затрат физического труда и высокой квалификации рабочих. В зависимости от условий, типа и организации производства сборка имеет различные организационные формы (поточную и непоточную, стационарную и подвижную, узловую и общую). Технологический процесс сборки представляет собой часть производственного процесса, содержащую действия по установке и образованию соединений, составных частей изделия.
Технологический процесс сборки обычно разрабатывают поэтапно: — осуществляется технологический анализ сборочных чертежей для отработки конструкции на технологичность; — производятся размерный анализ конструкций, расчет размерных цепей и разрабатываются методы достижения точности сборки (полная, неполная, групповая взаимозаменяемость, регулировка и пригонка); — определяется целесообразная степень дифференциации или концентрации сборочных операций; — устанавливается последовательность соединения всех сборочных единиц и деталей изделия и составляются технологические схемы узловой и общей сборки; — разрабатываются (или выбираются) наиболее производительные, экономичные и технически обоснованные способы сборки, способы контроля и испытаний; — разрабатываются (или выбираются) необходимое технологическое или вспомогательное оборудование и технологическая оснастка (приспособления, режущий инструмент, монтажное и контрольное оборудование); — производятся техническое нормирование сборочных работ и определение экономических показателей; — разрабатывается планировка, оборудование рабочих мест и оформляется техническая документация на сборку.
Одним из основных этапов проектирования, в большой степени определяющих эффективность технологических процессов сборки, является анализ технологичности конструкции. В соответствии со стандартами ЕСТПП требования к технологичности сборочной единицы разбиты на 3 группы: 1) требования к составу сборочной единицы; 2) требования к конструкции соединения составных частей; 3) требования к точности и методу сборки.
Требования к составу сборочной единицы: — сборочная единица должна расчленяться на рациональное число составных частей; — конструкция сборочной единицы должна обеспечивать возможность компоновки из стандартных и унифицированных частей; — сборка изделия не должна обусловливать применение сложного технологического оснащения; — виды используемых соединений, их конструкции и месторасположение должны соответствовать требованиям механизации и автоматизации сборочных работ; — в конструкции сборочной единицы и ее составных частей, имеющих массу более 20 кг, должны предусматриваться конструктивные элементы для удобного захвата грузоподъемными средствами, используемыми в процессе сборки, разборки и транспортирования; — конструкция сборочной единицы должна предусматривать базовую составную часть, которая является основой для расположения остальных составных частей; — компоновка конструкции сборочной единицы должна позволять производить сборку при неизменном базировании составных частей; — в конструкции базовой составной части необходимо предусматривать возможность использования конструктивных сборочных баз в качестве технологических и измерительных; — компоновка сборочной единицы должна обеспечивать общую сборку без промежуточной разборки и повторных сборок составных частей; — компоновка составных частей сборочной единицы должна обеспечивать удобный доступ к местам, требующим контроля, регулировки и проведения других работ, регламентированных технологией подготовки изделия к функционированию и техническому обслуживанию; — компоновка сборочной единицы должна предусматривать рациональное расположение монтажных опор и других устройств для обеспечения транспортабельности изделия.
Требования к конструкции соединений составных частей: — количество поверхностей и мест соединений составных частей в общем случае должно быть наименьшим; — места соединений составных частей должны быть доступны для механизации сборочных работ и контроля качества соединений; — соединение составных частей не должно требовать сложной и необоснованно точной обработки сопрягаемых поверхностей; — конструкции соединений составных частей не должны требовать дополнительной обработки в процессе сборки. Требования к точности и методу сборки: — точность расположения составных частей должна быть обоснована и взаимосвязана с точностью изготовления составных частей; — выбор места сборки для данного объема выпуска и типа производства должен производиться на основании расчета и анализа размерных цепей; — расчет размерных цепей следует производить, используя методы: · максимума-минимума — метод полной взаимозаменяемости, основанный на теории вероятностей, · метод неполной взаимозаменяемости.
В качестве примечания можно отметить, что стандарт рекомендует применять метод максимума-минимума только при расчете коротких размерных цепей (менее пяти) с высокой точностью замыкающего звена или многозвенных размерных цепей с малой точностью замыкающего звена. В большинстве случаев, при решении сборочных размерных цепей рекомендуется применять метод неполной взаимозаменяемости. В зависимости от типа производства используются также другие Методы достижения точности замыкающего звена: · метод групповой взаимозаменяемости; · метод регулирования; · метод пригонки. Метод полной взаимозаменяемости экономично применять в крупносерийном и массовом производстве. Основан метод на расчете размерных цепей на максимум-минимум. Метод прост и обеспечивает 100 %-ную взаимозаменяемость. Недостаток метода — уменьшение допусков на составляющие звенья, что приводит к увеличению себестоимости изготовления и трудоемкости. Метод неполной взаимозаменяемости заключается в том, что допуски на размеры деталей, составляющие размерную цепь, преднамеренно" расширяют для удешевления производства. В основе метода лежит положение теории вероятности, согласно которому крайние значения погрешностей, составляющих звеньев размерной цепи встречаются значительно реже, чем средние значения. Такая сборка целесообразна в серийном и массовом производствах при многозвенных цепях. Метод групповой взаимозаменяемости применяют при сборке соединений высокой точности, когда точность сборки практически недостижима методом полной взаимозаменяемости (например, шари-коподшипники). В этом случае детали изготовляют по расширенным допускам и сортируют в зависимости от размеров на группы так, чтобы при соединении деталей, входящих в группу, было обеспечено достижение установленного конструктором допуска замыкающего звена. Недостатками данной сборки являются: дополнительные затраты на сортировку деталей по группам и на организацию хранения и учета деталей; усложнение работы планово-диспетчерской службы. Сборка методом групповой взаимозаменяемости применяется в массовом и крупносерийном производствах при сборке соединений, обеспечение точности которых другими методами потребует больших затрат.
Сборка методом пригонки трудоемка и применяется в единичном к мелкосерийном производствах. Метод регулирования имеет преимущество перед методом пригонки, так как не требует дополнительных затрат и применяется в мелко и среднесерийном производствах. Разновидностью метода компенсации погрешностей является способ сборки плоскостных соединений с применением компенсирующего материала (например, пластмассовой прослойки). Особое внимание следует уделять при сборке размерным цепям, 1 оставляющими звеньями которых являются разные геометрические параметры, так как решение этих цепей проверяет на совместимость допуски, установленные на основе различных нормативных источников. Для определения последовательности сборки изделия и его составляющих частей разрабатывают технологические схемы сборки. На рис. 1.7 показана сборочная единица (вал с червячным колесом), а на рис. 1.8 — технологическая схема его Оборки. Технологические схемы, являясь первым этапом разработки технологического процесса, в наглядной форме отражают маршрут гборки изделия и его составных частей. Технологические схемы сборки составляют на основе сборочных чертежей изделия. На технологических схемах каждая деталь или сборочная единица обозначается прямоугольником, разделенным на три части. В верхней части прямоугольника указывают наименование детали или сборочной единицы, в левой нижней части — номер, присвоенный детали или сборочной единице на сборочных чертежах изделия, в правой нижней части — число собираемых элементов. Сборочные единицы обозначают буквами «Сб» (сборка). Базовыми называются детали или сборочные единицы, с которых начинается сборка. Каждой сборочной единице присваивается номер ее базовой детали. Например, «СБ4» — сборочная единица с базовой деталью 4 (ступица колеса). Рис. 1.7. сборочная единица (вал с червячным колесом) Технологическую схему сборки строят в следующей последовательности. В левой части схемы (рис. 1.8) указывают базовую деталь или базовую сборочную единицу. В правой части схемы указывают собираемое изделие в сборе. Эти два прямоугольника соединяют горизонтальной линией. Выше этой линии прямоугольниками обозначают все детали, входящие непосредственно в изделие, в порядке, соответствующем последовательности сборки. Ниже этой линии прямоугольниками обозначают сборочные единицы, непосредственно входящие в изделие. Схемы сборки сборочных единиц могут строиться как отдельно (по приведенному выше правилу), так и непосредственно на общей схеме, развивая ее в нижней части схемы (под линией). Технологические схемы сборки сопровождаются подписями, если они не очевидны из самой схемы, например, «Запрессовать», «Сварить», «Проверить на биение» и т. д. Технологические схемы сборки одного и того же изделия многовариантные. Оптимальный вариант выбирают из условия обеспечения заданного качества сборки, экономичности и производительности процесса при заданном масштабе выпуска изделий. Составление технологических схем целесообразно при проектировании сборочных процессов для любого типа производства. Технологические схемы упрощают разработку сборочных процессов и облегчают оценку изделия на технологичность. Технологические процессы сборки типовых сборочных единиц, сборки неподвижных разъемных соединений (резьбовых, шпоночных, шлицевых и т. п.), сборки неразъемных соединений (пластическим деформированием, сваркой, пайкой, склеиванием), сборки раз-л ичных передач машин и механизмов (зубчатые, цепные и др.) описаны в соответствующей справочной литературе. Рис. 1.8. Технологическая схема сборки сборочной единицы
Популярное: Организация как механизм и форма жизни коллектива: Организация не сможет достичь поставленных целей без соответствующей внутренней... Как построить свою речь (словесное оформление):
При подготовке публичного выступления перед оратором возникает вопрос, как лучше словесно оформить свою... Как выбрать специалиста по управлению гостиницей: Понятно, что управление гостиницей невозможно без специальных знаний. Соответственно, важна квалификация... ©2015-2024 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (7088)
|
Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку... Система поиска информации Мобильная версия сайта Удобная навигация Нет шокирующей рекламы |